CN106001322B - 螺旋箍筋连续同步加工机及加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种螺旋箍筋连续同步加工机及加工方法，该加工机包括机身座、螺旋箍筋加工装置和监控的监控装置，所述螺旋箍筋加工装置包括旋转工作台、箍筋绕制机构、上料机构和切割机构，所述箍筋绕制机构包括箍筋缠绕架、滚压式弯折机构和螺距轴向推进机构，所述监控装置包括控制装置、计数单元和转速测量单元。该加工方法包括步骤：一、绕轴数量及安装位置确定；二、绕轴位置调整；三、箍筋料上料及定位；四、螺旋箍筋成型；步骤五、螺旋箍筋切割。本发明结构简单，实现螺旋箍筋的连续加工，生产效率高，同时，生产的螺旋箍筋可提高建筑梁柱的混凝土约束力，从而提高建筑物的抗震能力，实用性强，低碳、绿色、节能和高效。
Description
技术领域
本发明属于建筑用螺旋箍筋加工技术领域，具体涉及一种螺旋箍筋连续同步加工机及加工方法。
背景技术
随着各式各样建筑物对结构强度要求的不断提高，尤其是在国内外多次强烈地震之后，对建筑物的高抗震强度要求已引起建筑工程界的高度重视，而现实建筑物绝大多是采用单一形式或方式箍筋混凝土成型。在大地震时约束力过小不能有效适应抗震强度的建筑要求。建筑物普遍寿命不长，人们希望长寿命、强抗震、低碳环保、节能绿色的建筑物尽早实现。
螺旋箍筋是由一根钢筋制成的三维方向环形、矩形、多边形螺旋箍筋。螺旋箍筋，就是把各型梁柱钢筋骨架中的单个的箍筋，做成螺旋型的，多个连成一体，每层做成一串，形状很像多边形的弹簧。普通复合箍筋和螺旋箍筋都是约束混凝土，普通箍筋是不连续的，每一圈都有锚固弯勾，如遇地震力的反复作用，混凝土破裂，箍筋末端膨开，失去对混凝土的约束作用，也失去了箍筋的抗拉、抗剪和承载能力。而螺旋箍筋则是连续的，不存在箍筋末端膨开的问题，约束能力较大。连续矩形螺旋箍筋比分离式矩形箍筋有很大的优势，具有省工省料，减少下料弯头数，提高绑扎速度，节约弯钩长度，提高箍筋整体性等优点。螺旋箍筋绑扎的梁柱骨架牢固稳定，不易变形，提高工程质量。因此，现如今缺少一种结构简单、设计合理的螺旋箍筋连续同步加工机及加工方法，实现螺旋箍筋的连续加工，提高了生产效率，减轻了人工劳动，同时，生产的螺旋箍筋可提高建筑梁柱的混凝土约束力，从而提高建筑物的抗震能力，破坏形态由脆性转变为延性，推迟了破坏历程。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种螺旋箍筋连续同步加工机，其结构简单，设计合理，操作简单，通过设置监控装置和螺旋箍筋加工装置，实现螺旋箍筋的连续加工，提高了生产效率，减轻了人工劳动，同时，生产的螺旋箍筋可提高建筑梁柱的混凝土约束力，从而提高建筑物的抗震能力，实用性很强，便于推广使用。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种螺旋箍筋连续同步加工机，其特征在于：包括机身座、安装在机身座上且由后向前逐渐向下倾斜的螺旋箍筋加工装置和对所述螺旋箍筋加工装置进行监控的监控装置；
所述螺旋箍筋加工装置包括安装在机身座上的旋转工作台、用于连续绕制螺旋箍筋的箍筋绕制机构、用于向所述箍筋绕制机构连续送入箍筋料的上料机构和对箍筋料进行切割的切割机构；
所述旋转工作台包括由后向前逐渐向下倾斜的斜向工作台和带动所述斜向工作台进行旋转的旋转驱动机构，所述旋转驱动机构安装在机身座上，所述斜向工作台安装在所述旋转驱动机构上；
所述箍筋绕制机构包括安装在所述斜向工作台前侧且供箍筋料缠绕的箍筋缠绕架、对缠绕在所述箍筋缠绕架上的箍筋料进行弯折并形成螺旋箍筋的滚压式弯折机构和对缠绕在所述箍筋缠绕架上的螺旋箍筋进行轴向向前推动的螺距轴向推进机构，所述箍筋缠绕架为随所述斜向工作台同步进行转动且与所述斜向工作台呈垂直布设的缠绕架；所述箍筋缠绕架包括多根呈平行布设的绕轴，每根所述绕轴的后端均安装在所述斜向工作台上，且每根所述绕轴均与所述斜向工作台呈垂直布设；所述上料机构、所述切割机构和所述滚压式弯折机构均安装在机身座上且三者均位于所述斜向工作台前侧；
所述监控装置包括控制装置、对所述箍筋缠绕架上箍筋料的缠绕圈数进行实时检测的计数单元和对所述斜向工作台或所述箍筋缠绕架的转速进行实时检测的转速测量单元，所述旋转驱动机构由所述控制装置进行控制，所述计数单元和转速测量单元均与所述控制装置连接。
上述的螺旋箍筋连续同步加工机，其特征在于：所述箍筋缠绕架中绕轴的数量与螺旋箍筋上弯折点的数量相同，多个所述绕轴的布设位置分别与螺旋箍筋上多个所述弯折点的布设位置一一对应。
上述的螺旋箍筋连续同步加工机，其特征在于：所述上料机构位于所述箍筋缠绕架的一侧，所述滚压式弯折机构和所述螺距轴向推进机构均位于所述箍筋缠绕架的另一侧，所述螺距轴向推进机构位于所述滚压式弯折机构的后侧；所述切割机构与所述上料机构位于所述箍筋缠绕架的同一侧。
上述的螺旋箍筋连续同步加工机，其特征在于：多个所述绕轴分为上下两组进行布设，上下两组所述绕轴分别为上部绕轴组和下部绕轴组；所述斜向工作台包括竖向支架以及设置在竖向支架前部上下两侧且能沿竖向支架上下移动的上横向支架和下横向支架，所述上部绕轴组安装在所述上横向支架上，所述下部绕轴组安装在所述下横向支架上；所述上横向支架和所述下横向支架呈平行布设且二者均与竖向支架呈垂直布设，所述竖向支架为由后向前逐渐向下倾斜的支架，所述竖向支架上设置有两个分别对所述上横向支架和所述下横向支架进行上下移动的竖向调整机构，所述上横向支架和所述下横向支架分别与两个所述竖向调整机构连接；所述上横向支架和所述下横向支架上均设置有多个对所安装绕轴进行横向移动的横向调整机构；
每个所述竖向调整机构和每个所述横向调整机构上均安装有位移检测单元，所述位移检测单元与所述控制装置连接。
上述的螺旋箍筋连续同步加工机，其特征在于：所述螺旋箍筋为矩形螺旋箍筋，所述绕轴的数量为四个，四个所述绕轴分别为设置在所述斜向工作台左上侧、右上侧、左下侧和右下侧的左上绕轴、右上绕轴、左下绕轴和右下绕轴；所述上横向支架为上横向臂，所述下横向支架为下横向臂；所述左上绕轴和所述右上绕轴分别对称安装在上横向臂的左右两侧，所述左下绕轴和所述右下绕轴分别对称安装在下横向臂的左右两侧；
所述上横向臂和下横向臂上均对称安装有左右两个所述横向调整机构，所述上横向臂上的两个所述横向调整机构分别为左上横向调整机构和右上横向调整机构，所述下横向臂上的两个所述横向调整机构分别为左下横向调整机构和右下横向调整机构；所述左上绕轴、右上绕轴、左下绕轴和右下绕轴分别与所述左上横向调整机构、右上横向调整机构、左下横向调整机构和右下横向调整机构进行连接。
上述的螺旋箍筋连续同步加工机，其特征在于：所述螺距轴向推进机构包括推进座、安装在推进座前侧且与绕轴呈垂直布设的推进块和推动推进座沿绕轴轴向向前移动的轴向推进机构，所述推进座安装在所述轴向推进机构前侧；所述机身座上设置供螺距轴向推进机构前后移动的推进机构滑移装置，所述推进座安装在所述推进机构滑移装置上；所述推进座与推进块呈平行布设，所述推进座与所述推进机构滑移装置呈平行布设；
所述螺距轴向推进机构包括能在推进座上进行前后移动的轴向推动轴、同轴套装在轴向推动轴后部的压缩弹簧和与绕轴接触后推动轴向推动轴向前移动的径向推动轴，所述推进座位于所述径向推动轴前侧，所述推进座套装在轴向推动轴上，所述推进块固定安装在轴向推动轴前端，所述推进座和所述推进块上均开有供轴向推动轴安装的安装孔，所述压缩弹簧的前端支顶在推进座的后侧壁上；所述轴向推动轴与绕轴呈平行布设，所述径向推动轴与绕轴呈垂直布设。
上述的螺旋箍筋连续同步加工机，其特征在于：所述上料机构包括将箍筋料端头弯曲成弯钩的钢筋端头弯曲机构；
所述钢筋端头弯曲机构包括弯曲座、套装在圆柱状弯曲座上且对箍筋料端头进行弯曲的旋转套、对箍筋料进行夹持的夹持机构和对所述夹持机构的夹持间距与夹持力进行调节的夹持调节机构，所述夹持调节机构安装在所述夹持机构上；所述弯曲座与箍筋料呈垂直布设，所述弯曲座内开有供箍筋料穿过的箍筋料通道，且弯曲座中部开有供所述夹持机构和所述夹持调节机构安装的安装通道。
上述的螺旋箍筋连续同步加工机，其特征在于：每个所述绕轴上均安装有一个内压模；所述滚压式弯折机构包括由外向内对缠绕在内压模上的箍筋料进行弯折的滚压器，所述滚压器与内压模之间形成弯折腔，且滚压器位于内压模外侧；每个所述绕轴上均安装有一个推动滚压器由外向内移动的第一推动块，所述第一推动块位于内压模后侧；
所述机身座上安装有供所述滚压式弯折机构前后移动的弯折机构滑移装置，所述滚压器安装在所述弯折机构滑移装置上。
上述的螺旋箍筋连续同步加工机，其特征在于：所述滚压器包括位于内压模外侧的滚压模，所述内压模与滚压模之间为所述弯折腔；所述滚压式弯折机构还包括带动滚压模由外向内移动的滚压模推动机构，所述滚压模推动机构包括由第一推动块推动向外移动的第一外推齿条轴、安装于滚压模外侧且由第一外推齿条轴带动向内移动的第一内推齿条轴和安装于第一外推齿条轴与第一内推齿条轴之间的第一圆柱直齿轮，所述第一外推齿条轴位于第一内推齿条轴后侧；
所述切割机构包括位于所述箍筋缠绕架外侧且能进行内外移动的切割刀具、带动所述切割刀具靠近或远离所述箍筋缠绕架的第一刀具移动机构、带动所述切割刀具进行内外移动以对箍筋料进行切割的第二刀具移动机构和对所述第一刀具移动机构进行驱动的第一刀具移动驱动机构，所述切割刀具安装在所述第二刀具移动机构内侧，所述第二刀具移动机构安装在第一刀具移动机构上，所述第一刀具移动机构安装在机身座上；任一个所述绕轴上安装有与所述切割刀具配合使用的刀座，所述刀座位于所述切割刀具内侧；所述第一刀具移动驱动机构由所述控制装置进行控制且其与所述控制装置连接；
所述机身座上设置有供所述第一刀具移动机构和第二刀具移动机构前后移动的切割机构滑移装置，所述第一刀具移动机构安装在所述切割机构滑移装置上；
所述切割机构滑移装置包括左滑枕和推动左滑枕进行前后移动的左滑枕推动机构；
任一个所述绕轴上安装有一个推动所述切割刀具由外向内移动的第二推动块，所述第二推动块位于内压模与第一推动块之间。
同时，本发明还公开一种方法步骤简单、设计合理且实现方便、使用效果好的螺旋箍筋连续同步加工方法，其特征在于：该方法包括以下步骤：
步骤一、绕轴数量及安装位置确定：根据待加工螺旋箍筋的结构和尺寸，对所述箍筋缠绕架中所包括绕轴的数量和各绕轴的布设位置分别进行确定；
步骤二、绕轴位置调整：根据步骤一中所确定的所述箍筋缠绕架中所包括绕轴的数量和各绕轴的布设位置，对安装于所述斜向工作台上的各绕轴的安装位置分别进行调整，获得供待加工螺旋箍筋缠绕的箍筋缠绕架；
步骤三、箍筋料上料及定位：通过所述上料机构将箍筋料送入所述箍筋缠绕架上，并将箍筋料的端头钩挂在任一个所述绕轴上；
步骤四、螺旋箍筋成型，包括以下步骤：
步骤301、箍筋缠绕架转动及滚压式弯折：通过所述控制装置控制所述旋转驱动机构，并使所述斜向工作台带动所述箍筋缠绕架同步进行转动；所述箍筋缠绕架转动过程中，所述上料机构将箍筋料连续送入所述箍筋缠绕架上；
并且，所述箍筋缠绕架转动过程中，当所述箍筋缠绕架中任一个所述绕轴转至所述滚压式弯折机构内侧时，通过所述滚压式弯折机构对箍筋料进行弯折，使箍筋料缠绕在位于所述滚压式弯折机构内侧的绕轴上；待所述箍筋缠绕架转动一周后，完成螺旋箍筋的一圈加工过程；
步骤302、箍筋轴向推进：采用螺距轴向推进器推动缠绕在所述箍筋缠绕架上的螺旋箍筋向前移动一个螺距；
步骤303、多次重复步骤301和步骤302，直至完成螺旋箍筋所需圈数的加工过程；
步骤五、螺旋箍筋切割：
当计数单元检测到螺旋箍筋的圈数为预先设计的加工圈数时，采用所述控制装置控制所述切割机构对箍筋料进行切割，切割后完成螺旋箍筋的加工过程，且加工成型的螺旋箍筋在自重力作用下从所述箍筋缠绕架上滑动卸下。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、所采用的螺旋箍筋加工装置结构简单、设计合理且投入成本较低、加工制作及安装布设方便。
2、所采用的螺旋箍筋加工装置包括旋转工作台、上料机构、箍筋缠绕架、滚压式弯折机构、螺距轴向推进机构和切割机构，通过旋转工作台驱动箍筋缠绕架连续旋转，在箍筋缠绕架转动的过程中，通过上料机构将箍筋料送入箍筋缠绕架上，当箍筋缠绕架转动至滚压式弯折机构内侧时，滚压式弯折机构对缠绕在箍筋缠绕架上的箍筋料进行滚压弯折，当箍筋缠绕架转动至螺距轴向推进机构内侧时，螺距轴向推进机构轴向推动缠绕在箍筋缠绕架上的螺旋箍筋向前移动一个螺距，实现螺旋箍筋的轴向推进，当完成螺旋箍筋所需加工圈数时，通过切割机构完成对箍筋料的切割，上料机构既能将箍筋料定位，防止箍筋料轴向滑动，又能使箍筋料的弯头挂钩在箍筋缠绕架的下方，将箍筋料连续送入箍筋缠绕架上，方便上料，操作简单，滚压式弯折机构对箍筋料进行弯折并形成螺旋箍筋，螺距轴向推进机构实现螺旋箍筋的轴向推进，实现实现螺旋箍筋的连续加工，保证箍筋料的螺旋缠绕，最后通过切割机构完成螺旋箍筋的切割，提高了生产效率，减轻了人工劳动。
3、所采用的螺旋箍筋加工装置使用操作简便、智能化程度且成型效率高、使用效果好，所成型螺旋箍筋的质量高。所采用的监控装置包括对螺旋箍筋的缠绕圈数进行实时检测的计数单元和对所述绕轴的转速进行实时检测的转速测量单元，既能控制螺旋箍筋加工速度，还能实时检测螺旋箍筋加工圈数，具有自动统计螺旋箍筋加工圈数的功能，当达到设定加工圈数时，所述控制装置控制切割机构完成切割，使得螺旋箍筋加工过程易于控制且实现方便。
4、所采用的滚压式弯折机构，能够完成箍筋料的弯折，同时还能减少滚压式弯折机构的磨损程度，降低了部件的更换频率。
5、所采用由后向前逐渐向下倾斜的斜向工作台，螺旋箍筋加工完成切割后，成型的螺旋箍筋在自重力作用下从所述箍筋缠绕架上滑动卸下，减轻了人工劳动。
6、加工的螺旋箍筋具有省工省料，减少上料次数，提高绑扎速度，节约弯钩长度，提高箍筋整体性等优点，而且螺旋箍筋绑扎的梁柱骨架牢固稳定，不易变形，提高工程质量。
7、所采用的螺旋箍筋连续同步加工步骤简单、设计合理且实现方便、使用效果好，通过上料机构连续送入箍筋料，滚压式弯折机构实现螺旋箍筋的弯折，螺距轴向推进机构实现螺旋箍筋的轴向推进，当达到设定加工圈数时，所述控制装置控制切割机构完成切割，加工过程简单且控制方便，加工成型的螺旋箍筋具有抗震作用，不需要密闭生产环境，生产过程简化，降低了螺旋箍筋生产的生产难度和成本，减轻了人工劳动，提高了生产效率。而本发明中，加工成型的螺旋箍筋能在大范围内进行调节，适应不同尺寸加工需求，并且能保证螺旋箍筋成型质量。
8、本发明设计结构简单，成本低，实现方便，实用性强，便于推广使用。
综上所述，本发明结构简单，设计合理，操作简单，通过设置监控装置和螺旋箍筋加工装置，实现螺旋箍筋的连续加工，提高了生产效率，减轻了人工劳动，同时，生产的螺旋箍筋可提高建筑梁柱的混凝土约束力，从而提高建筑物的抗震能力，实用性很强，便于推广使用。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1为本发明螺旋箍筋连续同步加工机的结构示意图。
图2为图1的俯视图。
图3为本发明实施例1中图1(除变频电动机)的右视图。
图4为本发明滚压式弯折机构的结构示意图。
图5为图4的A-A剖视图。
图6为本发明螺距轴向推进机构的结构示意图。
图7为图6的左视图。
图8为本发明切割机构的结构示意图。
图9为图8的左视图。
图10为本发明钢筋端头弯曲机构的结构示意图。
图11为本发明的上料状态图。
图12为本发明监控装置的电路原理框图。
图13为本发明螺旋箍筋连续同步加工机加工方法的流程框图
图14为本发明实施例2中(除变频电动机)的结构示意图。
附图标记说明:
1—计数单元； 2—转速测量单元； 3—第一电机控制模块；
4—第二电机控制模块； 6—第一位置检测单元； 7—第二位置检测单元；
8—第三位置检测单元； 9—第一位置调整单元；
10—第二位置调整单元； 11—第三位置调整单元；
12—第四位置调整单元； 13—第五位置调整单元；
14—第六位置调整单元； 15—报警电路；
16—液晶触摸屏； 17—微控制器； 037—第一推动块；
038—内压模； 039—中心支架； 040—弯头径向控紧器；
041—过渡轮； 101—机身座； 102—主轴箱；
103—主轴； 104—螺旋箍筋； 105—变频电动机；
106—链轮副； 107—箍筋料； 1071—弯钩；
1072—径向限位器； 108—法兰盘； 200—旋转工作台；
201—竖向支架； 202—上竖向滑块；
203—上竖向丝杆； 204—上竖向丝母； 2041—上竖向丝杆座；
205—第一位移检测单元； 206—下竖向丝母；
207—下竖向丝杆； 2071—下竖向丝杆座；
301—上横向臂； 302—上左托盘； 303—上左横丝杆座；
304—上左横丝杆； 305—上左横丝母； 306—上左横向滑块；
307—上右横丝杆； 3070—上右横滑块； 3071—下右横滑块；
308—上右横丝母； 3061—下左横滑块； 309—上右横丝杆座；
3090—上右托盘； 3091—第二位移检测单元；
401—下横向臂； 402—下右横向丝杆；
403—下右横丝母； 404—下右托盘； 405—下左托盘；
406—下左横丝杆座； 407—下左横丝母； 408—下左横丝杆；
409—绕轴； 4090—初始绕轴； 4091—第三位移检测单元；
4092—下右横丝杆座； 4093—下竖向滑块； 500—第一底座；
501—左向立柱； 502—左滑枕； 503—第一刀具移动机构；
5031—活动体； 5032—凸轮； 5033—电动机；
5034—切断定位套； 5035—滚动轮； 5036—第二拉簧；
504—左侧丝杆； 5041—左侧丝杆座； 505—左侧丝母；
506—第二刀具移动机构； 5061—第二内推齿条轴；
5062—第二外推齿条轴； 5063—芯轴；
5064—第二连接件； 5066—刀具；
5067—刀座； 5068—第二推动块； 5069—第二滚轮；
5070—刀架； 600—第二底座； 601—右向立柱；
602—右下丝母； 603—右下丝杆； 6031—右下丝杆座；
604—右上丝母； 605—右上丝杆； 6051—右侧丝杆座；
606—上右滑枕； 6061—下右滑枕； 607—螺距轴向推进机构；
6070—推进座； 6071—导料轮； 6072—轴向推动轴；
6073—斜面推动轴； 6074—定位轴； 6075—压缩弹簧；
6076—小轴； 608—滚压器； 6082—第一拉簧；
6083—第一圆柱直齿轮； 6084—滚压模；
6085—滚压轴； 6-82—第三拉簧；
6-83—第二圆柱直齿轮； 5-62—第一外推齿条轴；
5-61—第一内推齿条轴； 5-64—第一连接器；
5-69—第一滚轮；
701—钢筋端头弯曲机构； 7011—弯曲座；
7021—第一调节柱头螺栓； 7022—第二调节柱头螺栓；
7031—第一钢珠； 7032—第二钢珠；
7041—上调节柱； 7042—下调节柱； 7051—第二压缩弹簧；
7052—第三压缩弹簧； 7061—第一耐磨块； 7062—第二耐磨块；
7071—圆螺母； 7092—旋转套。
具体实施方式
实施例1
如图1、图2、图3和图12所示，本发明包括机身座101、安装在机身座101上且由后向前逐渐向下倾斜的螺旋箍筋加工装置和对所述螺旋箍筋加工装置进行监控的监控装置；通过设置由后向前逐渐向下倾斜的螺旋箍筋加工装置，使加工完成的螺旋箍筋可在自重力作用下从所述螺旋箍筋加工装置上滑动卸下，不仅减轻了人工劳动轻度，而且减少了生产成本。通过设置监控装置可对螺旋箍筋缠绕圈数和缠绕速度进行实时监测，使得螺旋箍筋加工过程易于控制，且实现方便。
所述螺旋箍筋加工装置包括安装在机身座101上的旋转工作台200、用于连续绕制螺旋箍筋104的箍筋绕制机构、用于向所述箍筋绕制机构连续送入箍筋料107的上料机构和对箍筋料107进行切割的切割机构；
所述上料机构的设置既能将箍筋料107定位，防止箍筋料107轴向滑动，同时保持箍筋料107的拉力，又将形成弯头的箍筋料107连续送入所述箍筋绕制机构，方便上料，操作简单，保证所述箍筋绕制机构的连续缠绕；通过设置切割机构，使螺旋箍筋104达到预先设计的加工圈数，能自动对箍筋料107进行切割，完成螺旋箍筋104的加工。
所述旋转工作台200包括由后向前逐渐向下倾斜的斜向工作台和带动所述斜向工作台进行旋转的旋转驱动机构，所述旋转驱动机构安装在机身座101上，所述斜向工作台安装在所述旋转驱动机构上；
所述箍筋绕制机构包括安装在所述斜向工作台前侧且供箍筋料107缠绕的箍筋缠绕架、对缠绕在所述箍筋缠绕架上的箍筋料107进行弯折并形成螺旋箍筋104的滚压式弯折机构和对缠绕在所述箍筋缠绕架上的螺旋箍筋104进行轴向向前推动的螺距轴向推进机构607，所述箍筋缠绕架为随所述斜向工作台同步进行转动且与所述斜向工作台呈垂直布设的缠绕架；所述箍筋缠绕架包括多根呈平行布设的绕轴409，每根所述绕轴409的后端均安装在所述斜向工作台上，且每根所述绕轴409均与所述斜向工作台呈垂直布设；所述上料机构、所述切割机构和所述滚压式弯折机构均安装在机身座101上且三者均位于所述斜向工作台前侧；
通过设置旋转工作台200驱动所述箍筋缠绕架连续旋转，保证箍筋料107的螺旋缠绕，所述斜向工作台200设置为由后向前逐渐向下倾斜，使得设置在所述斜向工作台上的所述箍筋缠绕架也由后向前逐渐向下倾斜，所述箍筋缠绕架由后向前逐渐向下倾斜，一方面便于螺距轴向推进机构607对缠绕在所述箍筋缠绕架的螺旋箍筋104进行轴向向前推动，另一方面螺旋箍筋104加工完成后可在自重力作用下从所述箍筋缠绕架上滑动卸下，不仅减轻了人工劳动轻度，而且减少了生产成本。
所述滚压式弯折机构的设置对箍筋料107进行弯折形成一个弯折点，且因为滚压式的进行弯折，抗磨损，避免经常更换，降低了生产成本。
通过设置多根绕轴409，可根据实际需求，调整绕轴409的位置，从而改变缠绕的螺旋箍筋104的形状，实现多边形螺旋箍筋的加工。
所述监控装置包括控制装置、对所述箍筋缠绕架上箍筋料107的缠绕圈数进行实时检测的计数单元1和对所述斜向工作台或所述箍筋缠绕架的转速进行实时检测的转速测量单元2，所述旋转驱动机构由所述控制装置进行控制，所述计数单元1和转速测量单元2均与所述控制装置连接。
实际使用过程中，所述旋转工作台200还包括主转动装置。
如图1和图2所示，本实施例中，所述主转动装置包括设置在所述斜向工作台后侧的主轴箱102和穿设在主轴箱102中的主轴103，所述主轴103与所述旋转驱动机构之间通过传动机构进行传动连接，所述主轴103与所述斜向工作台同轴连接，且主轴103位于所述斜向工作台后侧，所述主轴箱102与所述斜向工作台之间通过法兰盘108进行连接，所述法兰盘108与所述斜向工作台之间通过过渡轮041进行连接。
实际使用过程中，所述法兰盘108为锥形法兰盘，通过设置锥形法兰盘防止主轴103在轴向和径向发生位移。
本实施例中，所述传动机构为链轮副106。
本实施例中，所述旋转驱动机构为变频电动机105，所述变频电动机105与所述控制装置连接且由所述控制装置进行控制。
本实施例中，机身座101为水平固定在地面上且其上部为由后向前逐渐向下倾斜的支撑座。
本实施例中，所述箍筋缠绕架中绕轴409的数量与螺旋箍筋104上弯折点的数量相同，多个所述绕轴409的布设位置分别与螺旋箍筋104上多个所述弯折点的布设位置一一对应。
本实施例中，所述上料机构位于所述箍筋缠绕架的一侧，所述滚压式弯折机构和所述螺距轴向推进机构607均位于所述箍筋缠绕架的另一侧，所述螺距轴向推进机构607位于所述滚压式弯折机构的后侧；所述切割机构与所述上料机构位于所述箍筋缠绕架的同一侧。
本实施例中，多个所述绕轴409分为上下两组进行布设，上下两组所述绕轴409分别为上部绕轴组和下部绕轴组；所述斜向工作台包括竖向支架201以及设置在竖向支架201前部上下两侧且能沿竖向支架201上下移动的上横向支架和下横向支架，所述上部绕轴组安装在所述上横向支架上，所述下部绕轴组安装在所述下横向支架上；所述上横向支架和所述下横向支架呈平行布设且二者均与竖向支架201呈垂直布设，所述竖向支架201为由后向前逐渐向下倾斜的支架，所述竖向支架201上设置有两个分别对所述上横向支架和所述下横向支架进行上下移动的竖向调整机构，所述上横向支架和所述下横向支架分别与两个所述竖向调整机构连接；所述上横向支架和所述下横向支架上均设置有多个对所述绕轴409进行横向移动的横向调整机构；
根据实际加工需求，通过设置的两个所述竖向调整机构，调整所述上横向支架和所述下横向支架之间的距离；根据实际加工需求，通过设置的所述横向调整机构，可对多个所述绕轴409距主轴103的水平距离进行调整，满足螺旋箍筋104的加工要求，调整方便。
每个所述竖向调整机构和每个所述横向调整机构上均安装有位移检测单元，所述位移检测单元与所述控制装置连接。
本实施例中，所述螺旋箍筋104为矩形螺旋箍筋，所述绕轴409的数量为四个，四个所述绕轴409分别为设置在所述斜向工作台左上侧、右上侧、左下侧和右下侧的左上绕轴、右上绕轴、左下绕轴和右下绕轴；所述上横向支架为上横向臂301，所述下横向支架为下横向臂401；所述左上绕轴和所述右上绕轴分别对称安装在上横向臂301的左右两侧，所述左下绕轴和所述右下绕轴分别对称安装在下横向臂401的左右两侧；
所述上横向臂301和下横向臂401上均对称安装有左右两个所述横向调整机构，所述上横向臂301上的两个所述横向调整机构分别为左上横向调整机构和右上横向调整机构，所述下横向臂401上的两个所述横向调整机构分别为左下横向调整机构和右下横向调整机构；所述左上绕轴、所述右上绕轴、所述左下绕轴和所述右下绕轴分别与所述左上横向调整机构、所述右上横向调整机构、所述左下横向调整机构和所述右下横向调整机构进行连接。
通过设置所述左上横向调整机构、所述右上横向调整机构、所述左下横向调整机构和所述右下横向调整机构分别对所述左上绕轴、所述右上绕轴、所述左下绕轴和所述右下绕轴距主轴103之间的水平距离进行调整，满足螺旋箍筋104的加工要求。
如图3所示，实际使用过程中，两个所述竖向调整机构分别为上竖向调整机构和下竖向调整结构，所述上横向臂301和所述下横向臂401分别与所述上竖向调整机构和所述下竖向调整结构连接，所述上竖向调整机构和所述下竖向调整结构的结构组成相同，所述上竖向调整机构包括设置在竖向支架201前部上侧的上竖向丝杆座2041、安装在上竖向丝杆座2041上的上竖向丝杆203、螺接在上竖向丝杆203上的上竖向丝母204和与上竖向丝母204固定连接且位于上横向臂301后侧的上竖向滑块202，所述上竖向滑块202与上横向臂301固定连接且能带动上横向臂301沿竖向支架201上下移动；所述下竖向调整结构包括设置在竖向支架201前部下侧的下竖向丝杆座2071、安装在下竖向丝杆座2071上的下竖向丝杆207、螺接在下竖向丝杆207上的下竖向丝母206和与下竖向丝母206固定连接且位于下横向臂401后侧的下竖向滑块4093，所述下竖向滑块4093与下横向臂401固定连接且能带动下横向臂401沿竖向支架201上下移动。
通过设置上竖向调整机构和下竖向调整结构分别对上横向臂301和下横向臂401之间的距离进行实时调整，满足螺旋箍筋104的加工需求。
如图3所示，实际使用过程中，所述左上横向调整机构、所述右上横向调整机构、所述左下横向调整机构和所述右下横向调整机构的结构组成均相同，所述上横向调整机构包括设置在上横向臂301左端的上左横丝杆座303、安装在上左横丝杆座303上的上左横丝杆304、螺接在上左横丝杆304上的上左横丝母305和与上左横丝母305固定连接且位于上左横丝母305后侧的上左托盘302，所述上左托盘302通过上左横向滑块306与上横向臂301滑动连接；
所述右上横向调整机构包括设置在上横向臂301右端的上右横丝杆座309、安装在上右横丝杆座309上的上右横丝杆307、螺接在上右横丝杆307上的上右横丝母308和与上右横丝母308固定连接且位于上右横丝母308后侧的上右托盘3090，所述上右托盘3090通过上右横滑块3070与上横向臂301滑动连接；
所述左下横向调整机构包括设置在下横向臂401左端的下左横丝杆座406、安装在下左横丝杆座406上的下左横丝杆408、螺接在下左横丝杆408上的下左横丝母407和与下左横丝母407固定连接且位于下左横丝母407后侧的下左托盘405，所述下左托盘405通过下左横滑块3061与下横向臂401可滑动连接；
所述右下横向调整机构包括设置在下横向臂401右端的下右横丝杆座4092、安装在下右横丝杆座4092上的下右横向丝杆402、螺接在下右横向丝杆402上的下右横丝母403和与下右横丝母403固定连接且位于下右横丝母403后侧的下右托盘404，所述下右托盘404通过下右横滑块3071与下横向臂401可滑动连接。
实际使用过程中，所述上左托盘302、上右托盘3090、下左托盘405和下右托盘404上均开有用于安装绕轴409的多组安装孔，每组所述安装孔的数量与绕轴409的数量相同，每组所述安装孔分布在同一圆周上，所述绕轴409通过每组安装孔分别与上左托盘302、上右托盘3090、下左托盘405和下右托盘404固定连接。
通过在上左托盘302、上右托盘3090、下左托盘405和下右托盘404上设置多组安装孔，通过调整所述左上绕轴、所述右上绕轴、所述左下绕轴和所述右下绕轴与每组所述安装孔的安装位置，调整加工螺旋箍筋104的尺寸。
实际使用过程中，所述位移检测单元包括分别为对所述上竖向调整机构和所述下竖向调整结构的位置进行检测的竖向位移检测单元、分别对所述左上横向调整机构、所述右上横向调整机构、所述左下横向调整机构和所述右下横向调整机构的位置进行检测的横向位移检测单元，所述竖向位移检测单元和所述横向位移检测单元均与所述控制装置连接。
如图3所示，实际使用过程中，所述竖向位移检测单元为分别设置在上竖向丝杆203与下竖向丝杆207上的第一位移检测单元205，所述横向位移检测单元包括分别设置在上左横丝杆304与上右横丝杆307上的第二位移检测单元3091和分别设置在下左横丝杆408与下右横向丝杆402上的第三位移检测单元4091，所述第一位移检测单元205、第二位移检测单元3091和第三位移检测单元4091均与所述控制装置连接。
实际使用过程中，设置有用于对所述上横向臂301和下横向臂401位置进行自动调整的第一位置调整单元9、对所述左上绕轴和所述右上绕轴位置进行自动调整的第二位置调整单元10以及对所述左下绕轴和所述右下绕轴的位置进行自动调整的第三位置调整单元11，所述第一位置调整单元9、第二位置调整单元10和第三位置调整单元11均与所述控制装置连接。
实际使用过程中，可手动或自动分别通过所述上竖向调整机构和所述下竖向调整结构完成上横向臂301和下横向臂401位置的调整，可手动或自动分别通过所述左上横向调整机构、所述右上横向调整机构、所述左下横向调整机构和所述右下横向调整机构完成所述左上绕轴、所述右上绕轴、所述左下绕轴和所述右下绕轴位置的调整。
当手动调节上横向臂301的位置时，手动转动上竖向丝杆203，上竖向丝杆203的旋转带动上竖向丝母204向上或向下移动，通过上竖向滑块202带动上横向臂301向上或向下移动；当用手动调节下横向臂401的位置时，手动转动下竖向丝杆207，下竖向丝杆207的旋转带动下竖向丝母206向上或向下移动，通过下竖向滑块4093带动下横向臂401向上或向下移动。
当自动调节上横向臂301和下横向臂401的位置时，所述控制装置通过第一位置调整单元9驱动上竖向丝杆203和下竖向丝杆207转动，实现上横向臂301和下横向臂401位置的调整。
当手动分别调节所述左上绕轴、所述右上绕轴、所述左下绕轴和所述右下绕轴的位置时，手动转动上左横丝杆304、上右横丝杆307、下左横丝杆408和下右横向丝杆402，分别带动上左横丝母305、上右横丝母308、下左横丝母407和下右横丝母403向内或向外移动，分别通过上左横向滑块306、上右横滑块3070、下左横滑块3061和下右横滑块3071带动上左托盘302、上右托盘3090、下左托盘405和下右托盘404向内或向外移动，最终分别带动所述左上绕轴、所述右上绕轴、所述左下绕轴和所述右下绕轴向内或向外移动。
当自动调节所述左上绕轴、所述右上绕轴、所述左下绕轴和所述右下绕轴的位置时，所述控制装置通过第二位置调整单元10驱动上左横丝杆304和上右横丝杆307转动，实现所述左上绕轴和所述右上绕轴位置调整，所述控制装置通过第三位置调整单元11驱动下左横丝杆408和下右横向丝杆402转动，实现所述左下绕轴和所述右下绕轴位置调整。
实际安装过程中，所述第一位置调整单元9、第二位置调整单元10和第三位置调整单元11分别安装在上竖向丝杆203与下竖向丝杆207的一端、上左横丝杆304与上右横丝杆307的一端以及下左横丝杆408与下右横向丝杆402的一端上。
如图6和图7所示，本实施例中，所述螺距轴向推进机构607包括推进座6070、安装在推进座6070前侧且与绕轴409呈垂直布设的推进块和推动推进座6070沿绕轴409轴向向前移动的轴向推进机构，所述推进座6070安装在所述轴向推进机构前侧；所述机身座101上设置供螺距轴向推进机构607前后移动的推进机构滑移装置，所述推进座6070安装在所述推进机构滑移装置上；所述推进座6070与推进块呈平行布设，所述推进座6070与所述推进机构滑移装置呈平行布设；通过在所述推进块和所述轴向推进机构之间设置推进座6070，减缓了所述轴向推进机构的推动力，保证所述推进块能平稳对螺旋箍筋104进行轴向推进，且所述推进块的低端延伸至螺旋箍筋104的弯折点，保证所述推进块能推动螺旋箍筋104进行轴向向前移动。
根据实际加工需要，通过设置所述推进机构滑移装置，可通过所述推进机构滑移装置调整螺距轴向推进机构607距绕轴409的间距，满足螺旋箍筋104的加工需求。
所述轴向推进机构包括能在推进座6070上进行前后移动的轴向推动轴6072、同轴套装在轴向推动轴6072后部的压缩弹簧6075和与绕轴409接触后推动轴向推动轴6072向前移动的径向推动轴，所述推进座6070位于所述径向推动轴前侧，所述推进座6070套装在轴向推动轴6072上，所述推进块固定安装在轴向推动轴6072前端，所述推进座6070和所述推进块上均开有供轴向推动轴6072安装的安装孔，所述压缩弹簧6075的前端支顶在推进座6070的后侧壁上；所述轴向推动轴6072与绕轴409呈平行布设，所述径向推动轴与绕轴409呈垂直布设。
实际使用过程中，所述径向推动轴是内端为斜面的斜面推动轴6073。
实际使用过程中，所述推进块为导料轮6071，所述导料轮6071为圆锥台形且外径由后向前逐渐增大，增大导料轮6071与螺旋箍筋104中弯折点的接触面，减少推动力，便于轴向推进。
通过设置压缩弹簧6075可在绕轴409脱离斜面推动轴6073时，在压缩弹簧6075的作用下使导料轮6071复位，便于螺距轴向推进机构607进行一个轴向推进动作，轴向推动轴6072的外端面为斜面，通过将所述径向推动轴的内端设置为斜面，使得所述径向推动轴与轴向推动轴6072能相互配合，便于推动力的传动。
实际使用过程中，在所述轴向推动轴6072外设置有定位轴6074，防止轴向推动轴6072发生径向移动，所述定位轴6074外侧设置有小轴6076与轴向推动轴6072相互配合推动推进座6070轴向运动。
实际使用过程中，所述推进机构滑移装置包括上右滑枕606和推动上右滑枕606进行前后移动的上右滑枕推动机构，所述上右滑枕推动机构包括设置在上右滑枕606一端的右侧丝杆座6051、安装在右侧丝杆座6051上的右上丝杆605和螺接在右上丝杆605上的右上丝母604，所述上右滑枕606与右上丝母604固定连接且位于右上丝母604的后侧。
实际使用过程中，所述螺距轴向推进机构607位于任一个所述绕轴409的外侧，位于所述螺距轴向推进机构607内侧的所述左下绕轴为初始绕轴4090，所述初始绕轴4090上设置有用于将箍筋料107弯钩压紧的弯头径向控紧器040和用于卡持箍筋料107的径向限位器1072，所述径向限位器1072为设置在初始绕轴4090上的轴向长槽。
实际使用过程中，所述左上绕轴、右上绕轴、左下绕轴和右下绕轴分布在同一个圆周上，所述左上绕轴、右上绕轴、左下绕轴和右下绕轴的内侧设置有与主轴103转动连接的中心支架039。通过设置中心支架039提高所述箍筋缠绕架的稳定性，增强箍筋料107缠绕过程中的稳定。
如图10所示，本实施例中，所述上料机构包括将箍筋料107端头弯曲成弯钩的钢筋端头弯曲机构701；
所述钢筋端头弯曲机构701包括弯曲座7011、套装在圆柱状弯曲座7011上且对箍筋料107端头进行弯曲的旋转套7092、对箍筋料107进行夹持的夹持机构和对所述夹持机构的夹持间距与夹持力进行调节的夹持调节机构，所述夹持调节机构安装在所述夹持机构上；所述弯曲座7011与箍筋料107呈垂直布设，所述弯曲座7011内开有供箍筋料107穿过的箍筋料通道，且弯曲座7011中部开有供所述夹持机构和所述夹持调节机构安装的安装通道。
实际使用过程中，所述旋转套7092将穿设在所述箍筋料通道内的箍筋料107的端头部加工为弯钩1071。
实际使用过程中，所述钢筋端头弯曲机构701通过圆螺母7071安装在左向立柱501上，所述夹持调节机构包括分别设置在所述箍筋料通道两侧且位于所述安装通道内的上夹持调节机构和下夹持调节机构，所述上夹持调节机构包括上调节柱7041、同轴套装在所述上调节柱7041上的第二压缩弹簧7051、设置在上调节柱7041上且对上调节柱7041进行定位的第一钢珠7031和设置在上调节柱7041上部的第一调节柱头螺栓7021；所述下夹持调节机构包括下调节柱7042、同轴套装在所述下调节柱7042上的第三压缩弹簧7052、设置在下调节柱7042上且对下调节柱7042进行定位的第二钢珠7032和设置在下调节柱7042上部的第二调节柱头螺栓7022；
所述夹持机构为设置在所述箍筋料通道两侧的卡块，所述卡块分别为设置上调节柱7041下部的第一耐磨块7061和设置在下调节柱7042上的第二耐磨块7062，所述第二压缩弹簧7051的下端支顶在第一耐磨块7061的上侧，所述第三压缩弹簧7052的上端支顶在第二耐磨块7062的下侧。
通过设置旋转套7092将箍筋料107的端头部加工成弯钩1071，便于钩挂在初始绕轴4090上，因为上调节柱7041和下调节柱7042的更换困难且成本大，通过设置第一耐磨块7061和第二耐磨块7062可防止箍筋料107在传输的过程中造成上调节柱7041和下调节柱7042磨损，第二压缩弹簧7051和第三压缩弹簧7052的设置可调节上调节柱7041和下调节柱7042之间的间距，从而调节供箍筋料107穿设的箍筋料通道，适合多种箍筋料107的加工，实用性强。第一钢珠7031和第二钢珠7032的设置不仅实现上调节柱7041和下调节柱7042的径向定位，而且实现上调节柱7041和下调节柱7042的轴向定位，防止上调节柱7041和下调节柱7042发生偏移，增大上调节柱7041和下调节柱7042之间的间距，造成箍筋料107发生移动。
如图2和图3所示，本实施例中，每个所述绕轴409上均安装有一个内压模038；所述滚压式弯折机构包括由外向内对缠绕在内压模038上的箍筋料107进行弯折的滚压器608，所述滚压器608与内压模038之间形成弯折腔，且滚压器608位于内压模038外侧；每个所述绕轴409上均安装有一个推动滚压器608由外向内移动的第一推动块037，所述第一推动块037位于内压模038后侧；内压模038的设置，使缠绕在内压模038上的箍筋料107凸起，使滚压器608与箍筋料107接触，增大接触面积，弯折省力，操作简单。
所述机身座101上安装有供所述滚压式弯折机构前后移动的弯折机构滑移装置，所述滚压器608安装在所述弯折机构滑移装置上。
通过设置所述弯折机构滑移装置，可根据实际加工需求调整滚压器608距绕轴409的距离，满足螺旋箍筋104的加工需求。
实际使用过程中，所述弯折机构滑移装置包括下右滑枕6061和推动下右滑枕6061进行前后移动的下右滑枕推动机构，所述下右滑枕推动机构包括设置在下右滑枕6061一端的右下丝杆座6031、安装在右下丝杆座6031上的右下丝杆603和螺接在右下丝杆603上的右下丝母602，所述下右滑枕6061与右下丝母602固定连接且位于右下丝母602的后侧；所述滚压器608安装在下右滑枕6061的另一端。
如图4、图5、图8和图9所示，本实施例中，所述滚压器608包括位于内压模038外侧的滚压模6084，所述内压模038与滚压模6084之间为所述弯折腔；所述滚压式弯折机构还包括带动滚压模6084由外向内移动的滚压模推动机构，所述滚压模推动机构包括由第一推动块037推动向外移动的第一外推齿条轴5-62、安装于滚压模6084外侧且由第一外推齿条轴5-62带动向内移动的第一内推齿条轴5-61和安装于第一外推齿条轴5-62与第一内推齿条轴5-61之间的第一圆柱直齿轮6083，所述第一外推齿条轴5-62位于第一内推齿条轴5-61后侧；
在绕轴409的转动过程中，设置在绕轴409上的第一推动块037与第一外推齿条轴5-62接触，第一圆柱直齿轮6083的设置，可将第一推动块037的推动力通过第一外推齿条轴5-62传送给第一内推齿条轴5-61，使设置在第一内推齿条轴5-61上的滚压模6084对箍筋料107进行滚压弯折，形成一个弯折点。
所述切割机构包括位于所述箍筋缠绕架外侧且能进行内外移动的切割刀具、带动所述切割刀具靠近或远离所述箍筋缠绕架的第一刀具移动机构503、带动所述切割刀具进行内外移动以对箍筋料107进行切割的第二刀具移动机构506和对所述第一刀具移动机构503进行驱动的第一刀具移动驱动机构，所述切割刀具安装在所述第二刀具移动机构506内侧，所述第二刀具移动机构506安装在第一刀具移动机构503上，所述第一刀具移动机构503安装在机身座101上；任一个所述绕轴409上安装有与所述切割刀具配合使用的刀座5067，所述刀座5067位于所述切割刀具内侧；所述第一刀具移动驱动机构由所述控制装置进行控制且其与所述控制装置连接；
所述机身座101上设置有供所述第一刀具移动机构503和第二刀具移动机构506前后移动的切割机构滑移装置，所述第一刀具移动机构503安装在所述切割机构滑移装置上；
所述切割机构滑移装置包括左滑枕502和推动左滑枕502进行前后移动的左滑枕推动机构；
任一个所述绕轴409上安装有一个推动所述切割刀具由外向内移动的第二推动块5068，所述第二推动块5068位于内压模038与第一推动块037之间。
根据实际加工需求，通过设置所述切割机构滑移装置调整第一刀具移动机构503和第二刀具移动机构506距绕轴409的距离，满足螺旋箍筋104的加工需求。通过设置第一刀具移动机构503与设置在绕轴409上的第二推动块5068相互接触，第二推动块5068产生的推动力传动给第一刀具移动机构503，第一刀具移动机构503将推动力传动给第二刀具移动机构506从而带动所述切割刀具靠近绕轴409且与设置在绕轴409上的刀座5067相互配合，完成箍筋料107的切割，保证切割准确且快速，操作简单。
实际使用过程中，所述第一刀具移动驱动机构为电动机5033，所述电动机5033与所述控制装置连接；
所述第一刀具移动机构503包括设置在左滑枕502上的切断定位套5034、安装在电动机5033输出轴上的凸轮5032和由凸轮5032带动运动的活动体5031，所述活动体5031通过第二拉簧5036与切断定位套5034连接，所述活动体5031上通过滚动轮5035与左滑枕502连接，使得活动体5031移动便捷，减少摩擦力。
所述第二刀具移动机构506包括由第二推动块5068推动向外移动的第二外推齿条轴5062、安装与所述切割刀具外侧且由第二外推齿条轴5062带动向内移动的第二内推齿条轴5061和安装于第二外推齿条轴5062与第二内推齿条轴5061之间的第二圆柱直齿轮6-83。
实际使用过程中，所述第二外推齿条轴5062的内侧端设置有第二连接件5064和通过芯轴5063安装在所述第二连接件5064上的第二滚轮5069，所述第二外推齿条轴5062的外侧端设置有第三拉簧6-82，所述第二内推齿条轴5061上安装有所述切割刀具。
实际使用过程中，所述切割刀具包括设置在第二内推齿条轴5061内侧的刀架5070和安装在刀架5070上的刀具5066。
通过设置切断定位套5034对电动机5033的安装位置进行限定，保证所述切割刀具安装位置的准确，同时，提高切割的精确度。通过设置凸轮5032，当凸轮5032由小半径转动到大半径的过程中，带动活动体5031向上运动，使第二刀具移动机构506与设置在绕轴409上的第二推动块5068相接触，第二推动块5068产生的推动力传动给第二外推齿条轴5062，通过设置第二圆柱直齿轮6-83，使得第二外推齿条轴5062将推动力传动给第二内推齿条轴5061，使安装在第二内推齿条轴5061上的刀具5066获得推动力由外向内运动与刀座5067相互配合，切断箍筋料107。完成切割时，凸轮5032由大半径转动到小半径的过程中，通过第二拉簧5036将活动体5031向下运动，使第二刀具移动机构506与第二推动块5068不接触，在绕轴409继续转动的过程中，第二推动块5068脱离第二刀具移动机构506，第三拉簧6-82伸长推动第二外推齿条轴5062由外向内远运动，通过第二圆柱直齿轮6-83，使得第二内推齿条轴5061由内向外运动，远离绕轴409。
实际使用过程中，所述第一外推齿条轴5-62的内侧端设置有第一连接器5-64和设置在所述第一连接器5-64上的第一滚轮5-69，所述第一外推齿条轴5-62的外侧端设置有第一拉簧6082，所述滚压模6084上设置有用于安装滚压轴6085的安装孔，所述滚压轴6085与所述下右滑枕6061可活动连接。
实际使用过程中，所述左滑枕推动机构包括设置在左滑枕502一端的左侧丝杆座5041、安装在左侧丝杆座5041上的左侧丝杆504和螺接在左侧丝杆504上的左侧丝母505，所述左滑枕502与左侧丝母505固定连接且位于左侧丝母505的后侧；所述第一刀具移动机构503安装在所述左滑枕502上，所述第二刀具移动机构506通过螺栓安装在所述第一刀具移动机构503上。
实际使用过程中，所述机身座101上还安装有供所述切割机构安装的第一工作台和供所述滚压式弯折机构与所述螺距轴向推进机构安装的第二工作台，所述第一工作台500包括安装在机身座101一侧上的第一底座500和垂直安装在所述第一底座500上的左向立柱501，所述第二工作台包括安装在机身座101另一侧上的第二底座600和垂直安装在所述第二底座600上的右向立柱601，所述左向立柱501与所述左滑枕502固定连接，所述右向立柱601均与下右滑枕6061和上右滑枕606固定连接。
实际使用过程中，所述监控装置还包括位置检测单元、位置调整控制模块、驱动变频电动机105转动的第一电机控制模块3和驱动电动机5033转动的第二电机控制模块4，所述位置检测单元包括对所述滚压器608的位置进行检测的第一位置检测单元6、对所述螺距轴向推进机构607的位置进行检测的第二位置检测单元7和对所述第二刀具移动机构506的位置进行检测的第三位置检测单元8；所述位置调整控制模块包括对所述滚压器608的位置进行调整的第四位置调整单元12、对所述螺距轴向推进机构607的位置进行调整的第五位置调整单元13和对所述第二刀具移动机构506的位置进行调整的第六位置调整单元14。
实际使用过程中，所述第一位置检测单元6、第二位置检测单元7和第三位置检测单元8均与所述控制装置连接，所述第一电机控制模块3、第二电机控制模块4、第四位置调整单元12、第五位置调整单元13和第六位置调整单元14均由所述控制装置控制且与所述控制装置连接。
并且，所述控制装置为微控制器17，所述微控制器17为单片机、ARM微控制器或DSP微控制器。
实际使用过程中，所述第一位置检测单元6位于滚压模6084上，实时检测滚压模6084距内压模038的位置，并将第一位置信号发送至微控制器17，用于确认滚压弯折动作的完成；第二位置检测单元7实时检测绕轴409与斜面推动轴6073的位置，并将第二位置信号发送至微控制器17，用于确认螺旋箍筋104完成轴向螺距推进动作；第三位置检测单元8实时检测刀具5066与箍筋料107的位置，并将第三位置信号发送至微控制器17，用于确认完成箍筋料107的切割，保证螺旋箍筋104缠绕中的每个部位准确工作，提高缠绕螺旋箍筋104加工的准确性。
实际使用过程中，可手动或自动调节滚压器608、螺距轴向推进机构607和第二刀具移动机构506位置。
实际使用过程中，当手动调节滚压器608、螺距轴向推进机构607和第二刀具移动机构506位置时，手动分别转动右下丝杆603、右上丝杆605和左侧丝杆504，分别带动右下丝母602、右上丝母604和左侧丝母505向内或向外移动，分别通过下右滑枕6061、上右滑枕606和左滑枕502带动所述滚压器608、螺距轴向推进机构607和第二刀具移动机构506向内或向外移动，实现滚压器608、螺距轴向推进机构607和第二刀具移动机构506位置的调整。
当自动调节滚压器608、螺距轴向推进机构607和第二刀具移动机构506位置时，所述控制装置分别控制第四位置调整单元12、第五位置调整单元13和第六位置调整单元14动作带动右下丝杆603、右上丝杆605和左侧丝杆504旋转，实现滚压器608、螺距轴向推进机构607和第二刀具移动机构506位置的调整，以便适应不同尺寸箍筋的加工，适应性强。
实际安装过程中，所述第四位置调整单元12、第五位置调整单元13和第六位置调整单元14分别安装在右下丝杆603一端、右上丝杆605一端和左侧丝杆504一端上。
实际安装过程中，所述上左横丝杆304、上右横丝杆307、下左横丝杆408、下右横向丝杆402、左侧丝杆504、右上丝杆605和右下丝杆603分别通过定位销与上左横丝杆座303、上右横丝杆座309、下左横向丝杆座406、下右横丝杆座4092、左侧丝杆座5041、右侧丝杆座6051和右下丝杆座6031传动连接。
实际使用过程中，所述电动机5033与第二电机控制模块4连接，由微控制器17通过第二电机控制模块4控制电动机5033转动。
实际使用过程中，所述监控装置还包括用于参数输入的液晶触摸屏16和用于提醒工作人员的报警电路15，所述液晶触摸屏16和报警电路15均与微控制器17连接。
如图13所示的一种利用螺旋箍筋连续同步加工机对箍筋料进行加工的方法，该方法包括以下步骤：
步骤一、绕轴数量及安装位置确定：根据待加工螺旋箍筋104的结构和尺寸，对所述箍筋缠绕架中所包括绕轴409的数量和各绕轴409的布设位置分别进行确定；
步骤二、绕轴位置调整：根据步骤一中所确定的所述箍筋缠绕架中所包括绕轴409的数量和各绕轴409的布设位置，对安装于所述斜向工作台上的各绕轴409的安装位置分别进行调整，获得供待加工螺旋箍筋104缠绕的箍筋缠绕架；
步骤三、箍筋料上料及定位：通过所述上料机构将箍筋料107送入所述箍筋缠绕架上，并将箍筋料107的端头钩挂在任一个所述绕轴409上；
步骤四、螺旋箍筋成型，包括以下步骤：
步骤301、箍筋缠绕架转动及滚压式弯折：通过所述控制装置控制所述旋转驱动机构，并使所述斜向工作台带动所述箍筋缠绕架同步进行转动；所述箍筋缠绕架转动过程中，所述上料机构将箍筋料107连续送入所述箍筋缠绕架上；
并且，所述箍筋缠绕架转动过程中，当所述箍筋缠绕架中任一个所述绕轴409转至所述滚压式弯折机构内侧时，通过所述滚压式弯折机构对箍筋料107进行弯折，使箍筋料107缠绕在位于所述滚压式弯折机构内侧的绕轴409上；待所述箍筋缠绕架转动一周后，完成螺旋箍筋104的一圈加工过程；
步骤302、箍筋轴向推进：采用螺距轴向推进器607推动缠绕在所述箍筋缠绕架上的螺旋箍筋104向前移动一个螺距；
步骤303、多次重复步骤301和步骤302，直至完成螺旋箍筋104所需圈数的加工过程；
步骤五、螺旋箍筋切割：
当计数单元1检测到螺旋箍筋104的圈数为预先设计的加工圈数时，采用所述控制装置控制所述切割机构对箍筋料107进行切割，切割后完成螺旋箍筋104的加工过程，且加工成型的螺旋箍筋104在自重力作用下从所述箍筋缠绕架上滑动卸下。
如图11所示，本实施例中，所述步骤三箍筋料上料及定位中，将箍筋料107连续送入钢筋端头弯曲机构701中，旋转套7092将箍筋料107端头进行弯钩后，再将带有弯钩1071的箍筋料107送入设置在绕轴409上的弯头径向控紧器040内,使带有弯钩1071的箍筋料107挂钩在设置在初始绕轴4090上的径向限位器1072上且使带有弯钩1071的箍筋料107位于初始绕轴4090的下方，完成箍筋料107的上料及定位。
本实施例中，所述步骤301中所述微控制器17通过第一电机控制模块3控制变频电动机105逆时针转动，变频电动机105的转动带动主轴103逆时针旋转，使绕轴409同步逆时针转动，绕轴409的旋转使箍筋料107缠绕在绕轴409上，当绕轴409上的第一推动块037与滚压器608相接触时，所述滚压器608与缠绕在内压模038上的箍筋料107接触并完成箍筋料107的一个弯折点。
本实施例中，所述步骤五中进行切割时，所述微控制器17通过第二电机控制模块4控制电动机5033转动，电动机5033的转动通过第一刀具移动机构503带动第二刀具移动机构506上的所述切割刀具与设置在初始绕轴4090上的刀座5067配合切断箍筋料107，完成加工的螺旋箍筋107顺着绕轴409滑落自动滑动卸下。
本发明使用时，通过液晶触摸屏16预先设定待加工螺旋箍筋104的圈数阈值，多个绕轴409通过每组所述安装孔分别安装在上左托盘302、上右托盘3090、下左托盘405和下右托盘404上，通过手动或自动调节所述上横向臂301、下横向臂401、所述左上绕轴、所述右上绕轴、所述左下绕轴和所述右下绕轴的位置满足待加工螺旋箍筋104的结构和尺寸要求，首先，将箍筋料107穿入弯曲座7011内设置的箍筋料通道中，箍筋料107送出所述箍筋料通道适当长度时，旋转套7092旋动将箍筋料107的端头弯成弯钩1071，再将带有弯钩1071的箍筋料107送至弯头径向控紧器107内，使弯钩1071挂钩在初始绕轴4090上的径向限位器1072上，微控制器17通过第一电机控制模块4驱动变频电动机105转动，变频电动机105带动所述斜向工作台转动，绕轴409随着所述斜向工作台同步转动开始逆时针旋转工作，转速测量单元2实时检测绕轴409的转速并将采集到的转速发送至微控制器17，可以根据实际需要调整绕轴409的转速，控制加工螺旋箍筋104的速度，操作方便。当任一绕轴409旋转至所述滚压式弯折机构时，绕轴409上的第一推动块037与滚压器608相接触时，第一推动块037推动第一滚轮5-69由内向外运动，第一滚轮5-69的向外运动通过第一连接器5-64推动第一外推齿条轴5-62由内向外运动，第一外推齿条轴5-62的向外运动通过第一圆柱直齿轮6083使第一内推齿条轴5-61由外向内移动，第一内推齿条轴5-61的向内移动带动滚压模6084由外向内运动，所述滚压模6084与缠绕在内压模038上的箍筋料107接触并完成箍筋料107的一个弯折点；当绕轴409远离滚压器608时，第一推动块037与第一滚轮5-69脱离，由于第一拉簧6082的作用使滚压模6084由内向外移动，使滚压模6084与缠绕在内压模038上的箍筋料107脱离，完成箍筋料107的滚压弯折；接着，当绕轴409旋转至所述螺距轴向推进机构607时，绕轴409接触斜面推动轴6073并推动斜面推动轴6073径向运动，斜面推动轴6073的径向运动转变为轴向推动轴6072的轴向运动，轴向推动轴6072的轴向运动推动导料轮6071沿轴向运动，推动缠绕在绕轴409上的螺旋箍筋104轴向向前移动，即完成缠绕在绕轴409上的螺旋箍筋104的一个螺距推进，当绕轴409继续旋转脱离斜面推动轴6073时，由于套装在轴向推动轴6072上的压缩弹簧6075作用，使导料轮6071复位，完成螺旋箍筋104的螺距轴向推进动作，此时完成螺旋箍筋104的一圈加工，然后，所述绕轴409继续逆时针转动，逐圈螺旋加工，从而完成螺旋箍筋的加工过程。
在绕轴409缠绕的过程中，计数单元1实时检测缠绕在绕轴409上的螺旋箍筋104的圈数，并将采集到的圈数发送至微控制器17，当检测的圈数达到预先设定的圈数阈值时，微控制器17通过第二电机控制模块4控制电动机5033转动，带动安装在电动机5033的凸轮5032转动，驱动活动体5031上安装的第二刀具移动机构506与设置在绕轴409上的第二推动块5068相接触，第二推动块5068推动第二滚轮5069由内向外运动，第二滚轮5069的向外运动通过第二连接件5064带动第二外推齿条轴5062由内向外运动，第二外推齿条轴5062的向外运动通过第二圆柱直齿轮6-83推动第二内推齿条轴5061由外向内运动，第二内推齿条轴5061的向内运动带动安装在第二内推齿条轴5061的刀具5066由外向内运动，直至所述刀具5066与设置在初始绕轴4090上的刀座5067配合切断箍筋料107，完成成型螺旋箍筋104的加工；微控制器17通过第二电机控制模块4控制电动机5033停止转动，此时设置在切断定位套5034上的电动机5033使凸轮5032转到最低位置，由于第二拉簧5036的作用使第二刀具移动机构506与设置在绕轴409上的第二推动块5068不接触，在绕轴409继续转动的过程中，第二推动块5068脱离第二刀具移动机构506，由于第二外推齿条轴5062上设置的第三拉簧6-82作用使第二刀具移动机构506远离绕轴409，切割后完成螺旋箍筋104的加工过程，且加工成型的螺旋箍筋104在自重力下从所述绕轴409上滑动卸下，节省人力，降低生产成本。
实施例2
本实施例中，如图14所示，所采用的螺旋箍筋连续同步加工机及加工方法与实施例1中不同的是：所述绕轴409的数量为八个。八个所述绕轴409分别为设置在所述斜向工作台上的第一左上绕轴、第二左上绕轴、第一右上绕轴、第二右上绕轴、第一左下绕轴、第二左下绕轴、第一右下绕轴和第二右下绕轴。
这样，通过改变绕轴409的数量改变螺旋箍筋104的加工形状，可以根据需求加工多边形螺旋箍筋，提高了螺旋箍筋连续同步加工机的灵活性，应用范围广。
本实施例中，所采用的螺旋箍筋连续同步加工机的其余部分结构、连接关系和工作原理均与实施例1相同。
本实施例中，所采用的螺旋箍筋连续同步加工方法与实施例1相同。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
Claims (10)
1.一种螺旋箍筋连续同步加工机，其特征在于：包括机身座(101)、安装在机身座(101)上且由后向前逐渐向下倾斜的螺旋箍筋加工装置和对所述螺旋箍筋加工装置进行监控的监控装置；
所述螺旋箍筋加工装置包括安装在机身座(101)上的旋转工作台(200)、用于连续绕制螺旋箍筋(104)的箍筋绕制机构、用于向所述箍筋绕制机构连续送入箍筋料(107)的上料机构和对箍筋料(107)进行切割的切割机构；
所述旋转工作台(200)包括由后向前逐渐向下倾斜的斜向工作台和带动所述斜向工作台进行旋转的旋转驱动机构，所述旋转驱动机构安装在机身座(101)上，所述斜向工作台安装在所述旋转驱动机构上；
所述箍筋绕制机构包括安装在所述斜向工作台前侧且供箍筋料(107)缠绕的箍筋缠绕架、对缠绕在所述箍筋缠绕架上的箍筋料(107)进行弯折并形成螺旋箍筋(104)的滚压式弯折机构和对缠绕在所述箍筋缠绕架上的螺旋箍筋(104)进行轴向向前推动的螺距轴向推进机构(607)，所述箍筋缠绕架为随所述斜向工作台同步进行转动且与所述斜向工作台呈垂直布设的缠绕架；所述箍筋缠绕架包括多根呈平行布设的绕轴(409)，每根所述绕轴(409)的后端均安装在所述斜向工作台上，且每根所述绕轴(409)均与所述斜向工作台呈垂直布设；所述上料机构、所述切割机构和所述滚压式弯折机构均安装在机身座(101)上且三者均位于所述斜向工作台前侧；
所述监控装置包括控制装置、对所述箍筋缠绕架上箍筋料(107)的缠绕圈数进行实时检测的计数单元(1)和对所述斜向工作台或所述箍筋缠绕架的转速进行实时检测的转速测量单元(2)，所述旋转驱动机构由所述控制装置进行控制，所述计数单元(1)和转速测量单元(2)均与所述控制装置连接。
2.按照权利要求1所述的螺旋箍筋连续同步加工机，其特征在于：所述箍筋缠绕架中绕轴(409)的数量与螺旋箍筋(104)上弯折点的数量相同，多个所述绕轴(409)的布设位置分别与螺旋箍筋(104)上多个所述弯折点的布设位置一一对应。
3.按照权利要求1或2所述的螺旋箍筋连续同步加工机，其特征在于：所述上料机构位于所述箍筋缠绕架的一侧，所述滚压式弯折机构和所述螺距轴向推进机构(607)均位于所述箍筋缠绕架的另一侧，所述螺距轴向推进机构(607)位于所述滚压式弯折机构的后侧；所述切割机构与所述上料机构位于所述箍筋缠绕架的同一侧。
4.按照权利要求1或2所述的螺旋箍筋连续同步加工机，其特征在于：多个所述绕轴(409)分为上下两组进行布设，上下两组所述绕轴(409)分别为上部绕轴组和下部绕轴组；所述斜向工作台包括竖向支架(201)以及设置在竖向支架(201)前部上下两侧且能沿竖向支架(201)上下移动的上横向支架和下横向支架，所述上部绕轴组安装在所述上横向支架上，所述下部绕轴组安装在所述下横向支架上；所述上横向支架和所述下横向支架呈平行布设且二者均与竖向支架(201)呈垂直布设，所述竖向支架(201)为由后向前逐渐向下倾斜的支架，所述竖向支架(201)上设置有两个分别对所述上横向支架和所述下横向支架进行上下移动的竖向调整机构，所述上横向支架和所述下横向支架分别与两个所述竖向调整机构连接；所述上横向支架和所述下横向支架上均设置有多个对所安装绕轴(409)进行横向移动的横向调整机构；
每个所述竖向调整机构和每个所述横向调整机构上均安装有位移检测单元，所述位移检测单元与所述控制装置连接。
5.按照权利要求4所述的螺旋箍筋连续同步加工机，其特征在于：所述螺旋箍筋(104)为矩形螺旋箍筋，所述绕轴(409)的数量为四个，四个所述绕轴(409)分别为设置在所述斜向工作台左上侧、右上侧、左下侧和右下侧的左上绕轴、右上绕轴、左下绕轴和右下绕轴；所述上横向支架为上横向臂(301)，所述下横向支架为下横向臂(401)；所述左上绕轴和所述右上绕轴分别对称安装在上横向臂(301)的左右两侧，所述左下绕轴和所述右下绕轴分别对称安装在下横向臂(401)的左右两侧；
所述上横向臂(301)和下横向臂(401)上均对称安装有左右两个所述横向调整机构，所述上横向臂(301)上的两个所述横向调整机构分别为左上横向调整机构和右上横向调整机构，所述下横向臂(401)上的两个所述横向调整机构分别为左下横向调整机构和右下横向调整机构；所述左上绕轴、右上绕轴、左下绕轴和右下绕轴分别与所述左上横向调整机构、右上横向调整机构、左下横向调整机构和右下横向调整机构进行连接。
6.按照权利要求1或2所述的螺旋箍筋连续同步加工机，其特征在于：所述螺距轴向推进机构(607)包括推进座(6070)、安装在推进座(6070)前侧且与绕轴(409)呈垂直布设的推进块和推动推进座(6070)沿绕轴(409)轴向向前移动的轴向推进机构，所述推进座(6070)安装在所述轴向推进机构前侧；所述机身座(101)上设置供螺距轴向推进机构(607)前后移动的推进机构滑移装置，所述推进座(6070)安装在所述推进机构滑移装置上；所述推进座(6070)与推进块呈平行布设，所述推进座(6070)与所述推进机构滑移装置呈平行布设；
所述轴向推进机构包括能在推进座(6070)上进行前后移动的轴向推动轴(6072)、同轴套装在轴向推动轴(6072)后部的压缩弹簧(6075)和与绕轴(409)接触后推动轴向推动轴(6072)向前移动的径向推动轴，所述推进座(6070)位于所述径向推动轴前侧，所述推进座(6070)套装在轴向推动轴(6072)上，所述推进块固定安装在轴向推动轴(6072)前端，所述推进座(6070)和所述推进块上均开有供轴向推动轴(6072)安装的安装孔，所述压缩弹簧(6075)的前端支顶在推进座(6070)的后侧壁上；所述轴向推动轴(6072)与绕轴(409)呈平行布设，所述径向推动轴与绕轴(409)呈垂直布设。
7.按照权利要求1或2所述的螺旋箍筋连续同步加工机，其特征在于：所述上料机构包括将箍筋料(107)端头弯曲成弯钩的钢筋端头弯曲机构(701)；
所述钢筋端头弯曲机构(701)包括弯曲座(7011)、套装在圆柱状弯曲座(7011)上且对箍筋料(107)端头进行弯曲的旋转套(7092)、对箍筋料(107)进行夹持的夹持机构和对所述夹持机构的夹持间距与夹持力进行调节的夹持调节机构，所述夹持调节机构安装在所述夹持机构上；所述弯曲座(7011)与箍筋料(107)呈垂直布设，所述弯曲座(7011)内开有供箍筋料(107)穿过的箍筋料通道，且弯曲座(7011)中部开有供所述夹持机构和所述夹持调节机构安装的安装通道。
8.按照权利要求1或2所述的螺旋箍筋连续同步加工机，其特征在于：每个所述绕轴(409)上均安装有一个内压模(038)；所述滚压式弯折机构包括由外向内对缠绕在内压模(038)上的箍筋料(107)进行弯折的滚压器(608)，所述滚压器(608)与内压模(038)之间形成弯折腔，且滚压器(608)位于内压模(038)外侧；每个所述绕轴(409)上均安装有一个推动滚压器(608)由外向内移动的第一推动块(037)，所述第一推动块(037)位于内压模(038)后侧；
所述机身座(101)上安装有供所述滚压式弯折机构前后移动的弯折机构滑移装置，所述滚压器(608)安装在所述弯折机构滑移装置上。
9.按照权利要求8所述的螺旋箍筋连续同步加工机，其特征在于：所述滚压器(608)包括位于内压模(038)外侧的滚压模(6084)，所述内压模(038)与滚压模(6084)之间为所述弯折腔；所述滚压式弯折机构还包括带动滚压模(6084)由外向内移动的滚压模推动机构，所述滚压模推动机构包括由第一推动块(037)推动向外移动的第一外推齿条轴(5-62)、安装于滚压模(6084)外侧且由第一外推齿条轴(5-62)带动向内移动的第一内推齿条轴(5-61)和安装于第一外推齿条轴(5-62)与第一内推齿条轴(5-61)之间的第一圆柱直齿轮(6083)，所述第一外推齿条轴(5-62)位于第一内推齿条轴(5-61)后侧；
所述切割机构包括位于所述箍筋缠绕架外侧且能进行内外移动的切割刀具、带动所述切割刀具靠近或远离所述箍筋缠绕架的第一刀具移动机构(503)、带动所述切割刀具进行内外移动以对箍筋料(107)进行切割的第二刀具移动机构(506)和对所述第一刀具移动机构(503)进行驱动的第一刀具移动驱动机构，所述切割刀具安装在所述第二刀具移动机构(506)内侧，所述第二刀具移动机构(506)安装在第一刀具移动机构(503)上，所述第一刀具移动机构(503)安装在机身座(101)上；任一个所述绕轴(409)上安装有与所述切割刀具配合使用的刀座(5067)，所述刀座(5067)位于所述切割刀具内侧；所述第一刀具移动驱动机构由所述控制装置进行控制且其与所述控制装置连接；
所述机身座(101)上设置有供所述第一刀具移动机构(503)和第二刀具移动机构(506)前后移动的切割机构滑移装置，所述第一刀具移动机构(503)安装在所述切割机构滑移装置上；
所述切割机构滑移装置包括左滑枕(502)和推动左滑枕(502)进行前后移动的左滑枕推动机构；
任一个所述绕轴(409)上安装有一个推动所述切割刀具由外向内移动的第二推动块(5068)，所述第二推动块(5068)位于内压模(038)与第一推动块(037)之间。
10.一种利用如权利要求1所述螺旋箍筋连续同步加工机对箍筋料进行加工的方法，其特征在于：该方法包括以下步骤：
步骤一、绕轴数量及安装位置确定：根据待加工螺旋箍筋(104)的结构和尺寸，对所述箍筋缠绕架中所包括绕轴(409)的数量和各绕轴(409)的布设位置分别进行确定；
步骤二、绕轴位置调整：根据步骤一中所确定的所述箍筋缠绕架中所包括绕轴(409)的数量和各绕轴(409)的布设位置，对安装于所述斜向工作台上的各绕轴(409)的安装位置分别进行调整，获得供待加工螺旋箍筋(104)缠绕的箍筋缠绕架；
步骤三、箍筋料上料及定位：通过所述上料机构将箍筋料(107)送入所述箍筋缠绕架上，并将箍筋料(107)的端头钩挂在任一个所述绕轴(409)上；
步骤四、螺旋箍筋成型，包括以下步骤：
步骤301、箍筋缠绕架转动及滚压式弯折：通过所述控制装置控制所述旋转驱动机构，并使所述斜向工作台带动所述箍筋缠绕架同步进行转动；所述箍筋缠绕架转动过程中，所述上料机构将箍筋料(107)连续送入所述箍筋缠绕架上；
并且，所述箍筋缠绕架转动过程中，当所述箍筋缠绕架中任一个所述绕轴(409)转至所述滚压式弯折机构内侧时，通过所述滚压式弯折机构对箍筋料(107)进行弯折，使箍筋料(107)缠绕在位于所述滚压式弯折机构内侧的绕轴(409)上；待所述箍筋缠绕架转动一周后，完成螺旋箍筋(104)的一圈加工过程；
步骤302、箍筋轴向推进：采用螺距轴向推进器(607)推动缠绕在所述箍筋缠绕架上的螺旋箍筋(104)向前移动一个螺距；
步骤303、多次重复步骤301和步骤302，直至完成螺旋箍筋(104)所需圈数的加工过程；
步骤五、螺旋箍筋切割：
当计数单元(1)检测到螺旋箍筋(104)的圈数为预先设计的加工圈数时，采用所述控制装置控制所述切割机构对箍筋料(107)进行切割，切割后完成螺旋箍筋(104)的加工过程，且加工成型的螺旋箍筋(104)在自重力作用下从所述箍筋缠绕架上滑动卸下。
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