CN106044665A - 特重型构件小空间移位装置及其实现方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种特重型构件小空间移位装置及其实现方法，所述装置包括：用于吊起特重型构件的起吊组件、用于放置所述特重型构件的托盘组件及固定连接于特重型构件的牵引组件，所述托盘组件包括钢板轨道、放置于所述钢板轨道上的多个滚杠及设于所述多个滚杠上的托盘，所述托盘包括底部及分别由所述底部两端延伸且用于供滚杠进出底部的引导部，通过所述牵引组件带动特重型构件及托盘沿钢板轨道移动。本发明有效地提高了特重型构件大距离移位的效率，同时避免了特重型构件移动过程中大幅度的偏移，保证了特重型构件移位的安全性，实现了有限空间内特重型构件的大跨度快速移位。

Description

特重型构件小空间移位装置及其实现方法

技术领域

本发明涉及机械重型设备安装的技术领域，特别涉及一种特重型构件小空间移位装置及其实现方法。

背景技术

随着重大型构件的生产需要，设备的规格重量不断增加，由于生产环境（如避风、避雨、避紫外线，需昼夜连续作业等）的限制，越来越多的特重型设备选择在厂房内安装。由于厂房等存在高度、空间等限制，采用多台吊车抬吊方式移位等传统安装方法，其移位效率低，难以实现特重型设备于小空间内快速移位及安装。

另外，目前特重型设备还有采用滚杠的传统方式移位，即直接将特重型设备置于滚杠或平板托盘上，通过卷扬机牵引进行移位；当特重型设备移动小段距离后，使用千斤顶将构件前端顶起，滚入滚杠，进行下一次移位，从而通过循环前进达到移位的目的。然而，上述移位方法不仅人力消耗大，可操作性差、移位效率低，而且受到构件底座的限制，容易造成移位过程中设备偏移倾斜等问题。

发明内容

本发明的目的是提出一种特重型构件小空间移位装置及实现方法，能提高特重型构件大距离移位的工作效率，同时避免了设备移动过程中的大幅度偏移，保证了有限空间内超重型构件移位的稳定性及可靠性。

为达到上述目的，本发明提出了一种特重型构件小空间移位装置，包括：用于吊起特重型构件的起吊组件、用于放置所述特重型构件的托盘组件及固定连接于特重型构件的牵引组件，所述托盘组件包括钢板轨道、放置于所述钢板轨道上的多个滚杠及设于所述多个滚杠上的托盘，所述托盘包括底部及分别由所述底部两端延伸且用于供滚杠进出底部的引导部，通过所述牵引组件带动特重型构件及托盘沿钢板轨道移动。

进一步，在上述的特重型构件小空间移位装置中，所述引导部分别由托盘底部的两端沿背离钢板轨道的方向延伸。

进一步，在上述的特重型构件小空间移位装置中，所述引导部为弧面。

进一步，在上述的特重型构件小空间移位装置中，所述引导部为平面或不规则曲面，所述平面或不规则曲面与托盘的底部连接处为平滑过渡。

进一步，在上述的特重型构件小空间移位装置中，所述多个滚杠间隔可调角度地设置于钢板轨道上。

进一步，在上述的特重型构件小空间移位装置中，所述滚杠为厚壁圆管滚杠。

进一步，在上述的特重型构件小空间移位装置中，所述牵引组件包括卷扬机、滑轮组及设于钢板轨道两侧的固定地锚，所述滑轮组一端通过钢丝绳及挂钩固定于特重型构件上，所述滑轮组另一端固定于卷扬机一侧，所述卷扬机的另一侧两端分别通过钢丝绳连接于固定地锚。

另，本发明还提供上述的特重型构件小空间移位装置的实现方法，包括以下步骤：

步骤1：根据特重型构件的移动路线铺设钢板轨道，并在钢板轨道上放置好滚杠及托盘；

步骤2：通过起吊组件将所述特重型构件吊起并放置于托盘上，将特重型构件固定于牵引组件；

步骤3：通过牵引组件带动特重型构件及托盘沿钢板轨道方向移动，通过调整滚杠进入托盘的底部方向来矫正所述特重型构件的偏移。

进一步，在上述的特重型构件小空间移位装置的实现方法中，所述步骤3具体包括：

通过牵引组件带动特重型构件及托盘沿钢板轨道方向移动；

当特重型构件相对钢板轨道发生向右偏移，则将下一个进入托盘底部的滚杠倾斜放置于钢板轨道，使得该滚杠的右端比其左端更靠近托盘底部的方式进入托盘底部；

当特重型构件相对钢板轨道发生向左偏移，则将下一个进入托盘底部的滚杠倾斜放置于钢板轨道，使得该滚杠的左端比其右端更靠近托盘底部的方式进入托盘底部。

本发明有效地提高了特重型构件大距离移位的效率，同时避免了特重型构件移动过程中大幅度的偏移，保证了特重型构件移位的安全性，实现了有限空间内特重型构件的大跨度快速移位。

附图说明

图1为本发明特重型构件小空间移位装置的整体结构示意图；

图2为图1的托盘组件的俯视图；

图3为图1的托盘组件的侧视图；

图4为图1中移位装置矫正特重型构件偏移的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本发明的优选实施例。

请参阅图1至图4，本发明特重型构件小空间移位装置包括：用于吊起特重型构件100的起吊组件、用于放置所述特重型构件100的托盘组件2及固定连接于特重型构件100的牵引组件3，所述托盘组件2包括钢板轨道21、放置于所述钢板轨道21上的多个滚杠22及设于所述多个滚杠22上的托盘23，所述托盘23包括底部232及分别由所述底部232两端延伸且用于供滚杠22进出底部232的引导部234，通过所述牵引组件3带动特重型构件100及托盘23沿钢板轨道21移动。

其中，所述起吊组件由至少两台汽车吊（图未示）组成，本实施例中，所述起吊组件由两台汽车吊组成。所述汽车吊起重能力不小于设备重量且满足起重安全要求。所述起吊组件用于将特重型构件100吊起放置于托盘23上，所述特重型构件100上设有吊耳（图未示），在吊起作业时，首先需要根据特重型构件100重量选择吊装设备型号，再对该特重型构件100的吊耳进行计算分析，确定吊耳安装位置、数量，校验吊耳强度，以保证吊装强度；最后要确定汽车吊站位，校验地面强度，确保吊车作业时不对地面造成破坏。

所述钢板轨道21铺设于移位路线的作业面上，例如地面，要求作业面符合一定的强度，确保移位作业中不会对作业面造成破坏。

多个滚杠22间隔设置于钢板轨道21上，在所述牵引组件3带动特重型构件100及托盘组件2沿钢板轨道21移动过程中，所述滚杠22相对钢板轨道21前后滚动，同时，多个滚杠22也依次连续从托盘23两端的引导部234滚入或滚出托盘23的底部232，从而实现引导特重型构件100及托盘23快速移动。

本实施例中，所述滚杠22为厚壁圆管滚杠，所述滚杠22的直径为100mm，所述滚杠22的长度大于托盘23的宽度，具体地，本实施例中，所述滚杠22的长度超出托盘23宽度的尺寸为600mm。

需要说明的是，在放置滚杠22时，所述滚杠22通常以其垂直于钢板轨道21的角度进入托盘23的底部232，但在出现移位过程中特重型构件100偏移时，可通过调整滚杠22相对钢板轨道21的角度，即调整滚杠22进入托盘23的底部232方向，从而及时矫正所述特重型构件100的偏移，保证了特重型构件100移位的安全性。

举例来说，在上述移位过程中，若特重型构件100沿着前进方向发生向右偏移，则将下一个进入托盘23底部232的滚杠22倾斜放置于钢板轨道21，使得该滚杠22的右端比其左端更靠近托盘23底部232的方式进入托盘23底部232，即该滚杠22以右端靠前、左端靠后的方式进入托盘23底部232，通过滚杠22与托盘23底部232的摩擦力以及特重型构件100与托盘23之间的摩擦力作用，使得特重型构件100逐渐向左回位，从而矫正了所述特重型构件100的偏移。反之，矫正特重型构件100向左偏移的过程与右偏类似，此处不再赘述。

需要说明的是，在上述矫正特重型构件100偏移过程中，滚杠22相对钢板轨道21的倾斜放置角度不宜过大，以避免特重型构件100发生大幅度的偏移。

所述托盘23的底部232为平板状，其用于放置特重型构件100；所述引导部234分别由托盘23底部232的两端沿背离钢板轨道21的方向延伸，即所述引导部234与钢板轨道21之间形成有一供滚杠22进出底部232的导引空间，这样就方便了滚杠22从托盘23底部232的一端顺利滚入以及从托盘23底部232的另一端平稳滚出。本实施例中，所述引导部234为弧面，即所述托盘23为船状托盘。可以理解，所述引导部234还可以为平面或不规则曲面，所述平面或不规则曲面与托盘23的底部232连接处为平滑过渡。

所述牵引组件3包括卷扬机31及滑轮组32，所述滑轮组32一端通过钢丝绳33及挂钩（图未示）固定于特重型构件100上的牵引点吊环101中，所述滑轮组32另一端固定于卷扬机31一侧，所述卷扬机31的另一侧两端分别通过钢丝绳33连接于固定地锚34。所述固定地锚34设于钢板轨道21两侧，使得所述卷扬机31位于钢板轨道21中心线，从而通过卷扬机31的驱动带动特重型构件100沿钢板轨道21方向移动；并且，所述滑轮组32可有效减缓卷扬机31的牵引速度，使得特重型构件100保持合适均匀的行进速度。

请参阅图1至图4，本发明特重型构件小空间移位装置的实现方法的工作过程如下：

首先，根据待移动的特重型构件100的移动路线铺设钢板轨道21，并在钢板轨道21上放置好滚杠22及托盘23；接着，设置连接好卷扬机31、滑轮组32及固定地锚34；接着，通过起吊组件将所述特重型构件100吊起并放置于托盘23上；接着，将所述滑轮组32一端通过钢丝绳33及挂钩固定于特重型构件100上的牵引点吊环101中，启动卷扬机31工作，带动特重型构件100及托盘23沿钢板轨道21方向移动，在移位过程中，通过调整滚杠22进入托盘23的底部232方向，以及时矫正所述特重型构件100的偏移，保证了滚杠的连续平稳进入和滚出及特重型构件100移位的安全性，实现了有限空间内特重型构件的大跨度快速移位。

另外，本发明还提供一种上述特重型构件小空间移位装置的实现方法，所述方法包括以下步骤：

步骤1：根据特重型构件100的移动路线铺设钢板轨道21，并在钢板轨道21上放置好滚杠22及托盘23；

步骤2：通过起吊组件将所述特重型构件100吊起并放置于托盘23上，将特重型构件100固定于牵引组件3；

步骤3：通过牵引组件3带动特重型构件100及托盘23沿钢板轨道21方向移动，通过调整滚杠22进入托盘23的底部232方向来矫正所述特重型构件100的偏移。

其中，所述步骤3具体包括：

通过牵引组件3带动特重型构件100及托盘23沿钢板轨道21方向移动；

当特重型构件100相对钢板轨道21发生向右偏移，则将下一个进入托盘23底部232的滚杠22倾斜放置于钢板轨道21，使得该滚杠22的右端比其左端更靠近托盘23底部232的方式进入托盘23底部232；

当特重型构件100相对钢板轨道21发生向左偏移，则将下一个进入托盘23底部232的滚杠22倾斜放置于钢板轨道21，使得该滚杠22的左端比其右端更靠近托盘23底部232的方式进入托盘23底部232。

相比于现有技术，本发明省去了传统滚杠法移动设备过程中，采用千斤顶的方法实现滚杠进入托盘底部的过程，有效地提高了特重型构件大距离移位的效率；同时避免了特重型构件移动过程中大幅度的偏移，保证了特重型构件移位的安全性，实现了有限空间内特重型构件的大跨度快速移位。

这里本发明的描述和应用是说明性的，并非想将本发明的范围限制在上述实施例中。这里所披露的实施例的变形和改变是可能的，对于那些本领域的普通技术人员来说实施例的替换和等效的各种部件是公知的。本领域技术人员应该清楚的是，在不脱离本发明的精神或本质特征的情况下，本发明可以以其它形式、结构、布置、比例，以及用其它组件、材料和部件来实现。在不脱离本发明范围和精神的情况下，可以对这里所披露的实施例进行其它变形和改变。

Claims (9)

1.一种特重型构件小空间移位装置，其特征在于，所述装置包括：用于吊起特重型构件的起吊组件、用于放置所述特重型构件的托盘组件及固定连接于特重型构件的牵引组件，所述托盘组件包括钢板轨道、放置于所述钢板轨道上的多个滚杠及设于所述多个滚杠上的托盘，所述托盘包括底部及分别由所述底部两端延伸且用于供滚杠进出底部的引导部，通过所述牵引组件带动特重型构件及托盘沿钢板轨道移动。

2.根据权利要求1所述的特重型构件小空间移位装置，其特征在于，所述引导部分别由托盘底部的两端沿背离钢板轨道的方向延伸。

3.根据权利要求2所述的特重型构件小空间移位装置，其特征在于，所述引导部为弧面。

4.根据权利要求 2所述的特重型构件小空间移位装置，其特征在于，所述引导部为平面或不规则曲面，所述平面或不规则曲面与托盘的底部连接处为平滑过渡。

5.根据权利要求 1所述的特重型构件小空间移位装置，其特征在于，所述多个滚杠间隔可调角度地设置于钢板轨道上。

6.根据权利要求 5所述的特重型构件小空间移位装置，其特征在于，所述滚杠为厚壁圆管滚杠。

7.根据权利要求 1~6任一项所述的特重型构件小空间移位装置，其特征在于，所述牵引组件包括卷扬机、滑轮组及设于钢板轨道两侧的固定地锚，所述滑轮组一端通过钢丝绳及挂钩固定于特重型构件上，所述滑轮组另一端固定于卷扬机一侧，所述卷扬机的另一侧两端分别通过钢丝绳连接于固定地锚。

8.一种如权利要求 1~7任一项所述的特重型构件小空间移位装置的实现方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

步骤1：根据特重型构件的移动路线铺设钢板轨道，并在钢板轨道上放置好滚杠及托盘；

步骤2：通过起吊组件将所述特重型构件吊起并放置于托盘上，将特重型构件固定于牵引组件；

步骤3：通过牵引组件带动特重型构件及托盘沿钢板轨道方向移动，通过调整滚杠进入托盘的底部方向来矫正所述特重型构件的偏移。

9.一种如权利要求8所述的特重型构件小空间移位装置的实现方法，其特征在于，所述步骤3具体包括：

通过牵引组件带动特重型构件及托盘沿钢板轨道方向移动；

当特重型构件相对钢板轨道发生向右偏移，则将下一个进入托盘底部的滚杠倾斜放置于钢板轨道，使得该滚杠的右端比其左端更靠近托盘底部的方式进入托盘底部；

当特重型构件相对钢板轨道发生向左偏移，则将下一个进入托盘底部的滚杠倾斜放置于钢板轨道，使得该滚杠的左端比其右端更靠近托盘底部的方式进入托盘底部。