CN105945279A - 一种选区等离子熔化快速成型设备及成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种选区等离子熔化快速成型设备及成型方法，该设备由监控系统、等离子束流加工系统、送铺粉装置和水平打印台组成；等离子束流加工系统由等离子体发生器、打印位置调整装置和供气装置组成，打印位置调整装置包括水平移动装置和打印距离调节装置；监控系统包括水平移动控制器、温度检测单元、距离检测单元和打印距离调节控制器，温度检测单元与打印距离调节控制器组成温度调控装置；该方法包括步骤：一、待成型工件三维立体模型获取及分层切片处理；二、扫描路径填充；三、打印路径获取；四、由下至上逐层打印。本发明设计合理、操作简便且成型效率高、使用效果好，不需要保护气氛或真空环境，工件成型过程直接在大气环境下进行。

Description

一种选区等离子熔化快速成型设备及成型方法

技术领域

本发明属于快速成型技术领域，尤其是涉及一种选区等离子熔化快速成型设备及成型方法。

背景技术

目前，国内外金属零件快速成型技术主要是选区激光熔化快速成型技术(Selective laser melting，SLM)。如专利号为US7047098的美国专利“PROCESS AND DEVICE FOR PRODUCING A SHAPED BODY BY SELECTIVE LASERMELTING”中详细描述了一种利用三维数字模型制造致密零件的选区激光熔化成形方法及其设备。公开号为CN 102266942A的中国发明专利“直接制造大型零件的选区激光熔化快速成型设备”公开了一种直接制造大型致密零件的选区激光熔化快速成型设备，该设备主要包括激光器阵列、光学系统阵列、成型缸、成型缸立体式分段加热保温结构、成型缸重量平衡系统、基板调平装置、双回收缸、双贮粉箱、双定量送粉和落粉装置、铺粉装置、保护气氛罩、气体净化系统、控制系统等。公开号为CN1603031A的中国发明专利“一种金属零件选区激光熔化快速成型方法及其装置”公开了一种金属零件选区激光熔化快速成型方法及其装置，该装置包括半导体泵浦YAG激光器或光纤激光器、光束聚焦系统、成型件缸和粉末缸，半导体泵浦YAG激光器或光纤激光器与光束聚焦系统相连接，并聚焦扫描于成型件缸，成型件缸通过铺粉滚筒与粉末缸相连接，铺粉滚筒连接有驱动电机，驱动电机与计算机相连接。公开号为CN103071795A的中国发明专利“移动振镜选择性激光熔化SLM成形设备”公开了一种移动振镜选择性激光熔化SLM成形设备，该设备包括通过通信线路同带有横向导轨组的X轴直线电机和纵向导轨组的Y轴直线电机相连接的数控系统，X轴直线电机和Y轴直线电机构成了扫描驱动结构，该扫描驱动结构同激光扩束准直镜组驱动连接,激光扩束准直镜组底部卡入振镜单元，在振镜单元下方设置有成形工作组件，在成形工作组件和振镜单元之间设置有惰性气体气帘。

选区激光熔化快速成型设备的基本工作原理是：先在计算机上利用Pro/e、UG、CATIA等三维造型软件设计出零件的三维实体模型(即三维立体模型)，然后通过切片软件对该三维模型进行分层切片，得到各截面的轮廓数据，由轮廓数据生成填充扫描路径，在工作缸内平铺一定厚度的粉末，依照计算机的控制，激光束通过振镜扫描的方式按照三维零部件图形的切片处理结果选择性地熔化预置粉末层；随后，工作缸下降一定距离并再次铺粉，激光束在振镜的带动下再次按照零部件的三维图形完成零部件下一层的制造；如此重复铺粉、扫描和工作缸下降等工序，从而实现三维零部件的制造。

现如今，选区激光熔化快速成型技术主要存在以下三方面问题：

第一、选区激光熔化快速成型技术需要保护气氛或真空环境，以避免成型过程中金属零件的氧化。这使选区激光熔化快速成型设备结构复杂，成型零件尺寸受到限制，能量源激光器系统价格高，成型设备价格昂贵。

第二、选区激光熔化快速成型技术需要铺粉的成型缸系统。这使选区激光熔化快速成型设备结构复杂，不但成型零件尺寸受到限制，而且成型效率较低。

第三、为了保障零件力学性能，选区激光熔化快速成型技术需要流动性好的球形金属粉末。这使选区激光熔化快速成型设备运行成本很高。

另外，金属零件快速成型技术中还有电子束快速成型技术。如公开号为CN101545121A的中国发明专利“电子束电铸快速成型方法及其设备”公开了一种电子束电铸快速成型方法及其设备，该设备主要包括电子枪、金属电铸材料、XY工作台、Z轴升降台、电铸液、计算机及电源等，利用电子束作为电铸阴极，电铸液的正金属离子通过电子束获得电子进行镀复沉积，先由计算机CAD系统生成零件的三维模型，再用分层切片软件求取零件CAD模型的截面形状，电子束根据截面信息在电铸液上扫描，电铸液在电子束扫描处进行电铸获得零件。公开号为CN103273065A的中国发明专利“一种无焊缝金属蜂窝构件的电子束选区熔化成型方法”公开了一种无焊缝金属蜂窝构件电子束选区熔化成型方法，该方法包括以下步骤:一、建立无焊缝金属蜂窝构件的三维实体模型；二、进行切层处理，得到各层切片的截面信息，各层切片分别为1#切片、2#切片…、n#切片；三、将基板和金属粉末均放入电子束快速成型机中；四、预热基板；五、制备1#实体片层；六、制备i#实体片层，i为2、3…、n；七、判断i＝n时扫描过程结束；八、除去未成型粉末，得到无焊缝金属蜂窝构件。

但目前，选区电子束快速成型技术主要存在以下三方面问题：

第一、电子束快速成型技术需要真空环境，以形成能量源电子束和避免成型过程中金属零件的氧化。这使电子束快速成型设备结构复杂，成型零件尺寸受到限制，成型设备价格昂贵。

第二、电子束快速成型技术需要铺粉系统或成型材料供给系统。这使电子束快速成型设备结构复杂，不但成型零件尺寸受到限制，而且成型效率较低。

第三、为了保障零件力学性能，电子束快速成型技术需要流动性好的球形金属粉末。这使选区激光熔化快速成型设备运行成本很高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种选区等离子熔化快速成型设备，其结构简单、设计合理且使用操作简便、成型效率高、使用效果好，无需密闭成型室，并且不需要保护气氛或真空环境，工件成型过程直接在大气环境下进行。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种选区等离子熔化快速成型设备，其特征在于：由监控系统、等离子束流加工系统、送铺粉装置和供待成型工件放置且能上下移动的水平打印台组成；

所述等离子束流加工系统由安装有喷头且用于产生等离子束的等离子体发生器、对所述等离子体发生器的位置进行调整的打印位置调整装置和为所述等离子体发生器提供工作气体的供气装置组成，所述等离子体发生器位于水平打印台上方；所述供气装置通过供气管与所述等离子体发生器上所开的进气口连接；所述打印位置调整装置包括带动所述等离子体发生器在水平面上进行移动的水平移动装置和带动所述等离子体发生器与所述水平移动装置同步移动并相应对所述喷头的出口与水平打印台之间的距离进行调节的打印距离调节装置，所述等离子体发生器安装在所述水平移动装置，且所述水平移动装置安装在所述打印距离调节装置上；

所述送铺粉装置包括位于水平打印台上方且能在水平面上左右移动的铺粉装置和为铺粉装置送粉的送粉装置，所述送粉装置和铺粉装置均安装在水平打印台上；

所述监控系统包括对所述水平移动装置进行控制的水平移动控制器、对待成型工件上表面温度进行实时检测的温度检测单元、对所述喷头的出口与水平打印台之间的距离进行实时检测的距离检测单元和对所述打印距离调节装置进行控制的打印距离调节控制器，所述水平移动控制器与所述水平移动装置连接，所述打印距离调节控制器与所述打印距离调节装置连接，所述温度检测单元和距离检测单元均与打印距离调节控制器连接；所述温度检测单元与打印距离调节控制器组成温度调控装置。

上述一种选区等离子熔化快速成型设备，其特征是：所述监控系统还包括对所述等离子体发生器进行控制的等离子发生控制器、对供气管的气体流量进行实时检测的气体流量检测单元和对供气管上安装的流量调节阀进行控制的气体流量控制器，所述等离子发生控制器与所述等离子体发生器连接，所述气体流量检测单元与气体流量控制器连接。

上述一种选区等离子熔化快速成型设备，其特征是：所述等离子体发生器包括等离子枪，所述喷头为等离子枪前端的阳极喷嘴；所述等离子枪包括开有所述进气口的枪体、位于枪体正前方的阳极喷嘴和插装于枪体内的阴极，所述阳极喷嘴位于阴极前侧，所述放电室位于阴极前侧且其位于阳极喷嘴的后部内侧，所述阳极喷嘴的前部内侧为喷口；所述阳极喷嘴、阴极和放电室均与枪体呈同轴布设；所述进气口位于枪体后侧，所述喷口与枪体呈同轴布设或与枪体中心轴线之间的夹角为30°～45°。

上述一种选区等离子熔化快速成型设备，其特征是：所述送铺粉装置还包括集粉装置，所述送粉装置固定安装在水平打印台的一侧，所述集粉装置固定安装在水平打印台的另一侧，所述送粉装置和集粉装置位于同一水平面上；所述铺粉装置位于送粉装置上方。

上述一种选区等离子熔化快速成型设备，其特征是：所述等离子体发生器产生的等离子束的中心轴线与竖直面之间的夹角不大于45°；所述打印距离调节装置为沿所述等离子束的中心轴线对所述喷头进行上下调整的上下调整装置，所述距离检测单元为对沿所述等离子束的中心轴线从所述喷头的出口到水平打印台之间的距离进行实时检测的距离检测装置；

所述水平打印台为安装在打印台位置调整装置上且能上下移动的移动平台；

所述监控系统还包括对所述打印台位置调整装置进行控制的位置调整控制器，所述位置调整控制器与所述打印台位置调整装置连接。

上述一种选区等离子熔化快速成型设备，其特征是：所述水平打印台包括上下部均开口的成型缸和能在成型缸内上下移动的水平工作台，所述成型缸包括由布设在水平工作台四周外侧的多块侧挡板围成；所述喷头的出口与水平打印台之间的距离为所述喷头的出口与水平工作台上表面之间的距离。

上述一种选区等离子熔化快速成型设备，其特征是：所述送粉装置包括开有进料口与送粉口的外壳和安装在所述外壳内的送粉轮，所述送粉轮由驱动电机进行驱动；

所述监控系统还包括对铺粉装置的铺粉厚度进行实时检测的厚度检测单元和对驱动电机进行控制的铺粉厚度控制器，所述厚度检测单元与铺粉厚度控制器连接。

同时，本发明还公开一种方法步骤简单、设计合理且实现方便、使用效果好的选区等离子熔化快速成型方法，其特征在于：该方法包括以下步骤：

步骤一、待成型工件三维立体模型获取及分层切片处理：采用数据处理设备且调用图像处理模块获取待成型工件的三维立体模型，再调用分层切片模块对待成型工件的三维立体模型进行分层切片，并获得多个分层截面图像；

多个所述分层截面图像为对待成型工件的三维立体模型进行分层切片后获得多个分层截面的图像，多个所述分层截面由下至上均匀布设；

步骤二、扫描路径填充：采用数据处理设备且调用所述图像处理模块，对步骤一中多个所述分层截面图像分别进行处理，并完成多个所述分层截面的扫描路径填充过程，获得多个所述分层截面的扫描路径；

步骤三、打印路径获取：所述数据处理设备根据步骤二中获得的多个所述分层截面的扫描路径，获得多个所述分层截面的打印路径；每个所述分层截面的打印路径均与该分层截面的扫描路径相同；

步骤四、由下至上逐层打印：根据步骤三中获得的多个所述分层截面的打印路径，由下至上逐层对待成型工件进行打印，获得由多个成型层由下至上堆叠而成的工件成品；所述成型层的数量与步骤一中所述分层截面的数量相同，多个所述成型层的布设位置分别与多个所述分层截面的布设位置一一对应且其层厚均相同，所述成型层的层厚与相邻两个所述分层截面之间的距离相同，步骤三中多个所述分层截面的打印路径分别为多个所述成型层的打印路径；对待成型工件进行打印时，过程如下：

步骤401、底层打印：先采用铺粉装置在水平打印台上平铺一层打印材料；之后，所述水平移动控制器根据步骤三中所获取的当前所打印成型层的打印路径，对所述水平移动装置进行控制并带动所述等离子体发生器在水平面上进行移动；所述等离子体发生器移动过程中，通过所述等离子束对水平打印台上所铺打印材料进行连续扫描，完成当前所打印成型层的打印过程；

本步骤中，当前所打印成型层为多个所述成型层中位于最底部的成型层；

步骤402、上一层打印，包括以下步骤：

步骤4021、水平打印台下移：将水平打印台在竖直方向上进行一次向下移动且向下移动高度与所述成型层的层厚相同；

步骤4022、打印及同步温控：先采用铺粉装置在当前已打印好的下一个所述成型层的上表面上平铺一层打印材料；之后，所述水平移动控制器根据步骤三中所获取的当前所打印成型层的打印路径，对所述水平移动装置进行控制并带动所述等离子体发生器在水平面上进行移动；所述等离子体发生器移动过程中，通过所述等离子束对当前已打印好的下一个所述成型层上表面上所铺打印材料进行连续扫描，完成当前所打印成型层的打印过程；

本步骤中，所述等离子体发生器移动过程中，通过温度检测单元对当前已打印好的下一个所述成型层的上表面温度进行实时检测并将所检测温度信息同步传送至打印距离调节控制器，同时通过距离检测单元对所述喷头的出口与水平打印台之间的距离进行实时检测并将所检测的距离信息同步传送至打印距离调节控制器；所述打印距离调节控制器根据温度检测单元所检测的温度信息且通过控制所述打印距离调节装置对所述喷头的出口与水平打印台之间的距离进行调节，使当前已打印好的下一个所述成型层的上表面温度不高于待成型工件的材质熔点的0.6倍；

步骤403、多次重复步骤402，直至完成待成型工件所有成型层的打印过程。

上述方法，其特征是：步骤四中由下至上逐层打印之前，步骤一中所述数据处理设备先根据预先建立的材质熔点及打印距离数据库，并结合通过参数输入单元预先输入的待成型工件的材质名称，对待成型工件的基础打印距离进行确定；所述参数输入单元与所述数据处理设备相接；

所述材质熔点及打印距离数据库中存储有多种材质的材质熔点及打印距离信息，每种所述材质的材质熔点及打印距离信息均包括该种材质的名称、熔点和基础打印距离；所述基础打印距离为5mm～1000mm，且材质熔点越高，基础打印距离越近；

步骤401中进行底层打印之前，所述打印距离调节控制器根据距离检测单元所检测的距离信息且通过控制所述打印距离调节装置将所述喷头的出口与水平打印台之间的距离调节为所述基础打印距离；步骤401中底层打印过程中，所述喷头的出口与水平打印台之间的距离为所述基础打印距离；

步骤4022中进行打印及同步温控之前，所述打印距离调节控制器根据距离检测单元所检测的距离信息并结合水平打印台的向下移动次数与每次向下移动高度，且通过控制所述打印距离调节装置将所述喷头的出口与当前已打印好的下一个所述成型层的上表面之间的距离调节为所述基础打印距离；步骤4022中对所述喷头的出口与水平打印台之间的距离进行调节时，所述打印距离调节控制器根据温度检测单元所检测的温度信息并结合距离检测单元所检测的距离信息对所述喷头的出口与水平打印台之间的距离进行调节，使当前已打印好的下一个所述成型层的上表面温度控制在待成型工件的材质熔点的0.1倍～0.6倍之间；并且，对所述喷头的出口与水平打印台之间的距离进行调节时，调节幅度为5mm～60mm，且材质熔点越高，调节幅度越小。

上述方法，其特征是：所述送粉装置包括开有进料口与送粉口的外壳和安装在所述外壳内的送粉轮，所述送粉轮由驱动电机进行驱动；

所述监控系统还包括对所述等离子体发生器进行控制的等离子发生控制器、对供气管的气体流量进行实时检测的气体流量检测单元、对供气管上安装的流量调节阀进行控制的气体流量控制器、对铺粉装置的铺粉厚度进行实时检测的厚度检测单元和对驱动电机进行控制的铺粉厚度控制器，所述厚度检测单元与铺粉厚度控制器连接，所述等离子发生控制器与所述等离子体发生器连接，所述气体流量检测单元与气体流量控制器连接；所述距离检测单元与气体流量控制器连接；

步骤四中由下至上逐层打印之前，步骤一中所述数据处理设备先根据预先建立的气体流量数据库，并结合预先设定的所述成型层的层厚，对供气管的基础气体流量进行确定；

所述气体流量数据库内存储有多种不同层厚的成型层所需的基础气体流量；所述基础气体流量为5ml/min～500ml/min，且所述成型层的层厚越厚，所述基础气体流量越大；

步骤401中进行底层打印之前，所述气体流量控制器根据气体流量检测单元所检测信息且通过控制流量调节阀将供气管的气体流量调整为所述基础气体流量；步骤401中底层打印过程中，所述供气管的气体流量为所述基础气体流量；

步骤4022中进行打印及同步温控过程中，所述气体流量控制器根据气体流量检测单元所检测信息并结合距离检测单元所检测距离信息，且通过控制流量调节阀对供气管的气体流量进行增减调整；并且，所述喷头的出口与水平打印台之间的距离越大，所述供气管的气体流量越大。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、所采用的选区等离子熔化快速成型设备结构简单、设计合理且投入成本较低、加工制作及安装布设方便。

2、所采用的选区等离子熔化快速成型设备无需密闭成型室，并且不需要保护气氛或真空环境，工件成型过程直接在大气环境下进行。因而，结构非常简单，并且成型零件尺寸不受限制，设备价格较低。

3、不需要铺粉的成型缸系统不需要铺粉系统，结构大幅度简化。

4、所采用的选区等离子熔化快速成型设备使用操作简便、智能化程度且成型效率高、使用效果好，所成型工件的质量高。所采用的监控系统包括对打印台位置调整装置进行控制的位置调整控制器、对待成型工件上表面温度进行实时检测的温度检测单元、对喷头的出口与水平打印台之间的距离进行实时检测的距离检测单元和对打印距离调节装置进行控制的打印距离调节控制器，位置调整控制器与打印台位置调整装置连接，打印距离调节控制器与打印距离调节装置连接，温度检测单元和距离检测单元均与打印距离调节控制器连接；温度检测单元与打印距离调节控制器组成温度调控装置。实际使用过程中，温度调控系统中的打印距离调节控制器根据温度检测单元所检测信息对打印距离调节装置进行控制，使得打印距离能自适应调节，这样既能防止因打印距离过近造成已打印完成的成型层再出现熔化的问题，并且也能防止因打印距离过远造成的成型精度较低等问题，使得成型过程易于控制，且实现方便，同时能有效防止工件表面发生氧化，因而无需设置密闭的真空环境。另外，所采用的监控系统还包括气体流量自适应调节和铺粉厚度自适应调节功能，智能化程度高。

5、选区等离子熔化快速成型设备采用的能量源为等离子束，等离子束功率可达数十千瓦，能熔化金属、陶瓷、树脂与其它复合材料，并能完成各种形态材料的熔化，实现上述材质零件的快速成型。产生等离子束的等离子发生器(具体是等离子枪)结构简单，运行维护成本低，选区等离子熔化快速成型设备成本低。

6、等离子束本身具有保护作用，再加上工作气体的作用，能有效防止打印材料的氧化，该设备不需要保护气氛或真空环境，直接在大气环境下使用，具有设备结构简单、运行成本低、成型零件尺寸不受限制等优点。

7、送粉装置采用直流电机带动粉轮旋转将粉末送至铺粉装置中，可使用一次粉末或造粒粉末，不需要球形粉末；该设备打印材料成本低。并且，通过集粉装置对多余粉末进行及时收集，进一步节约材料成本。

8、所采用的选区等离子熔化快速成型方法步骤简单、设计合理且实现方便、使用效果好，等离子枪结构简单，等离子束具有保护作用，不需要保护气氛或真空环境，直接在大气环境下进行打印，工艺过程简化，降低了3D打印的工艺难度和成本，并且打印零件不再受尺寸限制。由上述内容可知，本发明对传统的等离子堆焊方法进行本质上改进，现有的等离子堆焊方法一般均设置有等离子弧压调高器，等离子枪与工件表面的距离不大于15mm，适用范围受限。而本发明中，打印距离能在大范围内进行调节，适应不同材质打印需求，并且能有效保证工件成型质量。综上，本发明有效降低了金属、陶瓷、树脂与其它复合材料工件快速成型的工艺难度和成本，使快速成型的大规模应用成为可能。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明选区等离子熔化快速设备的结构示意图。

图2为本发明实施例1中等离子枪的结构示意图。

图3为本发明监控系统的电路原理框图。

图4为本发明进气环的结构示意图。

图5为本发明进气环本体的结构示意图。

图6为本发明选区等离子熔化快速方法的流程框图。

图7为本发明实施例2中等离子枪的结构示意图。

附图标记说明:

1—供气装置； 2—铺粉装置； 3—待成型工件；

4—水平打印台； 4-1—水平工作台； 4-2—成型缸；

5—供气管； 6—流量调节阀；

7—等离子发生控制器； 8—距离检测单元； 9—温度检测单元；

10—打印距离调节控制器； 11—气体流量检测单元；

12—气体流量控制器； 13—等离子枪； 13-1—枪体；

13-2—阳极喷嘴； 13-3—阴极； 13-4—放电室；

13-5—喷口； 13-6—绝缘层； 14—送粉装置；

15—位置调整控制器； 16—三轴数控机床； 17—上下调整装置；

18—厚度检测单元； 19—驱动电机； 20—铺粉厚度控制器；

21—进气环； 21-1—进气环本体； 21-2—环形密封盖；

21-3—环形进气槽； 21-4—外侧进气孔； 21-5—内侧进气孔；

22—集粉装置； 23—PC机； 24—水平移动控制器；

24-1—X轴移动机构； 24-2—Y轴移动机构。

具体实施方式

如图1所示的一种选区等离子熔化快速成型设备，由监控系统、等离子束流加工系统、送铺粉装置和供待成型工件3放置且能上下移动的水平打印台4组成。

所述等离子束流加工系统由安装有喷头且用于产生等离子束的等离子体发生器、对所述等离子体发生器的位置进行调整的打印位置调整装置和为所述等离子体发生器提供工作气体的供气装置1组成，所述等离子体发生器位于水平打印台4上方。所述供气装置1通过供气管5与所述等离子体发生器上所开的进气口连接。所述打印位置调整装置包括带动所述等离子体发生器在水平面上进行移动的水平移动装置和带动所述等离子体发生器与所述水平移动装置同步移动并相应对所述喷头的出口与水平打印台4之间的距离进行调节的打印距离调节装置，所述等离子体发生器安装在所述水平移动装置，且所述水平移动装置安装在所述打印距离调节装置上。

所述送铺粉装置包括位于水平打印台4上方且能在水平面上左右移动的铺粉装置2和为铺粉装置2送粉的送粉装置14，所述送粉装置14和铺粉装置2均安装在水平打印台4上。所述送粉装置14送入的粉末为打印材料。

如图3所示，所述监控系统包括对所述水平移动装置进行控制的水平移动控制器24、对待成型工件3上表面温度进行实时检测的温度检测单元9、对所述喷头的出口与水平打印台4之间的距离进行实时检测的距离检测单元8和对所述打印距离调节装置进行控制的打印距离调节控制器10，所述水平移动控制器24与所述水平移动装置连接，所述打印距离调节控制器10与所述打印距离调节装置连接，所述温度检测单元9和距离检测单元8均与打印距离调节控制器10连接。所述温度检测单元9与打印距离调节控制器10组成温度调控装置。所述温度检测单元9为对所述等离子束流加工系统在待成型工件3上的打印位置处温度进行实时检测的红外温度传感器。所述距离检测单元8为激光测距传感器。

本实施例中，所述水平移动装置包括带动所述等离子体发生器在X轴方向上进行水平移动的X轴移动机构24-1和带动所述等离子体发生器在Y轴方向上进行水平移动的Y轴移动机构24-2，因而所述水平移动装置为X-Y轴移动装置。

并且，所述等离子体发生器安装在Y轴移动机构24-2上，所述Y轴移动机构24-2安装在X轴移动机构24-1上，所述X轴移动机构24-1安装在所述打印距离调节装置上。实际使用过程中，通过Y轴移动机构24-2带动所述等离子体发生器在Y轴方向上进行水平移动，通过X轴移动机构24-1带动Y轴移动机构24-2与所述等离子体发生器同步在X轴方向上进行水平移动，并且通过所述打印距离调节装置带动所述水平移动装置与所述等离子体发生器同步在所述等离子束的中心轴线上进行移动。

本实施例中，所述Y轴移动机构24-2、X轴移动机构24-1和所述打印距离调节装置组成带动所述等离子体发生器(具体是等离子枪13)进行三维运动的机械手。

本实施例中，所述监控系统还包括对所述等离子体发生器进行控制的等离子发生控制器7、对供气管5的气体流量进行实时检测的气体流量检测单元11和对供气管5上安装的流量调节阀6进行控制的气体流量控制器12，所述等离子发生控制器7与所述等离子体发生器连接，所述气体流量检测单元11与气体流量控制器12连接。

如图2所示，所述等离子体发生器包括等离子枪13，所述喷头为等离子枪13前端的阳极喷嘴13-2。所述等离子枪13包括开有所述进气口的枪体13-1、位于枪体13-1正前方的阳极喷嘴13-2和插装于枪体13-1内的阴极13-3，所述阳极喷嘴13-2位于阴极13-3前侧，所述放电室13-4位于阴极13-3前侧且其位于阳极喷嘴13-2的后部内侧，所述阳极喷嘴13-2的前部内侧为喷口13-5；所述阳极喷嘴13-2、阴极13-3和放电室13-4均与枪体13-1呈同轴布设；所述进气口位于枪体13-1后侧，所述喷口13-5与枪体13-1呈同轴布设或与所述枪体13-1中心轴线之间的夹角为30°～45°。

实际使用时，所述等离子枪13安装在Y轴移动机构24-2上。

实际使用时，所述等离子枪13也可以采用常规的其它等离子枪。

本实施例中，所述阳极喷嘴13-2和枪体13-1之间设置有绝缘层13-6。

本实施例中，如图2所示，所述喷口13-5与枪体13-1呈同轴布设。

本实施例中，所述供气管5通过进气环21与所述等离子体发生器上所开的进气口连接。并且，通过进气环21向所述等离子体发生器内均匀供气。

如图4、图5所示，所述进气环21为圆环形且其包括进气环本体21-1和盖装在进气环本体21-1上的环形密封盖21-2，所述进气环本体21-1为圆环形且其内侧壁上开有一个环形进气槽21-3，所述进气环本体21-1上开有一个与供气管5相接的外侧进气孔21-4且其内侧开有多个内侧进气孔21-5，多个所述内侧进气孔21-5沿圆周方向均匀布设且其均位于环形进气槽21-3内侧，所述外侧进气孔21-4位于环形进气槽21-3外侧，所述外侧进气孔21-4和多个所述内侧进气孔21-5均与环形进气槽21-3内部相通。

并且，所述枪体13-1上沿圆周方向开有多个分别与多个所述内侧进气孔21-5相通的枪体进气孔。

如图2所示的等离子枪13使用过程中，所述放电室13-4内产生等离子体，所产生的等离子体形成等离子束并经喷口13-5喷出。

所述送粉装置14所送的粉末为待成型工件3所用材料(即打印材料)的粉末，对粉末的形状无特殊要求。

本实施例中，所述工作气体为惰性气体或H₂气。

其中，惰性气体为Ar气、He气和N₂气。

本实施例中，所述水平打印台4为安装在打印台位置调整装置上且能上下移动的移动平台。

所述监控系统还包括对所述打印台位置调整装置进行控制的位置调整控制器15，所述位置调整控制器15与所述打印台位置调整装置连接。

本实施例中，所述打印台位置调整装置为三轴数控机床16。

并且，所述位置调整控制器15为三轴数控机床16的控制器。

实际使用时，所述打印台位置调整装置也可以采用其它能完成X、Y和Z轴三个方向运动的装置或能在竖直方向上进行上下移动的竖向移动装置。

实际使用过程中，所述水平打印台4也可以采用位置固定不动的固定平台。

本实施例中，所述送铺粉装置还包括集粉装置22，所述送粉装置14固定安装在水平打印台4的一侧，所述集粉装置22固定安装在水平打印台4的另一侧，所述送粉装置14和集粉装置22位于同一水平面上；所述铺粉装置2位于送粉装置14上方。

实际使用过程中，所述等离子体发生器产生的等离子束的中心轴线与竖直面之间的夹角不大于45°；所述打印距离调节装置为沿所述等离子束的中心轴线对所述喷头进行上下调整的上下调整装置17，所述距离检测单元8为对沿所述等离子束的中心轴线从所述喷头的出口到水平打印台4之间的距离进行实时检测的距离检测装置。

本实施例中，所述上下调整装置17为Z轴方向调整装置。

并且，所述上下调整装置17为伸缩液压缸。

本实施例中，所述等离子体发生器产生的等离子束的中心轴线呈竖直向布设。实际使用时，可根据具体需要，对所述等离子体发生器产生的等离子束的中心轴线与竖直面之间的夹角进行相应调整。

本实施例中，所述水平打印台4包括上下部均开口的成型缸4-2和能在成型缸4-2内上下移动的水平工作台4-1，所述成型缸4-2包括由布设在水平工作台4-1四周外侧的多块侧挡板围成；所述喷头的出口与水平打印台4之间的距离为所述喷头的出口与水平工作台4-1上表面之间的距离。

并且，所述成型缸4-2为矩形且其由四块均呈竖直向布设的侧挡板组成。实际使用时，所述成型缸4-2也可以为其它形状，如圆形、五边形、六边形等。

实际使用时，设置成型缸4-2的目的仅在于便于多余粉末收集以及送粉装置14、铺粉装置2与集粉装置22的安装。本实施例中，所述送粉装置14和集粉装置22分别安装在成型缸4-2的左右两侧外侧壁上，所述铺粉装置2安装在成型缸4-2上。

本实施例中，所述送粉装置14包括开有进料口与送粉口的外壳和安装在所述外壳内的送粉轮，所述送粉轮由驱动电机19进行驱动；

如图3所示，所述监控系统还包括对铺粉装置2的铺粉厚度进行实时检测的厚度检测单元18和对驱动电机19进行控制的铺粉厚度控制器20，所述厚度检测单元18与铺粉厚度控制器20连接。

本实施例中，所述驱动电机19为直流电机。实际使用过程中，通过改变所述直流电机的转速，对铺粉装置2的铺粉厚度进行简便、快速调整。

本实施例中，所述监控系统还包括分别对水平打印台4在X轴、Y轴和Z轴方向上的位移进行实时检测的第一位移检测单元、第二位移检测单元和第三位移检测单元，所述第一位移检测单元、第二位移检测单元和第三位移检测单元均与位置调整控制器15连接。

本实施例中，所述监控系统还包括分别对Y轴移动机构24-2在Y轴方向上的水平位移、对X轴移动机构24-1在X轴方向上的水平位移和对上下调整装置17在Z轴方向上的水平位移进行实时检测的第四位移检测单元、第五位移检测单元和第六位移检测单元，所述第四位移检测单元、第五位移检测单元和第六位移检测单元均与水平移动控制器24连接。

本实施例中，所述等离子发生控制器7、气体流量控制器12、位置调整控制器15、打印距离调节控制器10、铺粉厚度控制器20和水平移动控制器24均与所述数据处理设备相接，所述数据处理设备为PC机23。所述供气装置1由PC机23进行启停控制。

如图6所示的一种选区等离子熔化快速成型方法，包括以下步骤：

步骤一、待成型工件三维立体模型获取及分层切片处理：采用数据处理设备且调用图像处理模块获取待成型工件3的三维立体模型，再调用分层切片模块对待成型工件3的三维立体模型进行分层切片，并获得多个分层截面图像；

多个所述分层截面图像为对待成型工件3的三维立体模型进行分层切片后获得多个分层截面的图像，多个所述分层截面由下至上均匀布设；

步骤二、扫描路径填充：采用数据处理设备且调用所述图像处理模块，对步骤一中多个所述分层截面图像分别进行处理，并完成多个所述分层截面的扫描路径填充过程，获得多个所述分层截面的扫描路径；

步骤三、打印路径获取：所述数据处理设备根据步骤二中获得的多个所述分层截面的扫描路径，获得多个所述分层截面的打印路径；每个所述分层截面的打印路径均与该分层截面的扫描路径相同；

步骤四、由下至上逐层打印：根据步骤三中获得的多个所述分层截面的打印路径，由下至上逐层对待成型工件3进行打印，获得由多个成型层由下至上堆叠而成的工件成品；所述成型层的数量与步骤一中所述分层截面的数量相同，多个所述成型层的布设位置分别与多个所述分层截面的布设位置一一对应且其层厚均相同，所述成型层的层厚与相邻两个所述分层截面之间的距离相同，步骤三中多个所述分层截面的打印路径分别为多个所述成型层的打印路径；多个所述成型层的打印方法均相同；对待成型工件3进行打印时，过程如下：

步骤401、底层打印：先采用铺粉装置2在水平打印台4上平铺一层打印材料；之后，所述水平移动控制器24根据步骤三中所获取的当前所打印成型层的打印路径，对所述水平移动装置进行控制并带动所述等离子体发生器在水平面上进行移动；所述等离子体发生器移动过程中，通过所述等离子束对水平打印台4上所铺打印材料进行连续扫描，完成当前所打印成型层的打印过程；所述打印材料为粉末状材料(即粉末)；

本步骤中，当前所打印成型层为多个所述成型层中位于最底部的成型层；

步骤402、上一层打印，包括以下步骤：

步骤4021、水平打印台下移：将水平打印台4在竖直方向上进行一次向下移动且向下移动高度与所述成型层的层厚相同；

步骤4022、打印及同步温控：先采用铺粉装置2在当前已打印好的下一个所述成型层的上表面上平铺一层打印材料；之后，所述水平移动控制器24根据步骤三中所获取的当前所打印成型层的打印路径，对所述水平移动装置进行控制并带动所述等离子体发生器在水平面上进行移动；所述等离子体发生器移动过程中，通过所述等离子束对当前已打印好的下一个所述成型层上表面上所铺打印材料进行连续扫描，完成当前所打印成型层的打印过程；

本步骤中，所述等离子体发生器移动过程中，通过温度检测单元9对当前已打印好的下一个所述成型层的上表面温度进行实时检测并将所检测温度信息同步传送至打印距离调节控制器10，同时通过距离检测单元8对所述喷头的出口与水平打印台4之间的距离进行实时检测并将所检测的距离信息同步传送至打印距离调节控制器10；所述打印距离调节控制器10根据温度检测单元9所检测的温度信息且通过控制所述打印距离调节装置对所述喷头的出口与水平打印台4之间的距离进行调节，使当前已打印好的下一个所述成型层的上表面温度不高于待成型工件3的材质熔点的0.6倍；

步骤403、多次重复步骤402，直至完成待成型工件3所有成型层的打印过程。

本实施例中，步骤四中由下至上逐层打印之前，步骤一中所述数据处理设备先根据预先建立的材质熔点及打印距离数据库，并结合通过参数输入单元预先输入的待成型工件3的材质名称，对待成型工件3的基础打印距离进行确定；所述参数输入单元与所述数据处理设备相接；

所述材质熔点及打印距离数据库中存储有多种材质的材质熔点及打印距离信息，每种所述材质的材质熔点及打印距离信息均包括该种材质的名称、熔点和基础打印距离；所述基础打印距离为5mm～1000mm，且材质熔点越高，基础打印距离越近；

步骤401中进行底层打印之前，所述打印距离调节控制器10根据距离检测单元8所检测的距离信息且通过控制所述打印距离调节装置将所述喷头的出口与水平打印台4之间的距离调节为所述基础打印距离；步骤401中底层打印过程中，所述喷头的出口与水平打印台4之间的距离为所述基础打印距离；

步骤4022中进行打印及同步温控之前，所述打印距离调节控制器10根据距离检测单元8所检测的距离信息并结合水平打印台4的向下移动次数与每次向下移动高度，且通过控制所述打印距离调节装置将所述喷头的出口与当前已打印好的下一个所述成型层的上表面之间的距离调节为所述基础打印距离；步骤4022中对所述喷头的出口与水平打印台4之间的距离进行调节时，所述打印距离调节控制器10根据温度检测单元9所检测的温度信息并结合距离检测单元8所检测的距离信息对所述喷头的出口与水平打印台4之间的距离进行调节，使当前已打印好的下一个所述成型层的上表面温度控制在待成型工件3的材质熔点的0.1倍～0.6倍之间；并且，对所述喷头的出口与水平打印台4之间的距离进行调节时，调节幅度为5mm～60mm，且材质熔点越高，调节幅度越小。

本实施例中，步骤四中由下至上逐层打印之前，步骤一中所述数据处理设备先根据预先建立的气体流量数据库，并结合预先设定的所述成型层的层厚，对供气管5的基础气体流量进行确定；

所述气体流量数据库内存储有多种不同层厚的成型层所需的基础气体流量；所述基础气体流量为5ml/min～500ml/min，且所述成型层的层厚越厚，所述基础气体流量越大；

步骤401中进行底层打印之前，所述气体流量控制器12根据气体流量检测单元11所检测信息且通过控制流量调节阀6将供气管5的气体流量调整为所述基础气体流量；步骤401中底层打印过程中，所述供气管5的气体流量为所述基础气体流量；

步骤4022中进行打印及同步温控过程中，所述气体流量控制器12根据气体流量检测单元11所检测信息并结合距离检测单元8所检测距离信息，且通过控制流量调节阀6对供气管5的气体流量进行增减调整；并且，所述喷头的出口与水平打印台4之间的距离越大，所述供气管5的气体流量越大。

本实施例中，获取所述待成型工件3的三维立体模型时，利用pro/e、UG、CATIA等三维制图软件设计出待成型工件3的三维立体模型(即三维实体模型)，再通过所述分层切片模块对该三维立体模型进行分层切片，并得到各截面的轮廓数据，由轮廓数据生成填充扫描路径，相应获得所述等离子束流加工系统的打印路径(即各分层截面的打印路径)。因而，步骤一和步骤二中所采用的方法，与常规激光选区熔化成型或电子束选区熔化成型采用的方法相同。之后，根据所获得的打印路径在水平面上进行X和Y轴方向运动过程中，先采用铺粉装置2在水平打印台4上或当前已打印好的下一个所述成型层的上表面上平铺一层打印材料并将粉末平铺至加工平面高度，铺粉完成后将多余粉末回收至集粉装置22；随后，再通过所述等离子束对水平打印台4上所铺打印材料进行连续扫描，完成当前所打印成型层的打印过程；然后，所述三轴数控机床16在Z轴方向上下降，逐层打印，从而完成三维零件的打印过程。

由于水平打印台4为安装在打印台位置调整装置上的移动平台，因而步骤三中所获取的每个所述分层截面的打印路径也可以均为三轴数控机床16的加工路径，此时所述等离子束流加工系统在水平面上不发生移动，而是由水平打印台4在水平方面上发生移动，从而完成各成型层的打印过程。

实施例2

本实施例中，如图7所示，所采用的选区等离子熔化快速成型设备与实施例1不同的是：所述喷口13-5与枪体13-1中心轴线之间的夹角为30°～45°。

这样，通过喷口13-5对所述等离子束的方向进行改变后，能有效减少等离子射流对阳极喷嘴13-2产生的热负荷冲击，改善了阳极烧蚀状况。

本实施例中，所采用选区等离子熔化快速成型设备的其余部分结构、连接关系和工作原理均与实施例1相同。

本实施例中，所采用的选区等离子熔化快速成型方法与实施例1相同。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (10)

1.一种选区等离子熔化快速成型设备，其特征在于：由监控系统、等离子束流加工系统、送铺粉装置和供待成型工件(3)放置且能上下移动的水平打印台(4)组成；

所述等离子束流加工系统由安装有喷头且用于产生等离子束的等离子体发生器、对所述等离子体发生器的位置进行调整的打印位置调整装置和为所述等离子体发生器提供工作气体的供气装置(1)组成，所述等离子体发生器位于水平打印台(4)上方；所述供气装置(1)通过供气管(5)与所述等离子体发生器上所开的进气口连接；所述打印位置调整装置包括带动所述等离子体发生器在水平面上进行移动的水平移动装置和带动所述等离子体发生器与所述水平移动装置同步移动并相应对所述喷头的出口与水平打印台(4)之间的距离进行调节的打印距离调节装置，所述等离子体发生器安装在所述水平移动装置，且所述水平移动装置安装在所述打印距离调节装置上；

所述送铺粉装置包括位于水平打印台(4)上方且能在水平面上左右移动的铺粉装置(2)和为铺粉装置(2)送粉的送粉装置(14)，所述送粉装置(14)和铺粉装置(2)均安装在水平打印台(4)上；

所述监控系统包括对所述水平移动装置进行控制的水平移动控制器(24)、对待成型工件(3)上表面温度进行实时检测的温度检测单元(9)、对所述喷头的出口与水平打印台(4)之间的距离进行实时检测的距离检测单元(8)和对所述打印距离调节装置进行控制的打印距离调节控制器(10)，所述水平移动控制器(24)与所述水平移动装置连接，所述打印距离调节控制器(10)与所述打印距离调节装置连接，所述温度检测单元(9)和距离检测单元(8)均与打印距离调节控制器(10)连接；所述温度检测单元(9)与打印距离调节控制器(10)组成温度调控装置。

2.按照权利要求1所述的一种选区等离子熔化快速成型设备，其特征在于：所述监控系统还包括对所述等离子体发生器进行控制的等离子发生控制器(7)、对供气管(5)的气体流量进行实时检测的气体流量检测单元(11)和对供气管(5)上安装的流量调节阀(6)进行控制的气体流量控制器(12)，所述等离子发生控制器(7)与所述等离子体发生器连接，所述气体流量检测单元(11)与气体流量控制器(12)连接。

3.按照权利要求1或2所述的一种选区等离子熔化快速成型设备，其特征在于：所述等离子体发生器包括等离子枪(13)，所述喷头为等离子枪(13)前端的阳极喷嘴(13-2)；所述等离子枪(13)包括开有所述进气口的枪体(13-1)、位于枪体(13-1)正前方的阳极喷嘴(13-2)和插装于枪体(13-1)内的阴极(13-3)，所述阳极喷嘴(13-2)位于阴极(13-3)前侧，所述放电室(13-4)位于阴极(13-3)前侧且其位于阳极喷嘴(13-2)的后部内侧，所述阳极喷嘴(13-2)的前部内侧为喷口(13-5)；所述阳极喷嘴(13-2)、阴极(13-3)和放电室(13-4)均与枪体(13-1)呈同轴布设；所述进气口位于枪体(13-1)后侧，所述喷口(13-5)与枪体(13-1)呈同轴布设或与枪体(13-1)中心轴线之间的夹角为30°～45°。

4.按照权利要求1或2所述的一种选区等离子熔化快速成型设备，其特征在于：所述送铺粉装置还包括集粉装置(22)，所述送粉装置(14)固定安装在水平打印台(4)的一侧，所述集粉装置(22)固定安装在水平打印台(4)的另一侧，所述送粉装置(14)和集粉装置(22)位于同一水平面上；所述铺粉装置(2)位于送粉装置(14)上方。

5.按照权利要求1或2所述的一种选区等离子熔化快速成型设备，其特征在于：所述等离子体发生器产生的等离子束的中心轴线与竖直面之间的夹角不大于45°；所述打印距离调节装置为沿所述等离子束的中心轴线对所述喷头进行上下调整的上下调整装置(17)，所述距离检测单元(8)为对沿所述等离子束的中心轴线从所述喷头的出口到水平打印台(4)之间的距离进行实时检测的距离检测装置；

所述水平打印台(4)为安装在打印台位置调整装置上且能上下移动的移动平台；

所述监控系统还包括对所述打印台位置调整装置进行控制的位置调整控制器(15)，所述位置调整控制器(15)与所述打印台位置调整装置连接。

6.按照权利要求1或2所述的一种选区等离子熔化快速成型设备，其特征在于：所述水平打印台(4)包括上下部均开口的成型缸(4-2)和能在成型缸(4-2)内上下移动的水平工作台(4-1)，所述成型缸(4-2)包括由布设在水平工作台(4-1)四周外侧的多块侧挡板围成；所述喷头的出口与水平打印台(4)之间的距离为所述喷头的出口与水平工作台(4-1)上表面之间的距离。

7.按照权利要求1或2所述的一种选区等离子熔化快速成型设备，其特征在于：所述送粉装置(14)包括开有进料口与送粉口的外壳和安装在所述外壳内的送粉轮，所述送粉轮由驱动电机(19)进行驱动；

所述监控系统还包括对铺粉装置(2)的铺粉厚度进行实时检测的厚度检测单元(18)和对驱动电机(19)进行控制的铺粉厚度控制器(20)，所述厚度检测单元(18)与铺粉厚度控制器(20)连接。

8.一种利用如权利要求1所述快速成型设备对待成型工件进行快速成型的方法，其特征在于：该方法包括以下步骤：

步骤一、待成型工件三维立体模型获取及分层切片处理：采用数据处理设备且调用图像处理模块获取待成型工件(3)的三维立体模型，再调用分层切片模块对待成型工件(3)的三维立体模型进行分层切片，并获得多个分层截面图像；

多个所述分层截面图像为对待成型工件(3)的三维立体模型进行分层切片后获得多个分层截面的图像，多个所述分层截面由下至上均匀布设；

步骤二、扫描路径填充：采用数据处理设备且调用所述图像处理模块，对步骤一中多个所述分层截面图像分别进行处理，并完成多个所述分层截面的扫描路径填充过程，获得多个所述分层截面的扫描路径；

步骤三、打印路径获取：所述数据处理设备根据步骤二中获得的多个所述分层截面的扫描路径，获得多个所述分层截面的打印路径；每个所述分层截面的打印路径均与该分层截面的扫描路径相同；

步骤四、由下至上逐层打印：根据步骤三中获得的多个所述分层截面的打印路径，由下至上逐层对待成型工件(3)进行打印，获得由多个成型层由下至上堆叠而成的工件成品；所述成型层的数量与步骤一中所述分层截面的数量相同，多个所述成型层的布设位置分别与多个所述分层截面的布设位置一一对应且其层厚均相同，所述成型层的层厚与相邻两个所述分层截面之间的距离相同，步骤三中多个所述分层截面的打印路径分别为多个所述成型层的打印路径；对待成型工件(3)进行打印时，过程如下：

步骤401、底层打印：先采用铺粉装置(2)在水平打印台(4)上平铺一层打印材料；之后，所述水平移动控制器(24)根据步骤三中所获取的当前所打印成型层的打印路径，对所述水平移动装置进行控制并带动所述等离子体发生器在水平面上进行移动；所述等离子体发生器移动过程中，通过所述等离子束对水平打印台(4)上所铺打印材料进行连续扫描，完成当前所打印成型层的打印过程；

本步骤中，当前所打印成型层为多个所述成型层中位于最底部的成型层；

步骤402、上一层打印，包括以下步骤：

步骤4021、水平打印台下移：将水平打印台(4)在竖直方向上进行一次向下移动且向下移动高度与所述成型层的层厚相同；

步骤4022、打印及同步温控：先采用铺粉装置(2)在当前已打印好的下一个所述成型层的上表面上平铺一层打印材料；之后，所述水平移动控制器(24)根据步骤三中所获取的当前所打印成型层的打印路径，对所述水平移动装置进行控制并带动所述等离子体发生器在水平面上进行移动；所述等离子体发生器移动过程中，通过所述等离子束对当前已打印好的下一个所述成型层上表面上所铺打印材料进行连续扫描，完成当前所打印成型层的打印过程；

本步骤中，所述等离子体发生器移动过程中，通过温度检测单元(9)对当前已打印好的下一个所述成型层的上表面温度进行实时检测并将所检测温度信息同步传送至打印距离调节控制器(10)，同时通过距离检测单元(8)对所述喷头的出口与水平打印台(4)之间的距离进行实时检测并将所检测的距离信息同步传送至打印距离调节控制器(10)；所述打印距离调节控制器(10)根据温度检测单元(9)所检测的温度信息且通过控制所述打印距离调节装置对所述喷头的出口与水平打印台(4)之间的距离进行调节，使当前已打印好的下一个所述成型层的上表面温度不高于待成型工件(3)的材质熔点的0.6倍；

步骤403、多次重复步骤402，直至完成待成型工件(3)所有成型层的打印过程。

9.按照权利要求8所述的对待成型工件进行快速成型的方法，其特征在于：步骤四中由下至上逐层打印之前，步骤一中所述数据处理设备先根据预先建立的材质熔点及打印距离数据库，并结合通过参数输入单元预先输入的待成型工件(3)的材质名称，对待成型工件(3)的基础打印距离进行确定；所述参数输入单元与所述数据处理设备相接；

所述材质熔点及打印距离数据库中存储有多种材质的材质熔点及打印距离信息，每种所述材质的材质熔点及打印距离信息均包括该种材质的名称、熔点和基础打印距离；所述基础打印距离为5mm～1000mm，且材质熔点越高，基础打印距离越近；

步骤401中进行底层打印之前，所述打印距离调节控制器(10)根据距离检测单元(8)所检测的距离信息且通过控制所述打印距离调节装置将所述喷头的出口与水平打印台(4)之间的距离调节为所述基础打印距离；步骤401中底层打印过程中，所述喷头的出口与水平打印台(4)之间的距离为所述基础打印距离；

步骤4022中进行打印及同步温控之前，所述打印距离调节控制器(10)根据距离检测单元(8)所检测的距离信息并结合水平打印台(4)的向下移动次数与每次向下移动高度，且通过控制所述打印距离调节装置将所述喷头的出口与当前已打印好的下一个所述成型层的上表面之间的距离调节为所述基础打印距离；步骤4022中对所述喷头的出口与水平打印台(4)之间的距离进行调节时，所述打印距离调节控制器(10)根据温度检测单元(9)所检测的温度信息并结合距离检测单元(8)所检测的距离信息对所述喷头的出口与水平打印台(4)之间的距离进行调节，使当前已打印好的下一个所述成型层的上表面温度控制在待成型工件(3)的材质熔点的0.1倍～0.6倍之间；并且，对所述喷头的出口与水平打印台(4)之间的距离进行调节时，调节幅度为5mm～60mm，且材质熔点越高，调节幅度越小。

10.按照权利要求8或9所述的对待成型工件进行快速成型的方法，其特征在于：所述送粉装置(14)包括开有进料口与送粉口的外壳和安装在所述外壳内的送粉轮，所述送粉轮由驱动电机(19)进行驱动；

所述监控系统还包括对所述等离子体发生器进行控制的等离子发生控制器(7)、对供气管(5)的气体流量进行实时检测的气体流量检测单元(11)、对供气管(5)上安装的流量调节阀(6)进行控制的气体流量控制器(12)、对铺粉装置(2)的铺粉厚度进行实时检测的厚度检测单元(18)和对驱动电机(19)进行控制的铺粉厚度控制器(20)，所述厚度检测单元(18)与铺粉厚度控制器(20)连接，所述等离子发生控制器(7)与所述等离子体发生器连接，所述气体流量检测单元(11)与气体流量控制器(12)连接；所述距离检测单元(8)与气体流量控制器(12)连接；

步骤四中由下至上逐层打印之前，步骤一中所述数据处理设备先根据预先建立的气体流量数据库，并结合预先设定的所述成型层的层厚，对供气管(5)的基础气体流量进行确定；

所述气体流量数据库内存储有多种不同层厚的成型层所需的基础气体流量；所述基础气体流量为5ml/min～500ml/min，且所述成型层的层厚越厚，所述基础气体流量越大；

步骤401中进行底层打印之前，所述气体流量控制器(12)根据气体流量检测单元(11)所检测信息且通过控制流量调节阀(6)将供气管(5)的气体流量调整为所述基础气体流量；步骤401中底层打印过程中，所述供气管(5)的气体流量为所述基础气体流量；

步骤4022中进行打印及同步温控过程中，所述气体流量控制器(12)根据气体流量检测单元(11)所检测信息并结合距离检测单元(8)所检测距离信息，且通过控制流量调节阀(6)对供气管(5)的气体流量进行增减调整；并且，所述喷头的出口与水平打印台(4)之间的距离越大，所述供气管(5)的气体流量越大。