CN106276663A - 具有尾绳收放装置的液压绞磨 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种具有尾绳收放装置的液压绞磨,包括动力装置、液压系统、执行机构和尾绳收放装置,液压系统主要包括液压泵站和液压马达,执行机构包括双牵引卷筒,动力装置将机械能传递给液压泵站,液压泵站将机械能转化成液压能驱动液压马达转动,液压马达将动力传递给双牵引卷筒,双牵引卷筒驱动尾绳收放装置转动。该绞磨在液压系统控制下,能在正、反两个方向无极调整牵引速度,在故障情况下实现失压自动制动,并可以实现尾绳的自动收放,降低了作业人员劳动强度,提高了工作效率。
Description
技术领域
本发明涉及输电线路架设装置,尤其涉及一种具有尾绳收放装置的液压绞磨。
背景技术
在我国电网建设施工过程中,绞磨是常用的牵引设备,在现场无电源情况下使用,一般由柴油机或汽油机驱动。绞磨除在架线作业时用于紧线调整导线驰度,吊装绝缘子串、放线滑车等以外,还在组塔施工中广泛用于吊装组立铁塔或其他起重作业,目前,国内施工中使用的大多以机动绞磨为主。然而在特高压电网建设中,随着电压等级的提高,交流特高压工程大多采用钢管塔,塔材单件重量越来越大;直流特高压工程导线均采用1250mm2的大截面导线,由于1250mm2大截面导线单位长度质量大,施工紧线力大,这一方面使得施工人员的劳动强度和施工安全隐患都有所增加,另一方面也要求绞磨除了满足施工要求外,还需要具有较高的安全性、灵活性和可靠性,而目前采用的机械传动形式的机动绞磨,无法满足工况要求。
机械传动型式的机动绞磨采用机械变速,通过几组不同齿轮齿数比,实现输出载荷和牵引速度的变化,在施工过程中,存在输出载荷过大或牵引速度过高的问题,具有一定的安全隐患;而且传统机动绞磨进行紧线作业时,机器噪声较大,影响作业现场人员的沟通与指挥。同时现有机动绞磨采用双牵引卷筒,这在很大程度上降低了尾绳牵引力,需要一名作业人员控制尾绳,若进行大高差起吊时,尾绳较长,则需增加一名作业人员卷绕尾绳,增加了施工作业劳动强度,降低了工作效率。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足,提供一种具有尾绳收放装置的液压绞磨,实现绞磨平稳启动,能在正、反两个方向无级调整牵引速度,在故障情况下实现自动制动,并可以实现尾绳的自动收放,降低劳动强度。
为实现上述目的,本发明采用的技术方案如下:
一种具有尾绳收放装置的液压绞磨,包括动力装置、液压系统、执行机构和尾绳收放装置,所述液压系统主要包括液压泵站和液压马达,所述执行机构包括双牵引卷筒,所述动力装置将机械能传递给液压泵站,所述液压泵站将机械能转化成液压能驱动液压马达转动,所述液压马达将动力传递给双牵引卷筒,所述双牵引卷筒驱动尾绳收放装置转动。
所述双牵引卷筒上缠绕有钢丝绳,所述钢丝绳一端缠绕经过尾绳收放装置,另一端缠绕经过双牵引卷筒后引出。
进一步的,所述双牵引卷筒包括第一卷筒和第二卷筒, 所述钢丝绳从第一卷筒一侧进入,在第二卷筒上缠绕多圈后引出,以增加钢丝绳的包角,保证钢丝绳的使用寿命。
所述动力装置与液压泵站通过第一机械传动机构相连接。
所述双牵引卷筒与尾绳收放装置通过第二机械传动机构相连接。
所述尾绳收放装置设有可调节摩擦片装置。
所述液压马达与双牵引卷筒之间通过减速机构相连接。
进一步地,所述减速机构为齿轮减速器、蜗杆减速器或行星减速器。
所述双牵引卷筒安装有液压制动器。
进一步地,所述液压制动器采用常闭式液压制动器。
本发明具有以下有益效果:
1、本发明通过液压系统驱动双牵引卷筒,从而通过流量调节实现无极调速,且能在正、反两个方向无级调整牵引速度,施工方便,启动平稳,可适应多种不同工况,适应性强。
2、本发明设置尾绳收放装置,实现尾绳的自动收放,代替人力控制尾绳,降低了作业人员的劳动强度,节约了人工成本,提高了工作效率。
3、本发明采用常闭式液压制动方式,可实现失压自动制动,一旦发生故障,制动回路压力降低,制动器实施自动制动,安全可靠性高。
4、本发明的尾绳收放装置有可调节摩擦片装置,方便调节输入轴II的摩擦力矩,进而更好的控制尾绳的收放。
5、本发明由液压系统驱动双牵引卷筒实现牵引作业,降低了机器噪声,方便作业现场人员之间的沟通与指挥。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图中:1、动力装置,2、输出轴I,3、输入轴I,4、液压泵站,5、液压马达,6、输出轴II,7、输入轴II,8、尾绳收放装置,9、钢丝绳,10、双牵引卷筒,11、第一卷筒,12、第二卷筒。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明,以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施,但所举实施例不作为对本发明的限定。
如图1所示,本发明提供了一种具有尾绳收放装置的液压绞磨,包括动力装置1、液压系统、执行机构和尾绳收放装置8。
其中液压系统主要包括液压泵站4和液压马达5,执行机构包括双牵引卷筒10,动力装置1、液压泵站4、液压马达5依次相连接,动力装置1与液压泵站4通过第一机械传动机构相连接,可选地,第一机械传动机构采用带传动、链传动或齿轮传动机构,动力装置1通过输出轴I2将转矩传递给液压泵站4的输入轴I3, 液压泵站4将动力装置1输出的机械能转化为液体的压力能,从而驱动液压马达5转动。
液压马达5与双牵引卷筒10通过减速机构相连接,实现双牵引卷筒10的转动,进一步地,减速机构为齿轮减速器、蜗杆减速器或行星减速器。
双牵引卷筒10与尾绳收放装置8通过第二机械传动机构相连接,可选地,第二机械传动机构采用带传动、链传动或齿轮传动机构,双牵引卷筒10的输出轴II6将扭矩传递给尾绳收放装置8的输入轴II7,驱动尾绳收放装置8转动,实现钢丝绳9的尾绳的自动收放。
可选地,动力装置1为汽油机、柴油机或电动机。
本实施例中双牵引卷筒10安装有液压制动器,并采用常闭式液压制动方式,以实现失压自动制动,当设备出现故障时,制动回路压力降低,制动器自动实施抱死动作,保证工作安全。
本实施例中尾绳收放装置8设置有可调节摩擦片装置,可调节摩擦片装置安装在输入轴II7上,可以通过螺丝调节摩擦片之间的压紧力,从而调节输入轴II7的摩擦力矩,方便尾绳控制,节省人力,降低劳动强度。
本实施例中双牵引滚筒10包括第一卷筒11和第二卷筒12,牵引钢丝绳9在缠绕经过尾绳收放装置8之后引出,钢丝绳9引出的这一端先从上方进入第一卷筒11的第一个槽,之后进入第二卷筒12的绳槽,从第二卷筒12的绳槽引出后再进入第一卷筒11的第二个槽,依此规律不断地绕经第一卷筒11和第二卷筒12,最后从第二卷筒12的外侧槽内向上引出,以增大钢丝绳9的包角,保证钢丝绳9使用寿命,从而使得当第一卷筒11、第二卷筒12被驱动时,靠钢丝绳9和双牵引卷筒10之间的摩擦附着力,使钢丝绳9不断顺次交替进出第一卷筒11、第二卷筒12上的绳槽,进行牵引作业。这个过程中,钢丝绳9在第一卷筒11、第二卷筒12的绳槽上均从内侧到外侧逐槽排列,第一卷筒11、第二卷筒12的转动方向一致。
本实施例采用分体模块化设计,可实现快速拆卸和安装。
工作时,将液压绞磨机用地锚固定好,启动动力装置1,动力装置1通过机械传动机构将机械能传递给液压泵站4,液压泵站4将传递来的机械能转化成液压能,驱动液压马达5转动,液压马达5通过减速机构驱动双牵引卷筒10转动,从而使钢丝绳9不断顺次交替进出第一卷筒11和第二卷筒12上的绳槽,进行牵引作业,同时由双牵引卷筒10的输出轴II6将扭矩传递给尾绳收放装置8的输入轴II7,驱动尾绳收放装置8转动,实现钢丝绳9的尾绳的自动收放,在这个过程中可根据实际工况需要,驱动液压马达5正转或反转,从而实现不同作业功能,通过流量调节来实现正、反两个方向无级调整牵引速度,正常状态下,液压制动器处于关闭状态,当设备处于故障状态下且外力迫使双牵引卷筒10反方向转动时,制动器自动实现制动,防止因卷筒反转发生事故。
以上所述实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例,本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换,均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。
Claims (10)
1.一种具有尾绳收放装置的液压绞磨,其特征是,包括动力装置、液压系统、执行机构和尾绳收放装置,所述液压系统主要包括液压泵站和液压马达,所述执行机构包括双牵引卷筒,所述动力装置将机械能传递给液压泵站,所述液压泵站将机械能转化成液压能驱动液压马达转动,所述液压马达将动力传递给双牵引卷筒,所述双牵引卷筒驱动尾绳收放装置转动。
2.如权利要求1所述的一种具有尾绳收放装置的液压绞磨,其特征是,所述双牵引卷筒上缠绕有钢丝绳,所述钢丝绳一端缠绕经过尾绳收放装置,另一端缠绕经过双牵引卷筒后引出。
3.如权利要求2所述的一种具有尾绳收放装置的液压绞磨,其特征是,所述双牵引卷筒包括第一卷筒和第二卷筒,所述钢丝绳从第一卷筒一侧进入,在第二卷筒上缠绕多圈后引出。
4.如权利要求1所述的一种具有尾绳收放装置的液压绞磨,其特征是,所述动力装置与液压泵站通过第一机械传动机构相连接。
5.如权利要求1所述的一种具有尾绳收放装置的液压绞磨,其特征是,所述双牵引卷筒与尾绳收放装置通过第二机械传动机构相连接。
6.如权利要求1所述的一种具有尾绳收放装置的液压绞磨,其特征是,所述尾绳收放装置设有可调节摩擦片装置。
7.如权利要求1所述的一种具有尾绳收放装置的液压绞磨,其特征是,所述液压马达与双牵引卷筒之间通过减速机构相连接。
8.如权利要求7所述的一种具有尾绳收放装置的液压绞磨,其特征是,所述减速机构为齿轮减速器、蜗杆减速器或行星减速器。
9.如权利要求1所述的一种具有尾绳收放装置的液压绞磨,其特征是,所述双牵引卷筒安装有液压制动器。
10.如权利要求9所述的一种具有尾绳收放装置的液压绞磨,其特征是,所述液压制动器采用常闭式液压制动器。
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