CN1059675A - 钢板的连续热轧方法及接合方法 - Google Patents

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Abstract

本发明在连续地热轧多块钢板时，不需要复杂的 作业就能将钢板简便、可靠地接合，并能进行连续的 轧制。本发明在精轧机的输入端，在将先行钢板的后 端部和后续钢板的前端部对接预接合后，才使其啮入 精轧机，通过该轧制进行钢板的接合。

Description

本发明涉及一种适用于将多块钢板几块～几十块地连续地进行热轧的连续热轧方法，以及一种在连续热轧时能使接合作业迅速、简便地进行的接合方法。
在通常的热轧生产线中，一般需通过将每一块要轧制的钢板在进行加热、粗轧之后再进行精轧，才能加工出具有所需厚度的热轧板。在这样的轧制方式中，特别是在精轧过程中，存在着因为被轧材料啮入不良而容易引起生产线停止的问题，以及因为被轧材料的前、后端部的形状不良而引起的合格率大大降低的问题。最近，为了消除这样的问题并进一步提高生产能力，采用了一种预接合的轧制方式，在该方式中，在热精轧机的输入端的输送线上，将先行输送的钢板的后端部和后续钢板的前端部预先接合，然后将其连续地输送给热轧生产线。
日本公开特许公报昭60-40601、昭60-244401、昭61-159285和昭53-138960等都涉及这样的钢板的连续轧制。
在上述日本公开特许公报昭60-40601所公开的技术中，通过在轧机的输入端将后续钢板的前端部截面压紧在先行钢板的后端部截面上，使其接合。但是，在该技术中，为了在精轧机的输入端使钢板间具有可靠的并完全能经受得住以后的轧制的接合，就必须使钢板的接合区域有一些变形;然而，为了产生这种变形并压紧后续钢板，设备自身就不可避免地要变得非常庞大。并且，由于接合所需时间较长，在钢板停止输送的状态下进行接合时，就必须要有较长的循环用于吸收该接合所需的时间;另一方面，在钢板输送的同时进行接合时，存在着设备的长度不得不变长的缺点。
在上述日本公开特许公报昭60-244401和昭61-159285所公开的技术中，都是先通过加热手段将钢板的接合部加热到所需的温度，然后再通过将钢板相互压紧而使其接合。根据该接合方法，虽然用比较小的压紧力就能使钢板间接合起来，但它存在着需要消耗大量电能的缺点。
在上述日本公开特许公报昭53-138960中，由于必须通过复杂的作业将钢板的端部加工成最合适的接合形状，因此也不能说是一种有效的方法。
除上述技术之外，还有一些与钢板的连续轧制有关的方法。例如，在日本公开特许公报昭51-59749所公开的方法中，先将先行钢板和后续钢板的接合部除氧化皮或除氧化皮和升温，然后在压紧的状态下将各钢板点焊焊接在一起，在此情况下进行顺次接合轧制。在日本公开特许公报昭51-130665所公开的方法中，先将先行钢板的后端和后续钢板的前端重合，然后沿钢板的宽度方向，与钢板的轴线成一定的角度，将该重合的接合部切断成倾斜状。
但是，在上述日本公开特许公报昭51-59749所公开的方法中，虽然为了接合钢板进行了除氧化皮，但由于氧化皮屑的生长在10秒钟内即可达到几十微米，因此接合强度不能说是十分好。并且，由于为了抑制这样的氧化皮屑必须在轧制开始前才进行除氧化皮、及升温，因此设备的长度将变长。而且，该方法还存在着为使升温能在非氧化性气雾中进行而使设备变得庞大的问题。
在上述日本公开特许公报昭51-130665所公开的方法中，存在着将先行钢板的后端和后续钢板的前端重合的工序以及用氧气等进行切割的工序需要较长时间的问题，以及在用氧气切割的截面上产生氧化皮屑的问题。并且，为了加速地将后续钢板的前端压紧在先行钢板的后端上，还有可能使相应的接合面不能准确地接合。
日本公开特许公报昭61-144203所公开的方法也涉及钢板的连续轧制，在该方法中，先在轧机的输入端，将先行输送的钢板的后端部和后续输送的钢板的前端部沿其全部表面对接起来，然后将其宽度方向的两边缘处预接合，并在保持这种状态的情况下进行轧制。但是，在该公报中公开的作为钢板预接合的具体手段是电弧焊接，由于这样的手段进行预接合需要时间，为了使预接合部分具有足够的接合强度就不得不使接合时间较长，因此它存在着必须生产线延长等问题。
在日本公开特许公报昭59-137106所公开的方法中，在粗轧机或精轧机的输入端设置有压力成形机，通过该成形机，将先行、后续两薄板坯的接合部分别减薄成所定的形状，使两端部呈互补状重合，然后通过压接和同时点焊的方式将该重合部分焊接在一起。
但是，在上述方法中存在着下述问题。
ⅰ）接合部减薄压制所需的时间较长。
ⅱ）在这种压力设备处于停止的状态下进行接合时，必须要有较长的循环，另一方面，若在其处于运行的状态下进行接合，就必须要有较长的运行距离，并且设备的长度也将变长。
本发明的第1个目的是提供一种不需要复杂的作业就能将钢板简便、可靠地接合，并能进行连续的轧制的连续热轧方法。
本发明的第2个目的是提供一种能够在短时间内进行钢板的接合，并能有利地提高钢板之间接合强度的连续热轧方法。
本发明的第3个目的是提供一种适用于连续热轧方法的迅速且简便的接合方法。
下面描述能够有利地实现上述目的的本发明的主要构成。
1、一种钢板的连续热轧方法（第1发明），其特征在于，在把经过粗轧工序的先行钢板和紧接着该先行钢板而被输送的后续钢板连续地输送给精轧机进行热轧时，在精轧机的输入端，将后续钢板的前端部与先行钢板的后端部对接，并使钢板端部的对接面上产生1kgf/mm2以上的压缩应力，然后在保持这种状态的情况下使其啮入轧机。
2、一种钢板的连续热轧方法（第2发明），其特征在于，在第1发明中，钢板端部的对接面至少包括钢板宽度方向的两边缘处。
3、一种钢板的连续热轧方法（第3发明），其特征在于，在把经过粗轧工序的先行钢板和紧接着该先行钢板而被输送的后续钢板连续地输送给精轧机进行热轧时，在精轧机的输入端，将先行钢板的后端部和后续钢板的前端部，在两者对接的状态下，切割成至少钢板的宽度方向的两边缘处能相接触的形状，然后将该两端部对接，并在将其预接合后再使其啮入精轧机。
4、一种钢板的连续热轧方法（第4发明），其特征在于，在第3发明中，在把先行钢板的后端部和后续钢板的前端部对接之前，增加一切割工序，使两钢板相对应的端面切成相互平行并相对钢板的厚度方向成所定的角度的斜面，然后进行预接合，使钢板的宽度方向的两边缘处在嵌接的状态下接合，而钢板宽度方向的未接合区域则在精轧时才被接合。
5、一种钢板的连续热轧方法（第5发明），其特征在于，在第4发明中，在前端部和后端部对接的状态中，将各钢板切割成沿其宽度方向相接触的形状。
6、一种钢板的连续热轧方法（第6发明），其特征在于，在第3发明中，预接合由在先行钢板和后续钢板的被轧面上固接覆盖两者的对接区域的薄钢板构成，并且在轧制时压焊上述对接区域。
7、一种钢板的连续热轧方法（第7发明），其特征在于，在第6发明中，从各钢板的切割后到薄钢板的固接的时间在20秒以内。
8、一种钢板的连续热轧方法（第8发明），其特征在于，在第6或第7发明中，在各钢板对接后，在薄钢板固接前，先将钢板宽度方向的两边缘处接合起来。
9、一种热轧中的钢板的接合方法（第9发明），其特征在于，在位于热轧中的粗轧后，在精轧机的输入端的输送线中，在先行钢板的后端部和后续钢板的前端部接合时，在粗轧阶段将先行钢板的后端部和后续钢板的前端部分别用强力压下，使两端部的厚度按锥状逐渐减小，然后使先行、后续钢板的厚度减小的锥状部重合，并将其用点焊焊接起来。
10、一种热轧中的钢板的接合方法（第10发明），其特征在于，在第9发明中，先行钢板的后端部和后续钢板的前端部的重合区域为各钢板的宽度方向的两边缘处。
下面首先对第1发明及第2发明进行具体的说明。
图1（a）、（b）所示为适用于实施第1及第2发明的设备的主要部分，其中标号1为精轧机组，2为在精轧机组1的输入端被先行输送的钢板（以下称之为先行钢板），3为紧接着先行钢板2被输送的后续钢板（以下称之为后续钢板），4为输送先行、后续钢板2、3并在其接合时将其压紧的夹送辊，5为设置在夹送辊4和精轧机组1之间的用于防止各钢板2、3上下波动或纵向弯曲的压辊。
如图2（a）～（c）所示，在第1及第2发明的精轧机组1的输入端，首先通过适当地控制夹送辊4的旋转驱动速度使各钢板2、3的后端部、前端部对接，并使压缩应力在此发生，使各钢板进行一些接合，由于在啮入精轧机组1时通过该压缩应力和轧制压下时产生的压缩应力的作用使钢板之间可靠地接合起来，因此第1及第2发明能够在不需要复杂的操作和不需要消耗用于接合的电力的情况下，连续地轧制几块～几十块钢板。
在位于精轧机组1的输入端的各钢板的对接中，虽然有可能由于各端部产生氧化皮屑而使接合不能进行，但如果对接能在用剪切机6将各端部切断后大约20秒钟内进行的话，则不会出现这种的问题。
如图3所示，各钢板对接面上产生的压缩应力最好在1kgf/mm2以上。并且，为使各钢板间能有可靠的接合，精轧机组1的1＃轧机的压下率最好在30%以上。
可是，根据发明人的研究已知，在轧制钢板时，没有必要一定要将各钢板的前端部、后端部全部对接起来，只要按所定的比例将至少宽度方向的两缘处对接起来即可，如图4（a）～（g）中所示的形状那样。
这里之所以可以使用如上述图4（a）～（g）所示的平面形状的钢板，其原因是，在连续轧制例如如图5（a）所示那样的平面形状的钢板时，在将后续钢板3的前端和先行钢板2的后端接合并进行精轧中，如图5（b）所示，由于精轧所引起的金属流动能够使钢板的接合面从两边缘处向中央扩大。图6是表示位于精轧机的输入端的各钢板的对接量和精轧中有无断裂的关系的调查结果的曲线图。如图6明显所示那样，如果钢板在压紧时的对接量W相对于钢板的宽度B在一侧分别在0.1B以上，合计在0.2B以上的话，则在钢板的轧制中该对接部分不会断裂分离。
上述图4（a）所示为先行钢板2的后端部和后续钢板3的前端部被切割成具有同样曲率的凹状的场合。图4（b）为前、后端部是具有不同曲率的凹状的场合，图4（c）为一方端面成直线状，另一方端面为凹状的场合。图4（d）为一方是凸状，另一方是凹状，并且凹状的曲率比凸状的曲率稍大的场合。虽然这里所示的这些例子都是使钢板宽度方向的两边缘处的钢板相接触，使钢板中央区域具有缝隙，但本发明除此之外还可以是在两边缘处及中央的3点使钢板接触，并在接触点间设置缝隙，如图4（e）、（f）所示;还可以设置4个或4个以上接触点，并在接触点之间设置缝隙，虽然这在图中并没有画出。还可以如图4（g）所示那样，将钢板宽度方向的中央部切割成矩形缺口。
虽然可以使用剪切机、气割及激光切割等作为切割上述形状的切割手段，但是，在特别是切割具有特定曲率的凹状的场合，使用具有2把曲线刀的滚筒式剪切机6（参照图1）是有利的，因进行形状加工时省时间。
在上述那样的将两边缘处的钢板对接的场合，在钢板的轧制中，通常在该对接部的宽度方向的中央区域产生压缩应力σ1，在两边缘区域产生拉伸应力σ2，由于一旦轧制时的拉伸应力σ2大于在精轧机组1的输入端产生的压缩应力σ3和轧制时的压缩应力σ1之和的话，就有可能不能连续地轧制各钢板，因此有必要在轧制中经常使（σ1+σ3）＞σ2。
下面将具体地说明第3～第8发明。
在第3～第8发明中，在精轧之前先进行预接合，在预接合之后再进行精轧，以替代如第1及第2发明那样的在钢板的对接面上施加压缩应力的情况下进行轧制。这样作能够有效地实现可靠的接合。在适用本发明的热轧中，由于在热精轧过程中要施加张力，因此它要求接合区域要有很高的强度，以便防止因施加张力而使接合部断裂。第3～第8发明能完全满足这样的要求。
对于作为这种预接合来说，嵌接接合、或固接覆盖对接区域的薄钢板都是有利的。
下面描述预接合使用嵌接的场合。
图7通过比较非嵌接接合的例子（图7（a））和嵌接接合的例子（图7（b）），示出了接合界面在钢板厚度方向的剖面中在轧制前后的变化情况。如图7所示，这种嵌接接合使接合面积增大，并且通过轧制使接合部的剪切变形量变大，从而能够得到高的接合强度。
在适用该嵌接的连续热轧中，首先应将钢板的形状切割得使两块钢板在对接时至少钢板宽度方向的两边缘处相接触，如切割成图8中所示的先行钢板7和后续钢板8的平面图的形状。
这种切割的形状不限于图8所示的例子，还可以如图4所示那样有许多种变形。在进行这种切割时，最好使用具有两把曲线刀的滚筒式剪切机。除此之外，还可以使用闸刀式剪切装置。
接下来的图9示出了先行钢板7及后续钢板8在厚度方向的剖面，如图9所示，两者在对接状态时的接触面被切割成相互平行并相对钢板的厚度方向具有所定的角度的倾斜状。图中9为进行这种切割的滚筒式剪切机。除这种滚筒式剪切机9外，闸刀式剪切装置等也非常适用于这种切割。倾斜地切割的角度（图9中的α）最好相对钢板的厚度方向在大于0℃小于60℃的范围内。
在以上的切割工序中，操作顺序可以不同，可以和上述的顺序相反，先进行倾斜切割，然后再将钢板切割成两边缘处相接触的形状。
如图10中的平面图（图10（a））及厚度方向的剖面图（图10（b））所示，通过对接该先行钢板7的后端部和后续钢板8的前端部，将钢板宽度方向的两边缘处在嵌接状态下接合，然后进行轧制，通过该轧制再将钢板宽度方向的未接合的部分接合起来。
由于从这样的切割到后一工序的接合的时间短，因而能够抑制切割面上产生氧化皮屑。
在将先行钢板7的后端部和后续钢板8的前端部对接接合中，最好使用如图11中的厚度方向剖面图（图11（a））及平面图（图11（b））所示那样的接合装置11，如点焊焊接装置，以及感应加热压焊装置。图中标号10为精轧机。
现已弄清钢板宽度方向的边缘处的最低接合量在各边缘处至少应为钢板宽度的0.1倍，合计应为0.2倍。
在嵌接预接合的场合，如示出了钢板宽度方向中央部在厚度方向的剖面的图12所示那样，若将各钢板的形状切割得使其在前端部和后端部对接状态时能沿钢板的宽度方向相接触的话，则能够更加有利地提高钢板间的接合强度。
下面对用固接覆盖对接区域的薄钢板作为预接合手段的场合进行描述。
由于在切割了钢板的各端部后立即固接覆盖对接区域的薄钢板，使得将成为接合面的切割部分与空气隔离，抑制了氧化皮屑的产生和生长，因此能够防止接合强度降低;而且由于各钢板的对接区域在后一工序的轧制中相互发生塑性变形，其结果使各钢板的对接区域沿钢板的宽度方向被压接在一起，因此还可能提高接合强度。
在使用嵌接的连续热轧中，首先在热轧设备的输入端，将先行钢板的后端部和后续钢板的前端部的形状切割得使其在对接状态时至少钢板宽度方向的两边缘处相接触。上述图4和图8已对这种形状进行了说明。
作为用于切割上述形状的切割方法，虽然可以使用剪切机、气割及激光切割等公知方法中的任一个，但使用具有两把曲线刀的滚筒式剪切机进行切割效果特别好。
在这样的切割后，先立即将先行钢板的后端部和后续钢板的前端部对接起来，然后紧接着在这些钢板的被轧面上固接覆盖对接区域的薄钢板。图13所示为这样的薄钢板的固接状况的一个例子。图中12为先行钢板、13为后续钢板、14为作为密封板的薄钢板。不论薄钢板14是完全焊接还是点焊焊接在母材钢板上，薄钢板14的固接都能使切割部分与空气隔离。至于薄钢板的大小，最好其长度（图中L）在后一工序的轧制的接触弧长L0的1.0～2.0倍左右。薄钢板14的宽度（图中H）既可以是只覆盖钢板在对接状态时中央部的间隙区域，也可以是覆盖钢板的全部宽度。薄钢板14的厚度最好在0.6～3.0mm左右。薄钢板的材质最好与被轧材料的相同。
紧接着进行轧制。如果根据本发明在前一工序中在钢板的被轧面上固接了覆盖对接区域的薄钢板的话，如示出了轧制时的剖面图的图14所示那样，则在轧制时将产生填补接合部缝隙方向的应力（如图中箭头所示），从钢板厚度方向的中央向被轧面（表面）的塑性变形将缝隙填补，从而使各钢板被相互压接在一起，并且还能够提高接合强度。图中标号15为轧辊。
从各钢板切割后到薄钢板固接的时间最好尽可能地短。如果从切割到薄钢板固接的时间长的话，则如示出了轧制时的剖面的图15所示那样，在想要压接的面上将产生氧化皮屑16，因而使接合强度降低。图16和图17中的曲线图分别示出了有关钢板切割后的时间对氧化皮屑的厚度和接合强度的影响的调查结果。在进行接合强度试验时，将材质为SS41、宽度为1000mm、厚度为30mm的钢板相对接，在各种时间内固接密封板（材质为SS41）后，用700mm的轧辊将其轧制成20mm厚的试验板，对该试验板进行冷拉伸试验即可得到接合强度的试验结果。从这些曲线图中可知，为了得到所期望的接合强度，从切割后到密封的时间最好20秒钟以内。
还可以在各钢板对接后，在固接薄钢板之前，先将钢板宽度方向的两边缘处接合起来，因为这样可提高接合强度。在接合钢板宽度方向的两边缘处时，虽然只要稍微将其相互压紧即可，但是如果能在进行这种压紧的同时还进行加热的话，则会显著地促进接合的效果，有利于缩短接合的时间。作为加热手段，虽然可以使用煤气燃烧器、电加热及感应加热等中的任一个，但是使用外加贯通钢板板厚方向的交变磁场的加热方式是特别有利的。
图18示出了根据本发明固接薄钢板的具体手段的一个例子，如图所示，可以在钢板输送线中在轧机组17和滚筒式剪切机18之间使用密封板焊接装置19（图18（a））或内藏密封板焊接装置的端部接合装置20（图18（b））。
下面具体地说明第9及第10发明。
在第4及第5发明中，为了进行嵌接，需预先在钢板的端面上进行两次切割工序，以便加工出所定的端面形状;但是在第9及第10发明中，不是通过这样的切割，而是通过将钢板的端部用强力压下，将两端部的厚度按锥状逐渐减薄来进行接合的。
图19（a）～（f）按时间顺序示出了根据本发明的接合方法。图中标号21、22分别为先行钢板和后续钢板，23为最后一台粗轧机，24为切割装置，25为第1台精轧机。
根据本发明，在先行钢板21的粗轧阶段（图19（a）），先行钢板21的后端部被减薄成锥状（图19（b））。后续钢板22的前端部也同样被减薄成锥状（图19（c））。接下来将先行钢板21的后端部和后续钢板22的前端部的形状分别切割得一致（图19（d）、（e）），然后将两端部重合并用点焊焊接起来（图19（f））。
这之后通过输送给精轧机组，继续进行连续轧制。
在将先钢板的后端部和后续钢板的前端部的形状切割得一致时，虽然可以将对接部的平面形状切割成扁平状，但是，如图20所示，将两端部分别切割成鱼尾状，使重合区域局限在各钢板宽度方向的两边缘处，特别有利于简化点焊焊接处理，减轻精轧中的轧制载荷。现已弄清此处的最低接合量在各边缘处至少为钢板宽度的0.1倍，合计为0.2倍。
如图21所示，现已清楚如果重合后的接合部的厚度在钢板厚度的1.3倍以内的话，则能在不会对随后的精轧产生障碍的情况下得到牢固的接合部。因此，最好将接合部的厚度定在钢板厚度的1.3倍以内，并且这种场合在点焊焊接时并不需要进行压下。
附图图面说明如下。
图1（a）（b）是适用于实施本发明的轧制设备的构成说明图。
图2（a）～（c）是根据第1及第2发明的轧制方法的说明图。
图3是表示钢板的接合温度和压缩应力的关系的曲线图。
图4（a）～（g）是钢板的平面形状的示意图。
图5（a）（b）是钢板的结合状况的示意图。
图6是表示钢板的对接量和断裂分离状况之间关系的曲线图。
图7是通过比较非嵌接例（图7（a））和嵌接例（图7（b））表示位于钢板厚度方向的剖面中的接合界面在轧制前后的变化的示意图。
图8是先行钢板及后续钢板的平面图。
图9是先行钢板及后续钢板在厚度方向的剖面图。
图10是先行钢板的后端部和后续钢板的前端部的对接状况的说明图。
图11是先行钢板的后端部和后续钢板的前端部的对接接合状况的说明图。
图12是表示位于钢板宽度方向的中央部在厚度方向的剖面的一个例子的示意图。
图13是根据第7及第8发明的薄钢板的固接状况的说明图。
图14是说明根据第7及第8发明在轧制时的压焊状况的剖面图。
图15是表示在根据通常的方法进行轧制时鳞屑的产生情况的剖面图。
图16是表示有关钢板切割后的时间对鳞屑厚度的影响的调查结果的曲线图。
图17是表示有关钢板切割后的时间对接合强度的影响的调查结果的曲线图。
图18是表示固接薄钢板的具体手段的一个例子的说明图。
图19（a）～（f）分别是根据本发明的接合方法说明图。
图20（a）是表示重合状态的平面图，图20（b）是表示点焊焊接方法的侧面图。
图21是重合区域的局部放大图。
下面说明实施本发明的最佳方式。
实施例1
使用如上述图1所示那样的具有7台串联式（连续）轧机的轧制设备，将宽度为1000mm、厚度为30mm、对接部的平面形状为扁平状的薄板坯（低碳钢），按照下述条件压紧，使薄板坯的对接面上产生压缩应力，并在保持这种状态的情况下将其输送给轧机，加工出板厚为3mm的热轧板。
a、压紧力：表面压力为1kgf/mm2
b、精轧机组1＃轧机的压下率：30%
其结果为，在轧制中薄板坯的对接部没有分离断裂，能够稳定地进行轧制。并且，与采用通常的高频加热方式的轧制相比，在同一条件下生产能力能提高10%左右。
将宽度为1000mm、厚度为30mm、前端部、后端部的曲率半径都为20m、具有如图4（a）所示那样的平面形状的低碳钢薄板坯，按照
a、压紧力：表面压力为1kgf/mm2
b、1＃轧机的压下率30%
的条件进行热轧，其试验结果为，即使在这样的轧制中，薄板坯的对接部分也没有分离断裂，也能够稳定地进行轧制。
实施例2
使用如上述图11所示那样的具有7台串联式（连续）轧机的轧制设备，和宽度为1200mm、厚度为30mm的低碳钢钢板，在将其先行钢板的后端部及后续钢板的前端部分别切割成如图8所示那样的曲率半径为19m的曲线状后，再切割成相对钢板厚度方向成45°角的倾斜状，然后通过对接宽度方向的两边缘处并将其用点焊焊接起来的方式使钢板接合起来，最后输送给精轧机，加工出板厚为3mm的热轧板。
其结果为，即使在轧制中施加张力的场合，钢板的对接接合部也没有分离断裂，能够稳定地进行轧制。
在上例中，若将曲率半径改为60m，相对钢板厚度方向的角度改为30°，并在前端部和后端部对接压紧的状态下，将各钢板的形状切割成使其宽度方向两边缘处的钢板相触而中央部的钢板相重叠的话，接合将变得更加牢固，即使在轧制中施加张力的场合，钢板的对接接合部也不会分离断裂，而能够稳定地进行轧制。
实施例3
使用如上述图18（a）所示那样的具有7台串联式（连续）轧机的轧制设备和宽度为1000mm、厚度为30mm的低碳钢钢板，在将其先行钢板的后端部及后续钢板的前端部分别切割成如图13所示那样的曲率半径为20m的曲线状后，立即将两钢板宽度方向的两边缘处对接，并在该对接区域上通过表里两面点焊焊接的方式固接一块与该钢板同样材质、长度为100mm、宽度为1000mm、厚度为2.3mm的薄钢板，然后再将其输送给精轧机，加工出板厚为3.2mm的热轧板。从切割到薄钢板的固接的时间为20秒钟。
其结果为，即使在轧制中施加了张力，钢板的对接接合部也设有分离断裂，能够稳定地进行轧制。通过试验可知，得到的热轧板的接合强度为12kgf/mm2。
在上例中，若将从切割到薄钢板的固接的时间再缩短5秒的话，接合将变得更加牢固，即使在轧制中施加张力的场合，钢板的对接接合部也不会分离断裂，仍能够稳定地进行轧制。通过试验可知，这样得到的热轧板的接合强度为28kgf/mm2。
在上例中，还可以在将钢板宽度方向的两边缘处对接后，在固接薄钢板之前，先用2.0kgf/mm2的压紧力将该钢板相互紧，同时通过外加贯通钢板板厚方向的交变磁场的方式将该钢板加热、接合。钢板端部的接合量分别为100mm。这样作使接合变得更加牢固，即使在轧制中施加张力的场合，钢板的对接接合部也不会分离断裂，仍能稳定地进行轧制。通过试验可知，这样得到的热轧板的接合强度为30kgf/mm2。
实施例4
使用如上述图20所示那样的具有7台串联式（连续）轧机的轧制设备，将宽度为1000mm、厚度为30mm、重合部都用切料头机切割成鱼尾状的低碳钢的先行、后续薄板坯，在按照下述条件通过在边缘处点焊焊接使其接合后，输送给精轧机，加工出板厚为3mm的热轧板。
a、重合的宽度：从两边缘处分别为100mm
b、重合点焊焊接后的板厚：38mm
其结果为，在轧制中薄板坯的重合点焊焊接部没有分离断裂，能够稳定地进行轧制。与采用通常的挤压减厚方式的同一条件的轧制相比，接合所需的时间能够缩短大约5秒钟。
下面说明本发明在产业上利用的可能性。
由于根据本发明在轧制中钢板的对接部不会断裂分离，因此在轧制工序前可以省略用于将钢板相互接合的复杂的接合操作，从而能够实现高生产率的连续热轧，为热轧的稳定连续化作出大的贡献。

Claims (10)

1、一种钢板的连续热轧方法，其特征在于，在把经过粗轧工序的先行钢板和紧接着该先行钢板而被输送的后续钢板连续地输送给精轧机进行热轧时，在精轧机的输入端，将后续钢板的前端部与先行钢板的后端部对接，并使钢板端部的对接面上产生1kgf/mm2以上的压缩应力，然后在保持这种状态的情况下使其啮入轧机。
2、根据权利要求1所述的钢板的连续热轧方法，其特征在于，钢板端部的对接面至少包括钢板宽度方向的两边缘处。
3、一种钢板的连续热轧方法，其特征在于，在把经过粗轧工序的先行钢板和紧接着该先行钢板而被输送的后续钢板连续地输送给精轧机进行热轧时，在精轧机的输入端，将先行钢板的后端部和后续钢板的前端部，在两者对接的状态下，切割成至少钢板的宽度方向的两边缘处能相接触的形状，然后将该两端部对接，并在将其预接合后再使其啮入精轧机。
4、根据权利要求3所述的钢板的连续热轧方法，其特征在于，在把先行钢板的后端部和后续钢板的前端部对接之前，增加一切割工序，使两钢板相对应的端面切成相互平行并相对钢板的厚度方向成所定的角度的斜面，然后进行预接合，使钢板的宽度方向的两边缘处在嵌接的状态下接合，而钢板宽度方向的未接合区域则在精轧时才被接合。
5、根据权利要求4所述的钢板的连续热轧方法，其特征在于，在前端部和后端部对接的状态中，将各钢板切割成沿其宽度方向相接触的形状。
6、根据权利要求3所述的钢板的连续热轧方法，其特征在于，预接合由在先行钢板和后续钢板的被轧面上固接覆盖两者的对接区域的薄钢板构成，并且在轧制时压接上述对接区域。
7、根据权利要求6所述的钢板的连续热轧方法，其特征在于，从各钢板的切割后到薄钢板的固接的时间在20秒以内。
8、根据权利要求6或7所述的钢板的连续热轧方法，其特征在于，在各钢板对接后，在薄钢板固接前，先将钢板宽度方向的两边缘处接合起来。
9、一种热轧中的钢板的接合方法，其特征在于，在位于热轧中的粗轧后，在精轧机的输入端的输送线中，在先行钢板的后端部和后续钢板的前端部接合时，在粗轧阶段将先行钢板的后端部和后续钢板的前端部分别用强力压下，使两端部的厚度按锥状逐渐减小，然后使先行、后续钢板的厚度减小的锥状部重合，并将其用点焊焊接起来。
10、根据权利要求9所述的热轧中的钢板的接合方法，其特征在于，先行钢板的后端部和后续钢板的前端部的重合区域为各钢板的宽度方向的两边缘处。
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