CN106238803B - 一种u型辊压件在线往复切断装置 - Google Patents

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Abstract

一种U型辊压件在线往复切断装置,包括安装座、切断油缸、复位油缸、压料油缸、动刀和静刀,切断油缸、复位油缸位于安装座的两侧,压料油缸位于在安装座的顶部,静刀固定在安装座的底板上,切断油缸的活塞杆固接动刀滑轨一端,动刀滑轨的另一端与复位油缸的活塞杆位置对应,动刀固定在动刀滑轨中部,动刀两侧具有不同的形状,动刀的宽度尺寸小于被加工U型辊压件的U形槽槽宽;所述装置具有左侧切断、右侧切断、中位入料三个工作位置。本发明摒弃了异形端头的U型辊压件切断后需二次成型加工的传统工艺,实现了异形端头的U型辊压件一次在线切断成型,有效缩短加工周期,降低了产品件加工成本,拓展了现有切断装置的加工范围。

Description

一种U型辊压件在线往复切断装置
技术领域
[0001]本发明涉及一种切断设备,特别是U型辊压件在线往复切断装置。
背景技术
[0002]辊压是冷弯成型加工的一种成型方式,具有U型截面的辊压成型件(以下称为U型 辊压件)是冷弯成型中常见的产品件。目前,U型辊压件的加工工艺,多是在线辊压出U型截 面,然后再进行切断成型。近几年随着汽车产品种类的增加,U型辊压件的端头形状也越来 越复杂,因此对U型辊压件端头的在线切断工艺提出了较高的要求。现有技术,对于U型辊压 件如遇到异形端头成型时,通常是采用辊压成型并在线切断后,线下再利用冲压模具与压 机配合进行异形端头二次成型加工。这种传统的加工工艺,增加了产品件的加工工艺流程, 延长了产品件的加工周期,增加了企业的生产成本。
发明内容
[0003]本发明的目的在于针对现有技术之弊端,提供一种U型辊压件在线往复切断装置, 所述装置可一次性完成异形端头的在线成型切断,从而有效缩短加工工艺流程、降低企业 生产成本、提高生产效率。
[0004] 本发明所述问题是以下述技术方案实现的:
[0005] —种U型辊压件在线往复切断装置:包括安装座、切断油缸、复位油缸、压料油缸、 动刀和静刀,所述切断油缸、复位油缸位于安装座的两侧,压料油缸位于在安装座的顶部, 静刀固定在安装座的底板上,所述切断油缸的活塞杆固接动刀滑轨一端,动刀滑轨的另一 端与复位油缸的活塞杆位置对应,动刀固定在动刀滑轨中部,动刀两侧具有不同的形状,动 刀的宽度尺寸小于被加工U型辊压件的U形槽槽宽;所述装置具有左侧切断、右侧切断、中位 入料三个工作位置,由切断油缸活塞杆的出程及回程带动实现动刀左侧切断、右侧切断,由 复位油缸活塞杆推动动刀滑轨,实现动刀中位入料。
[0006] 上述u型辊压件在线往复切断装置,所述静刀由左静刀和右静刀组成,左静刀、右 静刀均为L形,左、右静刀对合构成产品件安装槽,产品件安装槽为u形,产品件安装槽与被 加工的U型辊压件外形匹配,左静刀设有与动刀左侧形状匹配的左静刀切断槽,右静刀设有 与动刀右侧形状匹配的右静刀切断槽。
[0007] 上述u型辊压件在线往复切断装置,所述压料油缸活塞杆经连接板固接压料板,压 料板与产品件安装槽的位置对应。
[0008] 上述u型辊压件在线往复切断装置,所述安装座由盖板、左立板、右立板、底板构成 “口”字形,左立板、右立板上设有导槽,动刀滑轨的两侧分别位于左、右立板的导槽内,动刀 滑轨与导槽滑动配合。
[0009] 上述U型辊压件在线往复切断装置,所述切断油缸连接三位四通Y型换向阀。
[0010] 上述u型辊压件在线往复切断装置,所述盖板上部固定上支架,压料油缸与上支架 固定,左立板固定左支架,切断油缸与左支架固定,右立板固定右支架,复位油缸与右支架 固定。
[0011] 本发明针对解决异形端头u型辊压件切断需经过在线切断、线下成型冲压两道工 序的问题进行了改进,设计了一种U型辊压件在线往复切断装置。所述装置,对于具有异形 端头的U型辊压件在线切断中,由切断油缸带动动刀在出程、回程的往复运动中分别切断u 型辊压件的两个不规则的侧边,并通过复位油缸使动刀停留在U型槽的中部,以便产品件完 成入料操作。本发明巧妙利用换向阀的中位机能,结合复位油缸的动作,实现了切断油缸在 三个位置的工作状态。本发明摒弃了异形端头的U型辊压件切断后需二次成型加工的传统 工艺,实现了异形端头的U型辊压件一次在线切断成型,有效缩短加工周期,降低了产品件 加工成本,拓展了现有切断装置的加工范围。
附图说明
[0012] 下面结合附图对本发明作进一步说明。
[0013] 图1是本发明的结构示意图;
[0014] 图2是左静刀的结构示意图;
[0015] 图3是右静刀的结构示意图;
[0016] 图4是动刀的结构示意图;
[0017] 图5是动刀和静刀的结构示意图;
[0018] 图6是本发明入料状态的示意图;
[0019]图7是本发明动刀左侧切断的示意图;
[0020]图8是本发明动刀右侧切断的示意图。
[0021]图中各标号清单为:1、压料油缸,2、连接板,3、压料板,4、上支架,5、盖板,6、左支 座,7、切断油缸,8、左立板,9、底板,10、动刀滑轨,11、动刀,12、左静刀,12-1、左静刀切断 槽,13、右静刀,13-1、右静刀切断槽,14、右立板,15、右支架,16、复位油缸,17、产品件安装 槽,18、U型辊压件。
具体实施方式
[0022]参看图1,本发明包括安装座、切断油缸7、复位油缸16、压料油缸1、动刀11和静刀。 安装座由盖板5、左立板8、右立板14、底板9构成口字形的刚性框架。盖板上部固定上支架4, 压料油缸与上支架固定,压料油缸活塞杆经连接板2固接压料板3,压料板位于动刀的前部。 左立板固定左支架6,切断油缸与左支架固定。右立板固定右支架15,复位油缸与右支架固 定。切断油缸的活塞杆固接动刀滑轨10的一端,动刀滑轨的另一端与复位油缸的活塞杆位 置对应,动刀11固定在动刀滑轨中部。为便于动刀滑轨左右滑动,左立板、右立板上设有导 槽,动刀滑轨的两侧分别位于左、右立板的导槽内,动刀滑轨与导槽滑动配合。本发明具有 左侧切断、右侧切断、中位入料三个工作位置,由切断油缸活塞杆的出程及回程带动动刀实 现左侧切断、右侧切断,由复位油缸活塞杆推动动刀滑轨,实现动刀中位入料。
[0023]参看图1-图6,静刀由固定在底板9上的左静刀12和右静刀13组成,左静刀、右静刀 均为L形,左、右静刀对合构成容纳U型辊压件的产品件安装槽17,产品件安装槽为U形,产品 件安装槽与被加工的U型辊压件外形匹配。左静刀设有与动刀左侧形状匹配的左静刀切断 槽12-1,右静刀设有与动刀右侧形状匹配的右静刀切断槽13-1。动刀两侧具有不同的形状, 动刀的宽度尺寸小于被加工U型辊压件18的U形槽槽宽,使动刀可以在U型辊压件18的U形槽 内左右移动。动刀的左右侧形状,和左、右静刀的外形结构都是根据被加工u型辊压件的异 形端头的加工要求而设计,加工不同的产品件,可以更换与产品件配套使用的动刀和静刀。 [0024]本发明的工作过程如下:
[0025]图6所示,装置处于入料状态,此状态下压料油缸1处于回程状态,压料板3抬起,动 刀11位于产品件安装槽17的中部,动刀11与左静刀、右静刀均不接触,U型辊压件18可在动 刀与左静刀12、右静刀13形成的空腔内穿过;在该状态下,与切断油缸7连接的三位四通Y型 换向阀切换到中位,切断油缸的两腔与回油口连通,切断油缸的活塞杆处于浮动状态;复位 @缸出程,复位油缸的活塞杆顶触动刀滑轨10的一端,使动刀停留在中位入料装置。图7所 示,装置处于左侧切断状态,压料油缸1处于出程状态,压料板将U型辊压件压紧,切断油缸 进入回程^刀断油缸活塞杆经动刀导轨带动动刀左移,完成U型辊压件左侧不规则立边的切 断。图8所示,装置处于右侧切断状态,压料油缸丨仍处于出程状态,复位油缸回程,切断油缸 进入出程状态,切断油缸活塞杆经动刀导轨带动动刀右移,完成U型辊压件右侧不规则立边 的切断。U型辊压件的底边在进入本装置前已被在线冲压模具切除,经过本发明装置在线往 复左右切断后,即完成了对具有异形端头的〇型辊压件在线成型切断。

Claims (4)

1.一种U型辊压件在线往复切断装置,其特征在于:包括安装座、切断油缸(7)、复位油 缸(16)、压料油缸(1)、动刀(11)和静刀,所述切断油缸、复位油缸位于安装座的两侧,压料 油缸位于在安装座的顶部,静刀固定在安装座的底板⑼上,所述切断油缸的活塞杆固接动 刀滑轨(10)—端,动刀滑轨的另一端与复位油缸的活塞杆位置对应,动刀固定在动刀滑轨 中部,动刀两侧具有不同的形状,动刀的宽度尺寸小于被加工U型辊压件(18)的U形槽槽宽; 所述装置具有左侧切断、右侧切断、中位入料三个工作位置,由切断油缸活塞杆的出程及回 程带动实现动刀左侧切断、右侧切断,由复位油缸活塞杆推动动刀滑轨,实现动刀中位入 料; 所述静刀由左静刀(12)和右静刀(13)组成,左静刀、右静刀均为L形,左、右静刀对合构 成产品件安装槽(17),产品件安装槽为U形,产品件安装槽与被加工的U型辊压件外形匹配, 左静刀设有与动刀左侧形状匹配的左静刀切断槽(12-1),右静刀设有与动刀右侧形状匹配 的右静刀切断槽(13-1); 所述安装座由盖板(5)、左立板(8)、右立板(14)、底板⑼构成“口”字形,左立板、右立 板上设有导槽,动刀滑轨的两侧分别位于左、右立板的导槽内,动刀滑轨与导槽滑动配合。
2. 根据权利要求1所述的U型辊压件在线往复切断装置,其特征在于:所述压料油缸活 塞杆经连接板(2)固接压料板(3),压料板与产品件安装槽的位置对应。
3. 根据权利要求2所述的U型辊压件在线往复切断装置,其特征在于:所述切断油缸连 接三位四通Y型换向阀。
4. 根据权利要求3所述的U型辊压件在线往复切断装置,其特征在于:所述盖板上部固 定上支架(4),压料油缸与上支架固定,左立板固定左支架(6),切断油缸与左支架固定,右 立板固定右支架(15),复位油缸与右支架固定。
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