CN105983352B - 一种高通量厚型聚四氟乙烯膜及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高通量厚型聚四氟乙烯膜及其制备方法，该方法如下：(1)将若干张单层聚四氟乙烯膜对齐叠合，形成叠合的多层膜；(2)将叠合的多层膜经喂入辊喂入热风粘合装置，然后用I道热气流进行I道热风粘合处理，以使叠合的多层膜的上表面吸热软化并与下层的聚四氟乙烯膜进行粘合；(3)进行张力调节处理；(4)采用II道热气流进行Ⅱ道热风粘合处理，以使多层复合膜的下表面吸热软化并与相邻贴合的聚四氟乙烯膜进行粘合；(5)进行张力调节处理；(6)卷绕输出。本发明的高通量厚型聚四氟乙烯膜的孔隙率高、透气性好，其覆于非织造过滤毡制成高温过滤材料，对高温烟气中细微颗粒的过滤效率高，且能延长高温过滤材料的使用寿命。

Description

一种高通量厚型聚四氟乙烯膜及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种高通量厚型聚四氟乙烯膜及其制备方法。

背景技术

聚四氟乙烯具有极优异的热稳定性，熔点为327℃，分解温度超过400℃，能在-196℃～260℃范围长时间工作；较高的黏性系数，约在10¹⁰～10¹²Pa·S，即使在熔点以上也不发生黏性流动；耐化学腐蚀性突出，除自身氟化物和熔融的碱金属外，不溶于其他任何溶剂；同时，表面自由能低、摩擦系数低(0.04)，具有优异的自清洁性能，是用于制备高温烟气过滤材料的理想材料。目前，高温烟气滤料为非织造过滤毡与聚四氟乙烯膜覆合而成的复合材料。过滤过程中，高温烟气穿过聚四氟乙烯膜后再通过非织造过滤毡而进入大气。由于聚四氟乙烯膜孔径比非织造过滤毡孔径要小，烟气中细微颗粒大部分被聚四氟乙烯膜阻隔而达到分离烟气中细微颗粒的目的，因此聚四氟乙烯膜的性能直接影响高温烟气滤料的过滤效果。

常规聚四氟乙烯膜制备工艺如专利CN1107383所述，制备得到单层聚四氟乙烯膨体膜。由于在制备过程要对聚四氟乙烯膜进行双向拉伸，双向拉伸均匀性差而造成所得聚四氟乙烯膜孔径大且孔径不均匀。若将由该工艺获得的聚四氟乙烯膜覆于非织造过滤毡表面制成高温烟气过滤材料，由于聚四氟乙烯膜中孔径较大，无法对烟气中的细微颗粒进行有效过滤，从而使得覆膜过滤材料的过滤效率大大降低。此外，单层聚四氟乙烯膜强度低，当高速高温烟气冲击覆膜过滤材料时，单层聚四氟乙烯膜在细微颗粒的冲击作用下发生破损，使得高温滤料的使用寿命大大缩短。因此，改善聚四氟乙烯膜的强度和孔径均匀度成为当前研究的重点，人们做出如下的研究：

(1)专利CN101879419“多层聚四氟乙烯膜及其制备方法及装置”中提供了一种强度较高、孔径小的多层聚四氟乙烯膜及其制备方法。主要方法是将两层或两层以上的聚四氟乙烯压延膜对齐叠好，经轧辊挤压、脱脂后进入纵向拉伸辊，经纵向拉伸后形成纵拉带再经扩幅机组横向拉伸制得多层聚四氟乙烯膜。由于该工艺是先将多层聚四氟乙烯压延膜进行叠合，在后道牵伸过程中会降低层与层间的结合力，可使层与层之间形成一定的空隙，当覆于非织造过滤毡制成高温过滤材料时，对过滤效率的提高比较有限。

(2)专利CN101007242“膨化微孔聚四氟乙烯膜的制备方法”提供了一种对现有膨体聚四氟乙烯膜改进的制备方法。该方法在挤出工序中采用扁平形状口模的模头以改善聚四氟乙烯压延膜的均匀性，同时在挤出和纵拉工序之间增加了一道轧光工序以提高聚四氟乙烯膜的均匀性。该工艺虽可有效改善聚四氟乙烯膜的孔径均匀性，但所制备的聚四氟乙烯膜仍为单层膜，覆于非织造过滤毡而制成的高温滤料的过滤效率也很有限。

(3)专利CN102358046“一种聚四氟乙烯膜的生产工艺”提供了一种将常规聚四氟乙烯膜生产工艺中压延步骤分成初压和精压两道工序的聚四氟乙烯膜生产工艺。初压工艺是上道挤出工序形成的棒料压制2至5次形成初压坯膜，精压是对经初压后的所述初压坯膜进行一次压延形成精压坯膜。该工艺的特点是每一次坯料的厚度变化较小，因此厚度变化容易控制；多次压延可以弥补前道压延工艺中产生的不足，以显著改善聚四氟乙烯膜的厚度均匀性。但该工艺制备获得的聚四氟乙烯膜为单层膜，仍无法满足现代高温过滤领域对聚四氟乙烯膜的要求。

(4)专利CN101161446“一种制备双向拉伸的聚四氟乙烯膜的设备和方法”提供了一种纵向拉伸三节烘箱、横向扩幅拉伸在固化型烘箱内进行，实现均匀聚四氟乙烯膜的制备。此外，该工艺还可以通过将多层基带通过一压辊复合，经纵向拉伸和横向拉伸后制备得到多层聚四氟乙烯膜，显著改善聚四氟乙烯膜的厚度和孔径均匀性。但该工艺是通过复合聚四氟乙烯压延膜再经纵向拉伸和横向拉伸而制备多层聚四氟乙烯膜，多层聚四氟乙烯压延膜经压辊复合，层与层之间的结合力低，经纵向拉伸时，由于受力不均匀，层与层之间会发生相对移动，使层与层之间形成一定量的空隙。若将该多层聚四氟乙烯膜覆于非织造过滤毡而制成的高温滤料透气性比较差，降低高温滤料的工作效率。

综上所述，当前制备所得均匀性好的单层聚四氟乙烯膜和多层聚四氟乙烯膜都无法满足高温滤料对聚四氟乙烯膜的厚度、空隙率和透气量的要求，因此研发高孔隙率和高透气量的厚型聚四氟乙烯膜仍是当前的热点。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于克服了现有技术中的单层/多层聚四氟乙烯膜无法同时满足高温过滤材料对聚四氟乙烯膜所要求的厚度、孔隙率和透气量的缺陷，提供一种高通量厚型聚四氟乙烯膜及其制备方法。采用本发明的制备方法，所制得的高通量厚型聚四氟乙烯膜的孔隙率高、透气性好，其覆于非织造过滤毡制成高温过滤材料，对高温烟气中细微颗粒的过滤效率高；同时，该高通量厚型聚四氟乙烯膜抵抗细微颗粒物的冲击作用力增强，使得高温过滤材料使用寿命延长，并且，该高通量厚型聚四氟乙烯膜的透气性好，高温过滤材料工作效率高。

本发明通过以下技术方案解决上述技术问题。

本发明提供了一种高通量厚型聚四氟乙烯膜的制备方法，其包括下述步骤：

(1)将若干张单层聚四氟乙烯膜对齐叠合，形成叠合的多层膜；

(2)将所述叠合的多层膜经喂入辊喂入热风粘合装置，然后用I道热气流对所述叠合的多层膜进行I道热风粘合处理，以使所述叠合的多层膜的上表面吸热软化并与下层的聚四氟乙烯膜进行粘合；所述I道热气流的温度为250℃～350℃，所述叠合的多层膜的运动速度4.0～6.0m/min；

(3)对步骤(2)得到的多层复合膜进行张力调节处理；

(4)采用II道热气流对经步骤(3)后的多层复合膜进行Ⅱ道热风粘合处理，以使所述多层复合膜的下表面吸热软化并与相邻贴合的聚四氟乙烯膜进行粘合；所述II道热气流的温度为250℃～350℃，所述多层复合膜的运动速度为4.5～6.5m/min；

(5)对步骤(4)得到的聚四氟乙烯复合膜进行张力调节处理；

(6)卷绕输出。

步骤(1)中，所述单层聚四氟乙烯膜可为本领域常规使用的单层聚四氟乙烯膜，其制备方法为本领域常规。所述单层聚四氟乙烯膜的孔隙率较佳地为75％～80％。所述单层聚四氟乙烯膜的厚度较佳地为0.005～0.008mm。所述单层聚四氟乙烯膜的宽度较佳地为1500～2000mm。所述单层聚四氟乙烯膜的透气量较佳地为70～90L/dm³·min。所述多层膜的层数较佳地为2～4。所述单层聚四氟乙烯膜较佳地为双向拉伸的单层聚四氟乙烯。本发明中，所述单层聚四氟乙烯膜较佳地由下述制备工艺获得：聚四氟乙烯分散树脂与注压油剂混合，经压坯，挤条，压延成膜，双向拉伸后即得。

步骤(2)中，所述喂入的方法和条件可为本领域常规条件。所述喂入辊较佳地为钢质辊。按本领域常识，所述喂入辊成对使用，上辊逆时针转动，下辊顺时针转动。所述喂入辊的直径较佳地为100～300mm；所述喂入辊的长度较佳地为2400～2600mm。所述喂入的速度较佳地为4.0～6.0m/min。

步骤(2)中，所述热风粘合装置为本领域常规进行热风粘合处理时所采用的装置，按本领域常识，所述步骤(2)～步骤(5)均在所述热风粘合装置中进行。所述I道热气流的喷嘴数较佳地为1～4个。所述I道热气流出喷嘴的压强较佳地为1.5～3.0MPa。在所述I道热风粘合处理的过程中，所述叠合的多层膜的上表面吸收热气流的热量发生软化粘合，使得聚四氟乙烯膜的整体结合性能提高。

步骤(3)中，所述张力调节处理可按常规的张力调节处理方式进行操作。本发明中，所述张力调节处理较佳地按下述方式进行：将步骤(2)得到的多层复合膜，在第一道、第二道和第三道张力调节辊上进行张力调节，使所述多层复合膜的张力控制在5～10N；所述第一道张力调节辊和所述第二道张力调节辊处于同一水平面，所述第三道张力调节辊位于所述第二道张力调节辊的下方，并且所述第三道张力调节辊与所述第一道张力调节辊和所述第二道张力调节辊之间的垂直距离为400～600mm。所述第一道、第二道和第三道张力调节辊的转速较佳地为4.3～6.3m/min。

步骤(4)中，所述II道热气流的喷嘴数较佳地为1～4个。所述II道热气流出喷嘴的压强较佳地为1.5～3.0MPa。在所述II道热风粘合处理的过程中，所述多层复合膜的下表面吸收热气流的热量发生软化粘合使得聚四氟乙烯膜的整体结合性能提高。

步骤(5)中，所述张力调节处理可按常规的张力调节处理方式进行操作。本发明中，所述张力调节处理按较佳地下述方式进行：使步骤(4)得到的聚四氟乙烯复合膜，在第四道、第五道和第六道张力调节辊上进行张力调节，使所述聚四氟乙烯复合膜的张力控制在5～10N；所述第五道张力调节辊和所述第六道张力调节辊处于同一垂直于水平面的平面上，所述第四道张力辊与所述第五道张力调节辊和所述第六道张力调节辊之间的水平距离为200～400mm且垂直距离为400～600mm，所述第六道张力调节辊位于所述第五道张力调节辊的下方800～1000mm处。所述第四道、第五道和第六道张力调节辊的转速较佳地为4.5～6.5m/min。

本发明中，所述的张力调节辊较佳地均为钢制辊。

步骤(6)中，所述输出的方法和条件为本领域常规的方法和条件，一般采用钢辊进行卷绕输出即可，所述输出的速度较佳地为4.5～6.5m/min。

本发明中，步骤(2)和步骤(4)中的热风粘合，采用热气流进行冲击粘合，是一种连续的柔和粘合作用，叠合的聚四氟乙烯多层膜以及聚四氟乙烯多层复合膜在热气流冲击作用下软化、粘合，形成整体性好的厚型聚四氟乙烯膜，其不损伤原聚四氟乙烯膜的孔隙分布；另外，在步骤(3)和步骤(5)的张力调节处理下，叠合的聚四氟乙烯多层膜以及聚四氟乙烯多层复合膜的层与层间的孔隙率大大降低，显著提升膜间结合度。

本发明还提供了一种由上述制备方法所制得的高通量厚型聚四氟乙烯膜。

本发明中，所述的高通量厚型聚四氟乙烯膜的厚度一般为10～20μm。所述的高通量厚型聚四氟乙烯膜的透气量一般为70～90L/dm³·min。所述的高通量厚型聚四氟乙烯膜的孔隙率为85％～90％。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。

本发明所用试剂和原料均市售可得。

本发明的积极进步效果在于：

(1)本发明通过采用热气流对聚四氟乙烯多层膜经上、下冲击软化粘合，不会损伤原聚四氟乙烯膜的孔隙和力学性能，实现对复合膜的充分软化粘合。本发明的制备方法可实现稳定、连续化的工业化生产。

(2)本发明的高通量厚型聚四氟乙烯膜的厚度为10～20μm、透气量为70～90L/dm³·min且孔隙率为85％～90％，相较于常规的多层聚四氟乙烯膜具有更好的孔隙率、厚度和透气量。采用本发明的高通量厚型聚四氟乙烯膜，覆于非织造过滤毡表面，不仅能够制得使用寿命更长的高温过滤材料，并且其对细颗粒物的过滤效果好，工作效率高。

具体实施方式

下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，按照常规方法和条件，或按照商品说明书选择。

下述实施例中，所使用的单层聚四氟乙烯膜由下述制备工艺制得：聚四氟乙烯分散树脂与注压油剂混合，经压坯，挤条，压延成膜，双向拉伸后即得。其是一种双向拉伸的单层聚四氟乙烯膜，透气量一般在70～90L/dm³·min。

下述实施例中，所用的张力调节辊均为钢制辊。

实施例1

一种高通量厚型聚四氟乙烯膜的制备方法，其包括下述步骤：

(1)将2张单层聚四氟乙烯膜对齐叠合，形成叠合的双层膜；其中，单层聚四氟乙烯膜的孔隙率为80％，单层聚四氟乙烯膜的厚度为0.006mm且宽度为2000mm；

(2)将叠合的双层膜经钢质喂入辊喂入热风粘合装置，用Ⅰ道热气流对叠合的双层膜进行I道热风粘合处理，以使叠合的双层膜的上表面吸热软化并与下层的聚四氟乙烯膜进行粘合；其中，I道热气流的喷嘴数为2个，I道热气流出喷嘴的压力为1.5MPa，I道热气流的温度为270℃，叠合的双层膜的运动速度为4.0m/min；喂入辊的直径为20mm、长度为2500mm且喂入的速度为4.0m/min；

(3)对步骤(2)得到的双层复合膜进行张力调节处理，在第一道、第二道和第三道张力调节辊上进行张力调节，使双层复合膜的张力控制在5N；第一道张力调节辊和第二道张力调节辊处于同一水平面，第三道张力调节辊位于第二道张力调节辊的下方，并且第三道张力调节辊与第一道张力调节辊和第二道张力调节辊之间的垂直距离为500mm，第一道、第二道和第三道张力调节辊的转速均为4.3m/min；

(4)采用II道热气流对经步骤(3)后的双层复合膜进行II道热风粘合处理，以使双层复合膜的下表面吸热软化并与相邻贴合的聚四氟乙烯膜进行粘合；其中，II道热气流的喷嘴数为2个，II道热气流出喷嘴的压力为1.5MPa，II道热气流的温度为270℃，双层复合膜的运动速度为4.5m/min；

(5)对步骤(4)得到的聚四氟乙烯复合膜进行张力调节处理，在第四道、第五道和第六道张力调节辊上进行张力调节，使聚四氟乙烯复合膜的张力控制在6N；第五道张力调节辊和第六道张力调节辊处于同一垂直于水平面的平面上，第四道张力辊与第五道张力调节辊和第六道张力调节辊之间的水平距离为300mm且垂直距离为500mm，第六道张力调节辊位于第五道张力调节辊的下方1000mm处，第四道、第五道和第六道张力调节辊的转速均为4.5m/min；

(6)采用钢辊和纸质管以4.5m/min的输出速度进行卷绕输出。

对实施例1所制得的高通量厚型聚四氟乙烯膜进行指标检测，聚四氟乙烯膜厚度测试按照GB/T3820-1997进行，透气性测试按照GB/T5453-1997进行，测得其厚度为0.010mm，透气量为78L/dm³·min，孔隙率为85％。

实施例2

一种高通量厚型聚四氟乙烯膜的制备方法，其包括下述步骤：

(1)将3张单层聚四氟乙烯膜对齐叠合，形成叠合的三层膜；其中，单层聚四氟乙烯膜的孔隙率为80％，单层聚四氟乙烯膜的厚度为0.006mm且宽度为2000mm；

(2)将叠合的三层膜经钢质喂入辊喂入热风粘合装置，用Ⅰ道热气流对叠合的三层膜进行I道热风粘合处理，以使叠合的三层膜的上表面吸热软化并与下层的聚四氟乙烯膜进行粘合；其中，I道热气流的喷嘴数为2个，I道热气流出喷嘴的压力为2MPa，I道热气流的温度为330℃，叠合的三层膜的运动速度为4.5m/min；喂入辊的直径为20mm、长度为2500mm且喂入的速度为4.5m/min；

(3)对步骤(2)得到的三层复合膜进行张力调节处理，在第一道、第二道和第三道张力调节辊上进行张力调节，使三层复合膜的张力控制在6N；第一道张力调节辊和第二道张力调节辊处于同一水平面，第三道张力调节辊位于第二道张力调节辊的下方，并且第三道张力调节辊与第一道张力调节辊和第二道张力调节辊之间的垂直距离为500mm，第一道、第二道和第三道张力调节辊的转速均为5.0m/min；

(4)采用II道热气流对经步骤(3)后的多层复合膜进行II道热风粘合处理，以使多层复合膜的下表面吸热软化并与相邻贴合的聚四氟乙烯膜进行粘合；其中，II道热气流的喷嘴数为2个，II道热气流出喷嘴的压力为2MPa，II道热气流的温度为330℃，三层复合膜的运动速度为5.3m/min；

(5)对步骤(4)得到的聚四氟乙烯复合膜进行张力调节处理，在第四道、第五道和第六道张力调节辊上进行张力调节，使聚四氟乙烯复合膜的张力控制在7N；第五道张力调节辊和第六道张力调节辊处于同一垂直于水平面的平面上，第四道张力辊与第五道张力调节辊和第六道张力调节辊之间的水平距离为300mm且垂直距离为500mm，第六道张力调节辊位于第五道张力调节辊的下方1000mm处，第四道、第五道和第六道张力调节辊的转速均为5.3m/min；

(6)采用钢辊和纸质管以5.3m/min的输出速度进行卷绕输出。

对实施例1所制得的高通量厚型聚四氟乙烯膜进行指标检测，聚四氟乙烯膜厚度测试按照GB/T3820-1997进行，透气性测试按照GB/T5453-1997进行，测得其厚度为0.015mm，透气量为80L/dm³·min，孔隙率为87％。

实施例3

一种高通量厚型聚四氟乙烯膜的制备方法，其包括下述步骤：

(1)将4张单层聚四氟乙烯膜对齐叠合，形成叠合的四层膜；其中，单层聚四氟乙烯膜的孔隙率为80％，单层聚四氟乙烯膜的厚度为0.006mm且宽度为2000mm；

(2)将叠合的四层膜经钢质喂入辊喂入热风粘合装置，用Ⅰ道热气流对叠合的四层膜进行I道热风粘合处理，以使叠合的四层膜的上表面吸热软化并与下层的聚四氟乙烯膜进行粘合；其中，I道热气流的喷嘴数为2个，I道热气流出喷嘴的压力为2.5MPa，I道热气流的温度为350℃，叠合的四层膜的运动速度为4.0m/min；喂入辊的直径为20mm、长度为2500mm且喂入的速度为4.0m/min；

(3)对步骤(2)得到的四层复合膜进行张力调节处理，在第一道、第二道和第三道张力调节辊上进行张力调节，使四层复合膜的张力控制在7N；第一道张力调节辊和第二道张力调节辊处于同一水平面，第三道张力调节辊位于第二道张力调节辊的下方，并且第三道张力调节辊与第一道张力调节辊和第二道张力调节辊之间的垂直距离为500mm，第一道、第二道和第三道张力调节辊的转速均为5.3m/min；

(4)采用II道热气流对经步骤(3)后的多层复合膜进行II道热风粘合处理，以使多层复合膜的下表面吸热软化并与相邻贴合的聚四氟乙烯膜进行粘合；其中，II道热气流的喷嘴数为2个，II道热气流出喷嘴的压力为2.5MPa，II道热气流的温度为350℃，多层复合膜的运动速度为5.8m/min；

(5)对步骤(4)得到的聚四氟乙烯复合膜进行张力调节处理，在第四道、第五道和第六道张力调节辊上进行张力调节，使聚四氟乙烯复合膜的张力控制在8N；第五道张力调节辊和第六道张力调节辊处于同一垂直于水平面的平面上，第四道张力辊与第五道张力调节辊和第六道张力调节辊之间的水平距离为300mm且垂直距离为500mm，第六道张力调节辊位于第五道张力调节辊的下方1000mm处，第四道、第五道和第六道张力调节辊的转速均为5.8m/min；

(6)采用钢辊和纸质管以5.8m/min的输出速度进行卷绕输出。

对实施例3所制得的高通量厚型聚四氟乙烯膜进行指标检测，聚四氟乙烯膜厚度测试按照GB/T3820-1997进行，透气性测试按照GB/T5453-1997进行，测得其厚度为0.017mm，透气量为82L/dm³·min，孔隙率为88％。

从上述实施例可以看出，本发明的高通量厚型聚四氟乙烯膜，其膜厚，且透气性好、孔隙率高。

Claims (11)

1.一种高通量厚型聚四氟乙烯膜的制备方法，其特征在于，其包括下述步骤：

(1)将若干张单层聚四氟乙烯膜对齐叠合，形成叠合的多层膜；

(2)将所述叠合的多层膜经喂入辊喂入热风粘合装置，然后用I道热气流对所述叠合的多层膜进行I道热风粘合处理，以使所述叠合的多层膜的上表面吸热软化并与下层的聚四氟乙烯膜进行粘合；所述I道热气流的温度为250℃～350℃，所述叠合的多层膜的运动速度4.0～6.0m/min；

(3)对步骤(2)得到的多层复合膜进行张力调节处理，所述张力调节处理按下述方式进行：将步骤(2)得到的多层复合膜，在第一道、第二道和第三道张力调节辊上进行张力调节，使所述多层复合膜的张力控制在5～10N；所述第一道张力调节辊和所述第二道张力调节辊处于同一水平面，所述第三道张力调节辊位于所述第二道张力调节辊的下方，并且所述第三道张力调节辊与所述第一道张力调节辊和所述第二道张力调节辊之间的垂直距离为400～600mm；

(4)采用II道热气流对经步骤(3)后的多层复合膜进行Ⅱ道热风粘合处理，以使所述多层复合膜的下表面吸热软化并与相邻贴合的聚四氟乙烯膜进行粘合；所述II道热气流的温度为250℃～350℃，所述多层复合膜的运动速度为4.5～6.5m/min；

(5)对步骤(4)得到的聚四氟乙烯复合膜进行张力调节处理，所述张力调节处理按下述方式进行：使步骤(4)得到的聚四氟乙烯复合膜，在第四道、第五道和第六道张力调节辊上进行张力调节，使所述聚四氟乙烯复合膜的张力控制在5～10N；所述第五道张力调节辊和所述第六道张力调节辊处于同一垂直于水平面的平面上，所述第四道张力辊与所述第五道张力调节辊和所述第六道张力调节辊之间的水平距离为200～400mm且垂直距离为400～600mm，所述第六道张力调节辊位于所述第五道张力调节辊的下方800～1000mm处；

(6)卷绕输出。

2.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)中，所述单层聚四氟乙烯膜的孔隙率为75％～80％；所述单层聚四氟乙烯膜的厚度为0.005～0.008mm；所述单层聚四氟乙烯膜的宽度为1500～2000mm；所述单层聚四氟乙烯膜的透气量为70～90L/dm³·min；和/或，所述多层膜的层数为2～4。

3.如权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)中，所述单层聚四氟乙烯膜为双向拉伸的单层聚四氟乙烯。

4.如权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，所述喂入辊为钢质辊；所述喂入辊的直径为100～300mm；所述喂入辊的长度为2400～2600mm；所述喂入的速度为4.0～6.0m/min。

5.如权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，所述I道热气流的喷嘴数为1～4个；所述I道热气流出喷嘴的压强为1.5～3.0MPa。

6.如权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)中，所述第一道、第二道和第三道张力调节辊的转速为4.3～6.3m/min。

7.如权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，步骤(4)中，所述II道热气流的喷嘴数为1～4个；所述II道热气流出喷嘴的压强为1.5～3.0MPa。

8.如权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，步骤(5)中，所述第四道、第五道和第六道张力调节辊的转速为4.5～6.5m/min。

9.如权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，步骤(6)中，所述输出采用钢辊进行卷绕输出即可，所述输出的速度为4.5～6.5m/min。

10.一种由权利要求1～9任一项所述制备方法所制得的高通量厚型聚四氟乙烯膜。

11.如权利要求10所述的高通量厚型聚四氟乙烯膜，其特征在于，所述高通量厚型聚四氟乙烯膜满足下述指标：厚度10～20μm，透气量70～90L/dm³·min，且孔隙率85％～90％。