CN105945114B - 一种动作自控式自动压型装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种动作自控式自动压型装置，包括：基台、上模、下模、凸轮和驱动机构；基台水平布置，基台上设有贯穿其上下端面的导向孔，以及竖直布置的在导向孔外周的第一导柱、第二导柱、第一顶出杆和第二顶出杆；下模的上端面具有模腔，模腔的底部设有第一顶出孔和第二顶出孔，下模上设有第一导孔和第二导孔，下模的下端面设有导向柱；下模位于基台上，并且，第一导孔和第二导孔分别由第一导柱和第二导柱穿过，第一顶出孔和第二顶出孔分别由第一顶出杆和第二顶出杆穿过，导向柱穿过导向孔延伸至基台的下方；上模位于下模的上方并固定；凸轮位于基台的下方并与导向柱的下端抵靠；驱动机构用于驱动凸轮进行转动。本发明实现了工件压型的连续生产。

Description

一种动作自控式自动压型装置
技术领域
本发明涉及加工技术领域，尤其涉及一种动作自控式自动压型装置。
背景技术
目前冲压设备是利用模具将金属板或其他非金属材料进行变形、切离的一种加工设备。在各个行业中，冲压设备使用的非常广泛，通常的工作是通过操作人员将原材料放入冲压设备的模具中，之后操作设备完成冲压动作；整个冲压过程中需要人工进行操作，非常繁琐，浪费大量的人力，并且当操作人员出现疲惫的时候，容易产生安全事故，生产效率较低。
发明内容
基于上述背景技术存在的技术问题，本发明提出一种动作自控式自动压型装置。
本发明提出了一种动作自控式自动压型装置，包括：基台、上模、下模、凸轮和驱动机构，其中：
基台水平布置，基台上设有贯穿其上下端面的导向孔，以及竖直布置的在导向孔外周的第一导柱、第二导柱、第一顶出杆和第二顶出杆；
下模的上端面具有模腔，模腔的底部设有供第一顶出杆和第二顶出杆穿过的第一顶出孔和第二顶出孔；下模上且位于模腔的外周设有供第一导柱和第二导柱穿过的第一导孔和第二导孔；下模的下端面设有与导向孔适配的导向柱；下模位于基台上，并且，第一导孔和第二导孔分别由第一导柱和第二导柱穿过，第一顶出孔和第二顶出孔分别由第一顶出杆和第二顶出杆穿过，导向柱穿过导向孔延伸至基台的下方；
上模位于下模的上方并固定，上模具有与模腔适配的模头；
凸轮位于基台的下方并与导向柱的下端抵靠；
驱动机构用于驱动凸轮进行转动。
优选地，还包括上料机构，上料机构位于下模的一侧用于向模腔内放置物料，且该上料机构的上料动作与凸轮的转动动作相配合，当凸轮的旋转中心与导向柱之间的间距处于最小值时，该上料机构开始进行上料动作。
优选地，基台上且位于下模的一侧设有用于使成型件与下模脱离的下料机构，且该下料机构的下料动作与凸轮的转动动作相配合，当凸轮的旋转中心与导向柱之间的间距处于最小值时，该下料机构开始进行下料动作。
优选地，下料机构的下料动作与上料机构的上料动作同步进行。
优选地，基台上且位于下模的下方设有缓冲垫。
优选地，上模通过竖直布置在基台上的立柱组与基台固定连接。
优选地，导向柱与下模一体成型。
优选地，基台的上方设有支撑架，驱动机构位于基台的下方并安装在支撑架上。
本发明中，通过将上模固定安装，将下模活动安装，使得下模可以向上模方向进行运动；再通过驱动机构带动凸轮转动，从而推动下模向上模方向运动，并与上模配合进行合模或开模动作，从而完成对工件的压型；本发明在工作过程中，随着凸轮的连续转动，使得合模-开模动作的得以连续进行，并在开模的间隙，利用下料机构将成型件从下模中取出，利用上料机构在模腔内重新放入新的原料件，从而实现了工件压型的连续生产，且不需要工人在旁边进行手动操作，在提高生产效率的同时大大降低了人工成本的投入；此外，根据工件上、下料的时间需求，可以对凸轮大小的设计以增减开模状态下的停留时间，以便为工件上、下料提供充分的时间。
附图说明
图1为本发明提出的一种动作自控式自动压型装置的结构示意图。
具体实施方式
下面，通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明。
如图1所示，图1为本发明提出的一种动作自控式自动压型装置的结构示意图。
参照图1，本发明实施例提出的一种动作自控式自动压型装置，包括：基台1、上模2、下模3、凸轮4、驱动机构、上料机构(图中未画出)和下料机构(图中未画出)，其中：
基台1水平布置，基台1的上方设有支撑架6，基台1上设有贯穿其上下端面的导向孔，以及竖直布置的在导向孔外周的第一导柱11、第二导柱12、第一顶出杆13和第二顶出杆14；下模3的上端面具有模腔，模腔的底部设有供第一顶出杆13和第二顶出杆14穿过的第一顶出孔和第二顶出孔；下模3上且位于模腔的外周设有供第一导柱11和第二导柱12穿过的第一导孔和第二导孔；下模3的下端面设有与导向孔适配并与其一体成型的导向柱31；下模3位于基台1上，并且，第一导孔和第二导孔分别由第一导柱11和第二导柱12穿过，第一顶出孔和第二顶出孔分别由第一顶出杆13和第二顶出杆14穿过，导向柱31穿过导向孔延伸至基台1的下方；上模2位于下模3的上方并通过竖直布置在基台1上的立柱组5与基台1固定连接，上模2具有与模腔适配的模头；凸轮4位于基台1的下方并与导向柱31的下端抵靠；驱动机构位于基台1的下方并安装在支撑架6上，驱动机构用于驱动凸轮4进行转动。
上料机构位于下模3的一侧用于向模腔内放置物料，且该上料机构的上料动作与凸轮4的转动动作相配合，当凸轮4的旋转中心与导向柱31之间的间距处于最小值时，该上料机构开始进行上料动作；下料机构安装在基台1上且位于下模3的一侧用于使成型件与下模3脱离的下料机构，且该下料机构的下料动作与上料机构的上料动作同步进行。
本实施例中，基台1上且位于下模的下方设有缓冲垫7，避免下模3在下落过程中对基台1产生冲击。
本发明是这样工作的，通过上料机构向下模3中的模腔放入原料件，然后启动驱动机构，利用驱动机构带动凸轮4转动，从而推动下模3在第一导柱11和第二导柱12的导向靠近上模2或远离上模2的方向运动，且在运动过程中，当凸轮4的旋转中心与导向柱31之间的间距处于最大值时，下模3与上模2合模从而完成对位于其模腔内的原料件的压型动作；当凸轮4的旋转中心与导向柱31之间的间距处于最小值时，下模3与上模2处于开模状态，且第一顶出杆13和第二顶出杆14将模腔的成型件顶出模腔；此时，下料机构将成型件取出，同时，上料机构在模腔内重新放入新的原料件，凸轮4在转动过程中，再次将下模3推向上模2进行合模动作。
由上可知，本发明通过将上模2固定安装，将下模3活动安装，使得下模3可以向上模2方向进行运动；再通过驱动机构带动凸轮4转动，从而推动下模3向上模2方向运动，并与上模2配合进行合模或开模动作，从而完成对工件的压型；本发明在工作过程中，随着凸轮4的连续转动，使得合模-开模动作的得以连续进行，并在开模的间隙，利用下料机构将成型件从下模3中取出，利用上料机构在模腔内重新放入新的原料件，从而实现了工件压型的连续生产，且不需要工人在旁边进行手动操作，在提高生产效率的同时大大降低了人工成本的投入。
此外，本发明在实际应用中，根据工件不同，其上、下料的时间需求也不相同，因此，可以通过更换不同大小的凸轮以增减开模状态下的停留时间，以便为工件上、下料提供充分的时间。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种动作自控式自动压型装置，其特征在于，包括：基台(1)、上模(2)、下模(3)、凸轮(4)和驱动机构，其中：
基台(1)水平布置，基台(1)上设有贯穿其上下端面的导向孔，以及竖直布置的在导向孔外周的第一导柱(11)、第二导柱(12)、第一顶出杆(13)和第二顶出杆(14)；
下模(3)的上端面具有模腔，模腔的底部设有供第一顶出杆(13)和第二顶出杆(14)穿过的第一顶出孔和第二顶出孔；下模(3)上且位于模腔的外周设有供第一导柱(11)和第二导柱(12)穿过的第一导孔和第二导孔；下模(3)的下端面设有与导向孔适配的导向柱(31)；下模(3)位于基台(1)上，并且，第一导孔和第二导孔分别由第一导柱(11)和第二导柱(12)穿过，第一顶出孔和第二顶出孔分别由第一顶出杆(13)和第二顶出杆(14)穿过，导向柱(31)穿过导向孔延伸至基台(1)的下方；
上模(2)位于下模(3)的上方并固定，上模(2)具有与模腔适配的模头；
凸轮(4)位于基台(1)的下方并与导向柱(31)的下端抵靠；
驱动机构用于驱动凸轮(4)进行转动；
还包括上料机构，上料机构位于下模(3)的一侧用于向模腔内放置物料，且该上料机构的上料动作与凸轮(4)的转动动作相配合，当凸轮(4)的旋转中心与导向柱(31)之间的间距处于最小值时，该上料机构开始进行上料动作；
导向柱(31)与下模(3)一体成型；
基台(1)的上方设有支撑架(6)，驱动机构位于基台(1)的下方并安装在支撑架(6)上。
2.根据权利要求1所述的动作自控式自动压型装置，其特征在于，基台(1)上且位于下模(3)的一侧设有用于使成型件与下模(3)脱离的下料机构，且该下料机构的下料动作与凸轮(4)的转动动作相配合，当凸轮(4)的旋转中心与导向柱(31)之间的间距处于最小值时，该下料机构开始进行下料动作。
3.根据权利要求2所述的动作自控式自动压型装置，其特征在于，下料机构的下料动作与上料机构的上料动作同步进行。
4.根据权利要求1所述的动作自控式自动压型装置，其特征在于，基台(1)上且位于下模的下方设有缓冲垫(7)。
5.根据权利要求1所述的动作自控式自动压型装置，其特征在于，上模(2)通过竖直布置在基台(1)上的立柱组(5)与基台(1)固定连接。
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