CN105967494A - 一种石化污泥的脱水方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种脱水方法,具体为一种石化污泥的脱水方法,包括,将石化污泥由泵输送进入污泥混合罐,再进入污泥反应罐进行搅拌反应后由输送泵打向离心机;在打入离心机时,在离心机进口加絮凝剂,加絮凝剂时采用自动配药系统,在离心机的进料泵前配备污泥切割机,对进料进行必要的破碎处理;将污泥破碎后加入沉降精进行沉淀,沉淀后得到沉淀物,将沉淀物滤出即得到脱水石化污泥。在实际生产中,通过对离心机的差速、扭矩、进泥量、进药量的情况进行观察、记录,并及时调整差速、扭矩、进泥量、进药量,使出泥指标达到最佳,运用离心脱水技术处理石化污水,工艺简单,操作方便,并且大大减少了环境污染,经济效益显著。

Description

一种石化污泥的脱水方法
技术领域
[0001]本发明涉及一种脱水方法,具体为一种石化污泥的脱水方法。
背景技术
[0002]污泥的处理处置是污水处理厂不可缺少的一部分,其目的是减量化、稳定化、无害化和资源化,以保证污水处理厂的正常运行和处理效果,防止二次污染。石化行业污水处理构筑物排出的污泥含水率高、乳化充分且难以自然沉降,如不加以处理而直接排放,不仅会造成环境的严重污染,而且对污泥中所含的油类物质也是一种浪费。
[0003] 现有技术一种石化污泥的脱水方法及其使用的脱水剂(CN201310738462.9),本发明的制备步骤包括:1、将混有空气的石化污泥加入高效絮凝剂和人溶菌酶工程菌XD3-hLyz的菌液,处理10天后得到初步处理污泥;2、将步骤I得到初步处理污泥中加入IPTG进行诱导表达,待反应平衡和扩散传质平衡36-72h后,得到深度处理污泥;3、将步骤2得到的深度处理污泥进行静置沉淀,沉淀后得到上层清水和下层沉淀物,将上层清水过滤后排出,下层沉淀物即为脱水石化污泥。本发明提供的石化污泥的脱水方法及其使用的脱水剂,用工程菌溶菌酶作污泥调理剂,既能破坏菌胶团结构,在36-72hr的反应平衡和扩散传质平衡期间,减少了表面吸附水和内部结合水,显著提高脱水率32.41%,又可以杀菌,减少病原体,抑制腐化潜力,降低污水处理成本,提高污水处理的效果。
[0004]目前,石化污泥的脱水处理,通常是采用絮凝剂配合某一类物理手段,如超声波处理等,但脱水效果不好,效率极低,难以适应越来越广泛的社会需求。
发明内容
[0005]有鉴于此,本发明提供一种石化污泥的脱水方法,通过对离心机的差速、扭矩、进泥量、进药量的情况进行观察、记录,并及时调整差速、扭矩、进泥量、进药量,使出泥指标达到最佳,运用离心脱水技术处理石化污水,工艺简单,操作方便,并且大大减少了环境污染,经济效益显著。
[0006]为了实现上述目的,本发明采用以下技术方案:
一种石化污泥的脱水方法,其包括:
1、将石化污泥由栗输送进入污泥混合罐,再进入污泥反应罐进行搅拌反应后由输送栗打向离心机;
2、在打入离心机时,在离心机进口加絮凝剂,加絮凝剂时采用自动配药系统,在离心机的进料栗前配备污泥切割机,对进料进行必要的破碎处理;
3、将污泥破碎后加入沉降精进行沉淀,沉淀后得到沉淀物,将沉淀物滤出即得到脱水石化污泥。
[0007] 进一步的,在步骤I中,将所述进料量控制在1m 3/h〜15m 3/h,进料含固率通过浓缩脱水控制在2%〜3%。
[0008]进一步的,在步骤2中,所述自动配药系统为设有至少3台以上容积为0.6m3的配药罐,使其加药量大于1.4m 3/h。
[0009]进一步的,在步骤2中,所述絮凝剂优选聚丙烯酰胺,所述絮凝剂的加入量为每Im3污水加入30〜50g絮凝剂;经过试验证明,聚丙烯酰胺在脱水工艺中效果较好,经脱水后的泥饼含水量低于85%,上清液含固率低于0.2%。
[0010]需要说明的是,在本发明,由于污泥进料中含有较多的纤维状物质及其他杂质,未经破碎会贴附在转鼓上,由于杂质密度不同,进入机器后将螺旋轴进泥口局部堵塞,引起机器振动严重,在试车过程中曾数次导致停车处理;
乙烯污水处理场原有带式压滤机,但由于纠偏系统和滤布的冲洗问题而无法解决而不能正常运行;根据污水场“三泥”的比例,对三泥的含固率、主要成分、黏度等进行分析,并在实验室进行了模拟试验,在转速固定的情况下,影响离心机处理效果的主要因素是筒体与螺旋轴的转速差,通过调节转速差,使离心机内扭矩发生变化,从而调节出泥的含水量与上清液的含固率。一般而言,差速越小,污泥在离心机内停留时间越长,固液分离越彻底,出泥越干,但必须防止污泥堵塞;差速越高,出泥稀,上清液含固率就可能越大;但当差速大到一定值时,清液不再随差速而变。因此,生产中根据工艺要求来调节转速差,还可以起到补偿进料中含固率变化的作用。
[0011]本发明的有益效果是:在实际生产中,通过对离心机的差速、扭矩、进泥量、进药量的情况进行观察、记录,并及时调整差速、扭矩、进泥量、进药量,使出泥指标达到最佳,运用离心脱水技术处理石化污水,工艺简单,操作方便,并且大大减少了环境污染,经济效益显著。
附图说明
[0012]图1为本发明的流程示意图。
具体实施方式
[0013]为了使本技术领域的人员更好的理解本申请中的技术方案,下面将结合附图和实施例来对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本申请的一部分实施例,基于本申请中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都应当属于本申请保护的范围。
[0014]如图1所示,一种石化污泥的脱水方法,其包括:
在步骤FYl00中,将石化污泥由栗输送进入污泥混合罐,再进入污泥反应罐进行搅拌反应后由输送栗打向离心机;
在步骤FY200中,在打入离心机时,在离心机进口加絮凝剂,加絮凝剂时采用自动配药系统,在离心机的进料栗前配备污泥切割机,对进料进行必要的破碎处理;
在步骤FY300中,将污泥破碎后加入沉降精进行沉淀,沉淀后得到沉淀物,将沉淀物滤出即得到脱水石化污泥。
[0015] 进一步的,在步骤FY100中,将所述进料量控制在1m 3/h〜15m 3/h,进料含固率通过浓缩脱水控制在2%〜3%。
[0016]进一步的,在步骤FY200中,所述自动配药系统为设有至少3台以上容积为0.6m3的配药罐,使其加药量大于1.4m 3/h。
[0017]进一步的,在步骤FY200中,所述絮凝剂优选聚丙烯酰胺,所述絮凝剂的加入量为每Im3污水加入30〜50g絮凝剂。
实施例
[0018] 一种石化污泥的脱水方法,其包括:将石化污泥由栗输送进入污泥混合罐,再进入污泥反应罐进行搅拌反应后由输送栗打向离心机;在打入离心机时,在离心机进口加絮凝剂,所述絮凝剂优选聚丙烯酰胺,所述絮凝剂的加入量为每Im3污水加入30g絮凝剂,加絮凝剂时采用自动配药系统,所述自动配药系统为设有5台容积为0.6m3的配药罐,使其加药量为3m 3/h,在离心机的进料栗前配备污泥切割机,对进料进行必要的破碎处理,在进料时将所述进料量控制在15m 3/h,进料含固率通过浓缩脱水控制在2%;最后将污泥破碎后加入沉降精进行沉淀,沉淀后得到沉淀物,将沉淀物滤出即得到脱水石化污泥。
[0019]另需要说明的是,在转速固定的情况下,影响离心机处理效果的主要因素是筒体与螺旋轴的转速差,通过调节转速差,使离心机内扭矩发生变化,从而调节出泥的含水量与上清液的含固率。一般而言,差速越小,污泥在离心机内停留时间越长,固液分离越彻底,出泥越干,但必须防止污泥堵塞;差速越高,出泥稀,上清液含固率就可能越大;但当差速大到一定值时,清液不再随差速而变。因此,生产中根据工艺要求来调节转速差,还可以起到补偿进料中含固率变化的作用。
[0020]本发明不限于上述示范性实施例的细节,而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下,能够以其他的具体形式实现本发明。因此,无论从哪一点来看,均应将实施例看作是示范性的,而且是非限制性的,本领域技术人员应当将说明书作为一个整体,各实施例中的技术方案也可以经适当组合,形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式,本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定,因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。

Claims (4)

1.一种石化污泥的脱水方法,其特征在于,其包括: 步骤I,将石化污泥由栗输送进入污泥混合罐,再进入污泥反应罐进行搅拌反应后由输送栗打向离心机; 步骤2,在打入离心机时,在离心机进口加絮凝剂,加絮凝剂时采用自动配药系统,在离心机的进料栗前配备污泥切割机,对进料进行必要的破碎处理; 步骤3,将污泥破碎后加入沉降精进行沉淀,沉淀后得到沉淀物,将沉淀物滤出即得到脱水石化污泥。
2.根据权利要求1所述的一种石化污泥的脱水方法,其特征在于,在步骤I中,将所述进料量控制在1m 3/h-15m 3/h,进料含固率通过浓缩脱水控制在2%〜3%。
3.根据权利要求1所述的一种石化污泥的脱水方法,其特征在于,在步骤2中,所述自动配药系统为设有至少3台以上容积为0.6m3的配药罐,使其加药量大于1.4m 3/h。
4.根据权利要求1所述的一种石化污泥的脱水方法,其特征在于,所述絮凝剂优选聚丙烯酰胺,所述絮凝剂的加入量为每Im3污水加入30〜50g絮凝剂。
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