CN106351429B - 一种重型支撑体系及其施工方法 - Google Patents

Abstract

一种重型支撑体系，包括主架体，主架体由至少两层基础支架上下连接而成；上下相邻的基础支架之间通过接高支撑连接紧固；基础支架是由四个单体支架组装而成的方体形架体；单体支架包括竖向支撑圆管和两个位于同一水平面并垂直固定在竖向支撑圆管上的水平支撑杆；上下相邻的所述支架底座的竖向支撑圆管一一对应后通过接高支撑连接紧固；最顶层基础支架的四个竖向支撑圆管上端头插接有竖向设置的上支撑。本发明克服了传统技术方案结构复杂的技术缺点，提供了一种结构简单、构件种类少的重型支撑体系，本发明由各个支架组合而成基础支架，可快速安装，拆卸方便，有较高的周转使用率。本发明能有效节约施工成本，提高施工效率。

Description

一种重型支撑体系及其施工方法

技术领域

本发明涉及建筑施工领域，尤其涉及一种重型支撑体系及其施工方法。

背景技术

随着建筑业的发展，人们对建筑工程的质量要求也越来越高，为保证所浇筑混凝土结构的施工质量与施工安全，人们对模架体系也提出了更高的要求，既要能够提高工程质量、加快施工速度、提高劳动生产率，又要能降低工程成本和实现文明施工。

由于模架工程在混凝土结构工程中所占据的重要位置，以及模架工程的费用占混凝土结构工程总造价的比重很大，所以模架技术成为影响建筑工程质量和社会经济效益的重要因素。然而国内木模板、木方、扣件脚手架等模架还在普遍使用；众所周知，这些模架体系存在一些不足，只要表现在：体系不完整，材料单一，周转率低、工业化生产程度不高，技术含量低下，成本高，施工质量一般，模架事故频频发生。纵观国外模架产品的研发与应用，各种模架都是体系完整，操作简单、快捷，轻便，安全，周转率高；实现了模架体系的标准化与工具化。因此，发展新型体系化、标准化、轻型化与工具化模架产品势在必行。当前的模架业应立足前沿技术，以新的设计理念为指导，以新技术、新材料、新工艺为切入点，研究开发一些重量轻、造价低、通用性强、技术配套、配件齐全，产品质量优异，能满足混凝土工程质量要求的新型模架体系；推动模架技术朝体系化、工具化方向发展，以提高工程质量，降低工程成本，加快施工速度、增大劳动生产率，取得更好的经济效益和社会效益为目的，实现快速转型升级。

发明内容

本发明的目的是提供一种，要解决现有的技术材料浪费、施工效率低下的技术问题；并解决现有技术施工建材周转次数低的技术的问题。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种重型支撑体系，包括主架体，其特征在于：所述主架体由至少两层基础支架上下连接而成；上下相邻的所述基础支架之间通过接高支撑连接紧固；

所述基础支架是由四个单体支架组装而成的方体形架体；

所述单体支架包括竖向支撑圆管和两个位于同一水平面并垂直固定在竖向支撑圆管上的水平支撑杆，两个所述水平支撑杆在竖向支撑圆管上互成直角，每根所述竖向支撑圆管与水平支撑杆之间设有斜向支撑；四个所述单体支架分别作为方体形架体的四个角部，水平支撑杆两两对应通过连接槽钢连接紧固形成基础支架；

上下相邻的所述基础支架的竖向支撑圆管一一对应后通过接高支撑连接紧固；

最顶层基础支架的四个竖向支撑圆管上端头插接有竖向设置的上支撑，所述上支撑的底部通过U形支撑卡卡固在竖向支撑圆管的顶端；所述上支撑的顶部通过U托和平台龙骨固定。

进一步地，所述上支撑穿过U形支撑卡的U形凹槽，其通过设在U形支撑卡的插销同时穿过上支撑和U形支撑卡实现高度的定位。

进一步地，每根所述竖向支撑圆管的上端头和下端头均设有钢板，所述接高支撑的上端头和下端头也均设有钢板，所述竖向支撑圆管和接高支撑通过螺栓同时穿过相邻竖向支撑圆管和接高支撑的钢板装配成一体。

进一步地，所述水平支撑杆两两对应通过连接槽钢连接紧固而成，每个连接部位由两个连接槽钢通过螺栓连接紧固。

进一步地，所述平台龙骨包括水平横向设置的工字钢，每根所述工字钢固定在所述主架体上方的两根所述上支撑之间，所述上支撑的顶端通过U托和工字钢固定。

进一步地，所述U托包括U形工字钢托和连接钢板，所述U形工字钢托和连接钢板之间设有钢柱，所述钢柱下端穿过连接钢板，所述连接钢板同设置于上支撑上端头的钢板通过螺栓装配成一体。

进一步地，所述工字钢上有水平纵向设置的工字木梁。

此外，所述工字钢和工字木梁通过连接配件固定连接。

更加优选地，所述连接配件上端是U形钢托，其两侧边上端向内垂直于侧边弯折，下端是带有凹槽的钢型构件，所述U形钢托与钢型构件通过螺栓同时穿过U形钢托与钢型构件的凹槽连接为一体，所述钢型构件的一边向同侧延伸，所述工字木梁的下翼缘板卡固在U形钢托内，所述工字钢的上翼缘板的一侧位于工字木梁与钢型构件的延伸端之间，其通过位于钢型构件下方的螺母向上拧紧同工字木梁紧固在一起。

一种重型支撑体系的施工方法：

步骤一、安装基础支架：将单体支架用连接槽钢和螺栓装配成一体，组成一个基础支架；

步骤二、组装主架体：将多个基础支架通过接高支撑组装成主架体；

步骤三、安装上支撑：在主架体的最顶层基础支架的四个竖向支撑圆管上端头插接竖向设置的上支撑；

步骤四、安装平台龙骨：在上支撑上安装U托，U托上固定工字钢，在工字钢通过连接配件固定工字木梁形成平台龙骨；

步骤五、铺设施工平台：在平台龙骨的工字木梁上铺设胶合板作为施工平台，利用此平台施工作业；

步骤六、拆除模板：按照与安装相反的步骤拆除支撑体系，运送到下一个施工场地，进行下一个流水施工。

与现有技术相比本发明具有以下特点和有益效果：

本发明克服了传统技术方案结构复杂的技术缺点，提供了一种结构简单、构件种类少的重型支撑体系，本发明由各个支架组合而成基础支架，可快速安装，结构稳定，承载力高，拆卸方便，有较高的周转使用率。本发明能有效节约施工成本，提高施工效率；

本发明可广泛应用于房建工程、水利水电工程。做为支撑架、脚手架等作用。

附图说明

图1是本发明一种重型支撑体系的结构实示意图；

图2是本发明所涉及的单体支架的结构示意图；

图3是图2的俯视图；

图4是本发明所涉及的基础支架的结构示意图；

图5是本发明所涉及的接高支撑的结构示意图；

图6是图5的俯视图；

图7是发明所涉及的U形支撑卡的结构示意图；

图8是图7的侧视图；

图9是本发明所涉及的U托的结构示意图；

图10是本发明所涉及的连接配件的结构示意图；

图11是本发明一种重型支撑体系具体实施例的结构示意图；

图12是本发明所涉及的工字钢和工字木梁的连接示意图。

附图说明：1-基础支架；2-单体支架；21-竖向支撑圆管；22-水平支撑杆；23-斜向支撑；3-连接槽钢；4-接高支撑；5-上支撑；6-U形支撑卡；7-工字钢；8-工字木梁；9-U托；10-连接配件。

具体实施方式

为使本发明实现的技术手段、创新特征、达成目的与功效易于明白了解，下面对本发明进一步说明。

在此记载的实施例为本发明的特定的具体实施方式，用于说明本发明的构思，均是解释性和示例性的，不应解释为对本发明实施方式及本发明范围的限制。除在此记载的实施例外，本领域技术人员还能够基于本申请权利要求书和说明书所公开的内容采用显而易见的其它技术方案，这些技术方案包括采用对在此记载的实施例的做出任何显而易见的替换和修改的技术方案。

如图1所示，本发明一种重型支撑体系，包括主架体，主架体由至少两层如图4所示的基础支架1上下连接而成；上下相邻的基础支架1之间通过如图5和6所示的接高支撑4连接紧固；基础支架1是由四个如图2和3所示的单体支架2组装而成的方体形架体；单体支架2包括竖向支撑圆管21和两个位于同一水平面并垂直固定在竖向支撑圆管21上的水平支撑杆22，两个水平支撑杆22在竖向支撑圆管21上互成直角，每根竖向支撑圆管21与水平支撑杆22之间设有斜向支撑23；四个单体支架2分别作为方体形架体的四个角部，水平支撑杆22两两对应通过连接槽钢3连接紧固形成基础支架1；上下相邻的基础支架1的竖向支撑圆管21一一对应后通过接高支撑4连接紧固；

最顶层基础支架1的四个竖向支撑圆管21上端头插接有竖向设置的上支撑5，上支撑5的底部通过U形支撑卡6卡固在竖向支撑圆管21的顶端；上支撑5的顶部通过U托9和平台龙骨固定。上支撑5穿过U形支撑卡6的U形凹槽，其通过设在U形支撑卡6的插销同时穿过上支撑5和U形支撑卡6实现高度的定位。每根竖向支撑圆管21的上端头和下端头均设有钢板，接高支撑4的上端头和下端头也均设有钢板，竖向支撑圆管21和接高支撑4通过螺栓同时穿过相邻竖向支撑圆管21和接高支撑4的钢板装配成一体。水平支撑杆22两两对应通过连接槽钢3连接紧固而成，每个连接部位由两个连接槽钢3通过螺栓连接紧固。

平台龙骨包括水平横向设置的工字钢7，每根工字钢7固定在主架体上方的两根上支撑5之间，上支撑5的顶端通过如图9所示的U托9和工字钢7固定。U托9包括U形工字钢托和连接钢板，U形工字钢托和连接钢板之间设有钢柱，钢柱下端穿过连接钢板，连接钢板同设置于上支撑5上端头的钢板通过螺栓装配成一体。工字钢7上有水平纵向设置的工字木梁8。如图12所示，工字钢7和工字木梁8通过如图10所示的连接配件10固定连接。连接配件10上端是U形钢托，其两侧边上端向内垂直于侧边弯折，下端是带有凹槽的钢型构件，U形钢托与钢型构件通过螺栓同时穿过U形钢托与钢型构件的凹槽连接为一体，钢型构件的一边向同侧延伸，工字木梁8的下翼缘板卡固在U形钢托内，所述工字钢7的上翼缘板的一侧位于工字木梁8与钢型构件的延伸端之间，其通过位于钢型构件下方的螺母向上拧紧同工字木梁8紧固在一起。如图11所示工字木梁8上铺设钢板或胶合板用作施工平台。

本发明还提供一种重型支撑体系的施工方法：

步骤一、安装基础支架1：将单体支架2用连接槽钢3和螺栓装配成一体，组成一个基础支架1；

步骤二、组装主架体：将多个基础支架1通过接高支撑4组装成主架体；

步骤三、安装上支撑5：在主架体的最顶层基础支架1的四个竖向支撑圆管21上端头插接竖向设置的上支撑5；

步骤四、安装平台龙骨：在上支撑5上安装U托9，U托9上固定工字钢7，在工字钢7通过连接配件10固定工字木梁8形成平台龙骨；

步骤五、铺设施工平台：在平台龙骨的工字木梁8上铺设胶合板作为施工平台，利用此平台施工作业；

步骤六、拆除模板：按照与安装相反的步骤拆除支撑体系，运送到下一个施工场地，进行下一个流水施工。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种重型支撑体系，包括主架体，其特征在于：所述主架体由至少两层基础支架（1）上下连接而成；上下相邻的所述基础支架（1）之间通过接高支撑（4）连接紧固；

所述基础支架（1）是由四个单体支架（2）组装而成的方体形架体；

所述单体支架（2）包括竖向支撑圆管（21）和两个位于同一水平面并垂直固定在竖向支撑圆管（21）上的水平支撑杆（22），两个所述水平支撑杆（22）在竖向支撑圆管（21）上互成直角，每根所述竖向支撑圆管（21）与水平支撑杆（22）之间设有斜向支撑（23）；四个所述单体支架（2）分别作为方体形架体的四个角部，水平支撑杆（22）两两对应通过连接槽钢（3）连接紧固形成基础支架（1）；

上下相邻的所述基础支架（1）的竖向支撑圆管（21）一一对应后通过接高支撑（4）连接紧固；

最顶层基础支架（1）的四个竖向支撑圆管（21）上端头插接有竖向设置的上支撑（5），所述上支撑（5）的底部通过U形支撑卡（6）卡固在竖向支撑圆管（21）的顶端；所述上支撑（5）的顶部通过U托（9）和平台龙骨固定。

2.如权利要求1所述的一种重型支撑体系，其特征在于：所述上支撑（5）穿过U形支撑卡（6）的U形凹槽，其通过设在U形支撑卡（6）的插销同时穿过上支撑（5）和U形支撑卡（6）实现高度的定位。

3.如权利要求1所述的一种重型支撑体系，其特征在于：每根所述竖向支撑圆管（21）的上端头和下端头均设有钢板，所述接高支撑（4）的上端头和下端头也均设有钢板，所述竖向支撑圆管（21）和接高支撑（4）通过螺栓同时穿过相邻竖向支撑圆管（21）和接高支撑（4）的钢板装配成一体。

4.如权利要求1所述的一种重型支撑体系，其特征在于：所述水平支撑杆（22）两两对应通过连接槽钢（3）连接紧固而成，每个连接部位由两个连接槽钢（3）通过螺栓连接紧固。

5.如权利要求1所述的一种重型支撑体系，其特征在于：所述平台龙骨包括水平横向设置的工字钢（7），每根所述工字钢（7）固定在所述主架体上方的两根所述上支撑（5）之间，所述上支撑（5）的顶端通过U托（9）和工字钢（7）固定。

6.如权利要求5所述的一种重型支撑体系，其特征在于：所述U托（9）包括U形工字钢托和连接钢板，所述U形工字钢托和连接钢板之间设有钢柱，所述钢柱下端穿过连接钢板，所述连接钢板同设置于上支撑（5）上端头的钢板通过螺栓装配成一体。

7.如权利要求5所述的一种重型支撑体系，其特征在于：所述工字钢（7）上有水平纵向设置的工字木梁（8）。

8.如权利要求7所述的一种重型支撑体系，其特征在于：所述工字钢（7）和工字木梁（8）通过连接配件（10）固定连接。

9.如权利要求7所述的一种重型支撑体系，其特征在于：所述连接配件（10）上端是U形钢托，其两侧边上端向内垂直于侧边弯折，下端是带有凹槽的钢型构件，所述U形钢托与钢型构件通过螺栓同时穿过U形钢托与钢型构件的凹槽连接为一体，所述钢型构件的一边向同侧延伸，所述工字木梁（8）的下翼缘板卡固在U形钢托内，所述工字钢（7）的上翼缘板的一侧位于工字木梁（8）与钢型构件的延伸端之间，其通过位于钢型构件下方的螺母向上拧紧同工字木梁（8）紧固在一起。

10.如权利要求1~9任意一项所述的一种重型支撑体系的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、安装基础支架（1）：将单体支架（2）用连接槽钢（3）和螺栓装配成一体，组成一个基础支架（1）；

步骤二、组装主架体：将多个基础支架（1）通过接高支撑（4）组装成主架体；

步骤三、安装上支撑（5）：在主架体的最顶层基础支架（1）的四个竖向支撑圆管（21）上端头插接竖向设置的上支撑（5）；

步骤四、安装平台龙骨：在上支撑（5）上安装U托（9），U托（9）上固定工字钢（7），在工字钢（7）通过连接配件（10）固定工字木梁（8）形成平台龙骨；

步骤五、铺设施工平台：在平台龙骨的工字木梁（8）上铺设胶合板作为施工平台，利用此平台施工作业；

步骤六、拆除模板：按照与安装相反的步骤拆除支撑体系，运送到下一个施工场地，进行下一个流水施工。