CN106191575A - 一种铝镁合金卷材的稳定化退火方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铝镁合金卷材的稳定化退火方法，所述的铝镁合金卷材其成分的重量百分比为Mg2.2～5.5%、Mn0.1～1.0%、Cr0.15～0.35%、Fe<0.4%、Si<0.4%、Ti<0.25%、Cu<0.1%、Zn＜0.1%，其他单个元素含量≤0.05%，余量为Al。所述的方法包括熔炼、铸锭、热轧、冷轧、清洗、中间退火、高速两道次冷连轧、精整、包装。该方法精简了生产工序，缩短了生产周期，降低了生产成本以及铝镁合金卷材产生缺陷的几率。
Description
技术领域
本发明涉及有色金属生产技术领域，尤其是一种铝镁合金卷材的稳定化退火方法。
背景技术
铝镁合金通常在热加工状态以及冷加工-稳定化退火处理状态下使用。冷加工硬化是铝镁合金强化的主要途径，金属经过冷塑性变形后，其内部缺陷急剧增加，金属的屈服强度、抗拉强度和电阻增加，而伸长率和韧性下降。由于冷加工使合金贮存较大的内应力，尤其是高镁铝合金的过饱和固溶体的稳定性差，易引起"时效软化"，因此，冷加工后必须进行稳定化处理，达到既消除合金的内应力，又保持较高强度的目的。铝镁合金卷材常规生产方法：熔炼→铸锭→热轧→冷轧→清洗→中间退火→冷轧至成品厚度→清洗→稳定化退火→精整→包装。上述常规生产方法存在以下缺点：生产工序较为繁琐，生产过程需要进行两次清洗与两次退火，生产周期长、生产成本高，同时，由于工序较多，生产过程中产生缺陷的几率也增加。
发明内容
本发明的目的在于，针对上述问题，提出一种铝镁合金卷材的稳定化退火方法。在中间热处理退火时，当卷材端面温度冷却至70～90℃时，进行高速两道次冷连轧，然后采用自然冷却，从而减少了铝镁合金卷材清洗与退火次数。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：包括下述几个步骤：第一步熔炼：1).配料∶将经配料的纯铝锭，添加少量铝合金废料、Fe、Si、Cu中间合金锭装入熔化炉中，其中成分的重量百分比为：Mg2.2～5.5％、Mn0.1～1.0％、Cr0.15～0.35％、Fe<0.4％、Si<0.4％、Ti<0.25％、Cu<0.1％、Zn＜0.1％，其他单个元素含量≤0.05％，余量为Al，2).熔化：a.第一次搅拌熔体；b.测温；c.第二次搅拌熔体；d.取样预分析；e.成分调整；f.采用氩气精炼；g.扒渣；h.静置20～35min；i.熔炼温度为720～740℃，3).保温:温度为710～730℃，保温时间为1～3h，4).除气∶采用氯气加氩气进行除气，氩气氯气比例为15:1～20:1，5).过滤∶采用管式过滤器过滤；第二步铸锭：采用热顶半连续铸造铸锭，铸锭厚度400～700mm，然后冷却至室温；第三步热轧：铸锭预热500～550℃温度范围进行预热，时间为5～10h，然后再进行热轧，a.釆用SMS“1+1”热轧机组3个道次轧制至4.0～8.0mm厚度，控制热轧终轧温度300～340℃，卷取后自然冷却；第四步冷轧：a.釆用单机架SMS六辊CVC不可逆冷轧机轧制，经冷轧2～4个道次卷材冷轧加工率为40～90％；第五步清洗：卷材通过清洗机除去卷材表面油渍、杂物；第六步中间退火：将卷材装进箱式炉里进行完全再结晶退火处理，退火温度为330～380℃，保温时间为20～28h；第七步高速两道次冷连轧；第八步精整：通过重卷机将卷材清洗干净并卷整齐；第九步包装，其特征在于：在所述的第四步冷轧中冷轧油采用MOA120冷轧基础油+ZLT-12#添加剂按照8:1～10:1混合而成，冷轧油粘度3.5～4.0mm2/s，闪点120～135℃；在所述的第六步中间退火中冷却至卷材端面温度70～90℃时进行高速两道次冷连轧；在所述的第七步高速两道次冷连轧中a.采用单机架SMS六辊CVC不可逆冷轧机；b.轧制力200～800t；c.轧制速度为600～800m/min；d.开卷张力为18～22MPa；e.卷取张力为22～30MPa；f.经过单卷2个道次冷连轧至0.8～1.5mm厚度，2个道次加工率相等；卷材轧制结束后，卷材端面温度控制在135～145℃，采用自然冷却的方式至降温至100℃以下，然后风冷至室温后进入精整。
本发明的有益效果是：精简了生产工序，缩短了生产周期，降低了生产成本以及铝合金卷材产生缺陷的几率。
具体实施方式
实施例1：
本例的一种铝镁合金卷材的稳定化退火方法，包括下述几个步骤：第一步熔炼：1).配料∶将经配料的纯铝锭，添加少量铝合金废料、Fe、Si、Cu中间合金锭装入熔化炉中，其中成分的重量百分比为：Mg2.2％、Mn0.1％％、Cr0.15％、Fe<0.4％、Si<0.4％、Ti<0.25％、Cu<0.1％、Zn＜0.1％，其他单个元素含量≤0.05％，余量为Al，2).熔化：a.第一次搅拌熔体；b.测温；c.第二次搅拌熔体；d.取样预分析；e.成分调整；f.采用氩气精炼；g.扒渣；h.静置20min；i.熔炼温度为720℃，3).保温:温度为710℃，保温时间为1h，4).除气∶采用氯气加氩气进行除气，氩气氯气比例为15:1，5).过滤∶采用管式过滤器过滤；第二步铸锭：采用热顶半连续铸造铸锭，铸锭厚度400mm，然后冷却至室温；第三步热轧：铸锭预热500℃温度范围进行预热，时间为5h，然后再进行热轧，a.釆用SMS“1+1”热轧机组3个道次轧制至4.0mm厚度，控制热轧终轧温度300℃，卷取后自然冷却；第四步冷轧：a.釆用SMS六辊CVC不可逆冷轧机轧制，经冷轧2个道次卷材冷轧加工率为40％，冷轧油采用MOA120冷轧基础油+ZLT-12#添加剂按照8:1混合而成，冷轧油粘度3.5mm2/s，闪点120℃；第五步清洗：卷材通过清洗机除去卷材表面油渍、杂物；第六步中间退火：将卷材装进箱式炉里进行完全再结晶退火处理，退火温度为330℃，保温时间为20h，冷却至卷材端面温度70℃时进行高速两道次冷连轧；第七步高速两道次冷连轧∶a.采用单机架SMS六辊CVC不可逆冷轧机；b.轧制力200t；c.轧制速度为600m/min；d.开卷张力为18MPa；e.卷取张力为22MPa；f.经过单卷2个道次冷连轧至0.8mm厚度，2个道次加工率相等；卷材轧制结束后，卷材端面温度控制在135℃，采用自然冷却的方式至降温至100℃以下，然后风冷至室温后进入精整；第八步精整：通过重卷机将卷材清洗干净并卷整齐；第九步包装。
实施例1铝镁合金卷材的力学性能满足5754H34国标要求，屈服强度高于常规5754H34工艺生产的卷材性能，并且放置2个月后，卷材性能维持稳定，并没有出现"时效软化"的现象，如表1所示：
表1 0.8mm厚铝镁合金卷材性能指标
实施例2：
本例的一种铝镁合金卷材的稳定化退火方法，包括下述几个步骤：第一步熔炼：1).配料∶将经配料的纯铝锭，添加少量铝合金废料、Fe、Si、Cu中间合金锭装入熔化炉中，其中成分的重量百分比为：Mg3.85％、Mn0.55％、Cr0.25％、Fe<0.4％、Si<0.4％、Ti<0.25％、Cu<0.1％、Zn＜0.1％，其他单个元素含量≤0.05％，余量为Al，2).熔化：a.第一次搅拌熔体；b.测温；c.第二次搅拌熔体；d.取样预分析；e.成分调整；f.采用氩气精炼；g.扒渣；h.静置27.5min；i.熔炼温度为730℃，3).保温:温度为720℃，保温时间为2h，4).除气∶采用氯气加氩气进行除气，氩气氯气比例为17.5:1，5).过滤∶采用管式过滤器过滤；第二步铸锭：采用热顶半连续铸造铸锭，铸锭厚度550mm，然后冷却至室温；第三步热轧：铸锭预热525℃温度范围进行预热，时间为7.5h，然后再进行热轧，a.釆用SMS“1+1”热轧机组3个道次轧制至6.0mm厚度，控制热轧终轧温度320℃，卷取后自然冷却；第四步冷轧：a.釆用SMS六辊CVC不可逆冷轧机轧制，经冷轧3个道次卷材冷轧加工率为65％，冷轧油采用MOA120冷轧基础油+ZLT-12#添加剂按照9:1混合而成，冷轧油粘度3.75mm2/s，闪点127.5℃；第五步清洗：卷材通过清洗机除去卷材表面油渍、杂物；第六步中间退火：将卷材装进箱式炉里进行完全再结晶退火处理，退火温度为355℃，保温时间为24h，冷却至卷材端面温度80℃时进行高速两道次冷连轧；第七步高速两道次冷连轧∶a.采用单机架SMS六辊CVC不可逆冷轧机；b.轧制力500t；c.轧制速度为700m/min；d.开卷张力为20MPa；e.卷取张力为26MPa；f.经过单卷2个道次冷连轧至1.1mm厚度，2个道次加工率相等；卷材轧制结束后，卷材端面温度控制在140℃，采用自然冷却的方式至降温至100℃以下，然后风冷至室温后进入精整；第八步精整：通过重卷机将卷材清洗干净并卷整齐；第九步包装。
实施例2铝镁合金卷材的力学性能满足5083H34国标要求，同时与常规5083H34工艺生产的卷材性能相当，并且放置2个月后，卷材性能维持稳定，并没有出现"时效软化"的现象，如表2所示：
表2 1.1mm厚铝镁合金卷材性能指标
实施例3：
本例的一种铝镁合金卷材的稳定化退火方法，包括下述几个步骤：第一步熔炼：1).配料∶将经配料的纯铝锭，添加少量铝合金废料、Fe、Si、Cu中间合金锭装入熔化炉中，其中成分的重量百分比为：Mg5.5％、Mn1.0％、Cr0.35％、Fe<0.4％、Si<0.4％、Ti<0.25％、Cu<0.1％、Zn＜0.1％，其他单个元素含量≤0.05％，余量为Al，2).熔化：a.第一次搅拌熔体；b.测温；c.第二次搅拌熔体；d.取样预分析；e.成分调整；f.采用氩气精炼；g.扒渣；h.静置35min；i.熔炼温度为740℃，3).保温:温度为730℃，保温时间为3h，4).除气∶采用氯气加氩气进行除气，氩气氯气比例为20:1，5).过滤∶采用管式过滤器过滤；第二步铸锭：采用热顶半连续铸造铸锭，铸锭厚度700mm，然后冷却至室温；第三步热轧：铸锭预热550℃温度范围进行预热，时间为10h，然后再进行热轧，a.釆用SMS“1+1”热轧机组3个道次轧制至8.0mm厚度，控制热轧终轧温度340℃，卷取后自然冷却；第四步冷轧：a.釆用SMS六辊CVC不可逆冷轧机轧制，经冷轧4个道次卷材冷轧加工率为90％，冷轧油采用MOA120冷轧基础油+ZLT-12#添加剂按照10:1混合而成，冷轧油粘度4.0mm2/s，闪点135℃；第五步清洗：卷材通过清洗机除去卷材表面油渍、杂物；第六步中间退火：将卷材装进箱式炉里进行完全再结晶退火处理，退火温度为380℃，保温时间为28h，冷却至卷材端面温度90℃时进行高速两道次冷连轧；第七步高速两道次冷连轧∶a.采用单机架SMS六辊CVC不可逆冷轧机；b.轧制力800t；c.轧制速度为800m/min；d.开卷张力为22MPa；e.卷取张力为30MPa；f.经过单卷2个道次冷连轧至1.5mm厚度，2个道次加工率相等；卷材轧制结束后，卷材端面温度控制在145℃，采用自然冷却的方式至降温至100℃以下，然后风冷至室温后进入精整；第八步精整：通过重卷机将卷材清洗干净并卷整齐；第九步包装。
实施例3铝镁合金卷材的力学性能满足5052H34国标要求，屈服强度高于常规5052H34工艺生产的卷材性能，并且放置2个月后，卷材性能维持稳定，并没有出现"时效软化"的现象，如表3所示：
表3 1.5mm厚铝镁合金卷材性能指标
以上对本发明的具体实施方式作了说明，但这些说明不能被理解为限制了本发明的范围，本发明的保护范围由随附的权利要求书限定，仼何在本发明权利要求基础上的任何修改、等同替换和改进等，均落入本发明的保护范围之內。
Claims (1)
1.一种铝镁合金卷材的稳定化退火方法，包括下述几个步骤：第一步熔炼：1）.配料∶将经配料的纯铝锭，添加少量铝合金废料、Fe、Si、Cu中间合金锭装入熔化炉中，其中成分的重量百分比为：Mg2.2～5.5%、Mn0.1～1.0%、Cr0.15～0.35%、Fe<0.4%、Si<0.4%、Ti<0.25%、Cu<0.1%、Zn＜0.1%，其他单个元素含量≤0.05%，余量为Al，2）.熔化：a.第一次搅拌熔体；b.测温；c.第二次搅拌熔体；d.取样预分析；e.成分调整；f.采用氩气精炼；g.扒渣；h.静置20～35min；i.熔炼温度为720～740℃，3）.保温:温度为710～730℃，保温时间为1～3h，4）.除气∶采用氯气加氩气进行除气，氩气氯气比例为15:1～20:1，5）.过滤∶采用管式过滤器过滤；第二步铸锭：采用热顶半连续铸造铸锭，铸锭厚度400～700mm，然后冷却至室温；第三步热轧：铸锭预热500～550℃温度范围进行预热，时间为5～10h，然后再进行热轧，a.釆用SMS“1＋1” 热轧机组3个道次轧制至4.0～8.0mm厚度，控制热轧终轧温度300～340℃，卷取后自然冷却；第四步冷轧：a.釆用单机架SMS六辊CVC不可逆冷轧机轧制，经冷轧2～4个道次卷材冷轧加工率为40～90%；第五步清洗：卷材通过清洗机除去卷材表面油渍、杂物；第六步中间退火：将卷材装进箱式炉里进行完全再结晶退火处理，退火温度为330～380℃，保温时间为20～28h；第七步高速两道次冷连轧；第八步精整：通过重卷机将卷材清洗干净并卷整齐；第九步包装，其特征在于：在所述的第四步冷轧中冷轧油采用MOA120冷轧基础油+ZLT-12#添加剂按照8:1～10:1混合而成，冷轧油粘度3.5～4.0mm2/s，闪点120～135℃；在所述的第六步中间退火中冷却至卷材端面温度70～90℃时进行高速两道次冷连轧；在所述的第七步高速两道次冷连轧中a.采用单机架SMS六辊CVC不可逆冷轧机；b.轧制力200～800t；c.轧制速度为600～800m/min；d.开卷张力为18～22MPa；e.卷取张力为22～30MPa；f.经过单卷2个道次冷连轧至0.8～1.5mm厚度，2个道次加工率相等；卷材轧制结束后，卷材端面温度控制在135～145℃，采用自然冷却的方式至降温至100℃以下，然后风冷至室温后进入精整。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |