CN105921618B - 一种模具 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种模具，包括上模及下模，上模包括上模基体、成型凸模及插刀，成型凸模有成型面，插刀设在成型凸模两侧，下模包括下模基体、成型压料块、摆块座、摆块及摆块弹簧传力组件，摆块座设在下模基体上且与下模基体形成容置成型压料块的成型压料槽，摆块座上朝成型压料块的一侧有容置空间，摆块在容置空间内并与摆块座转动连接，摆块具有与成型面匹配的配合面，摆块朝向侧面的一侧包括贴合面及导向面，摆块弹簧传力组件穿过下模基体与摆块底部相连，当上模与下模分离，摆块弹簧传力组件使摆块在容置空间内向上转动至贴合面与侧面贴合，导向面与侧面之间形成楔形间隙，当上模压紧下模，插刀插入楔形间隙内使摆块向下转动至与成型面匹配。

Description

一种模具

技术领域

本申请涉及一种模具，尤其涉及一种能够降低铝材钣金外观不良率的模具。

背景技术

针对铝材钣金折弯，现有的模具通常先采用90︒折弯，由于经过90︒折弯成型后的铝材钣金存在回弹问题，为了克服这一问题，还需再经过两次V形折弯整形将回弹和折弯角度整形到位。而由于铝材钣金较软，在对其局部进行折弯整形时，其整形过渡面极易出现模印和压痕，增加了铝材钣金的外观不良率，而且由于折弯工序较多还导致铝材钣金存在较大的折弯公差，而且在实际生产中较难调整，从而增加了生产成本。

发明内容

本申请提供了一种模具，其有效解决了现有的模具存在外观不良率高、折弯工序繁琐、折弯公差大，进而导致的生产成本高的问题。

本申请提供一种模具，用于对铝材钣金进行折弯，其特征在于，包括上模以及下模，

所述上模包括上模基体、成型凸模以及插刀，所述成型凸模的底部及两侧具有成型面，所述插刀分别设置在所述成型凸模的两侧，所述插刀以及所述成型凸模均凸出于在所述上模基体的底部，所述插刀包括刀身部和刀头部，所述上模基体延伸至所述刀身部远离所述成型凸模的一侧，并与所述刀身部相贴合；

所述下模包括下模基体、成型压料块、摆块座、摆块以及摆块弹簧传力组件，所述摆块座设置在所述下模基体上并且与所述下模基体共同形成容置所述成型压料块的成型压料槽，该成型压料块上设置有定位块，所述铝材钣金对应所述定位块的位置设置定位孔，通过所述定位块与所述定位孔的配合，实现对所述铝材钣金进行定位，所述成型压料块的顶部与所述成型凸模的底部相匹配，且能够在所述成型压料槽内沿竖直方向往复运动，所述摆块座上朝向所述成型压料块的一侧设有容置空间，所述容置空间具有侧面以及底面，并且在顶部和朝向所述成型压料块的一侧敞开，所述摆块设置在所述容置空间内并与所述摆块座转动连接，所述刀头部朝向所述摆块设置；

所述摆块朝向所述成型压料槽的一侧为与所述成型面相匹配的配合面，所述摆块朝向所述侧面的一侧包括主贴合面以及导向面，所述导向面位于所述主贴合面的上方，且由下向上向所述成型压料块所在的一侧倾斜设置，所述摆块弹簧传力组件穿过所述下模基体并与所述摆块的底部相连，

当所述上模与所述下模分离时，所述摆块弹簧传力组件能够使所述摆块在所述容置空间内向上转动至所述贴合面与所述侧面相贴合，所述导向面与所述侧面之间形成楔形间隙，

当所述上模压紧所述下模时，所述插刀插入所述楔形间隙内并使所述摆块向下转动至与所述成型面相匹配。当所述插刀插入所述楔形间隙内时，所述刀头部具有与所述摆块的导向面相贴合的摆块贴合面，所述刀头部远离所述成型凸模的一侧具有与所述侧面相贴合的摆块座贴合面。

优选的，所述下模还包括摆块滚芯，所述摆块滚芯转动设置在所述摆块顶部靠近所述成型压料块的一侧，所述摆块具有顶面，所述摆块滚芯分别与所述顶面以及所述配合面相切。

优选的，所述摆块滚芯为钨钢芯棒。

优选的，当所述上模压紧所述下模时，所述导向面与水平面之间的夹角为60°。

优选的，所述摆块座在所述底面与所述侧面相接处设有凹槽，所述摆块朝向所述凹槽的位置对应设有转轴，所述摆块和所述摆块座通过所述凹槽与所述转轴的配合相铰接。

优选的，所述插刀包括刀身部和刀头部，所述刀头部朝向所述摆块设置，当所述插刀插入所述楔形间隙内时，所述刀头部具有与所述摆块的导向面相贴合的摆块贴合面。

优选的，当所述插刀插入所述楔形间隙内时，所述刀头部远离所述成型凸模的一侧具有与所述侧面相贴合的摆块座贴合面。

优选的，所述刀头部远离所述成型凸模的一侧与靠近所述成型凸模的一侧通过圆弧端过渡。

优选的，所述上模基体延伸至所述刀身部远离所述成型凸模的一侧，并与所述刀身部相贴合。

优选的，所述上模基体包括上模板和脱模垫板，所述上模板位于所述脱模垫板的上方，所述成型凸模固定于所述脱模垫板的底部，所述插刀固定于所述上模板上，并穿过所述脱模垫板，所述上模板能够相对于所述脱模垫板在竖直方向上相互远离或靠近。

本申请提供的技术方案可以达到以下有益效果：

本申请所提供的模具，通过在下模基体上设置摆块，并对应摆块在上模基体上设置插刀，通过插刀与摆块的配合，使铝材钣金与成型凸模的成型面紧密贴合以达到铝材钣金的折弯角度要求，有效的降低了现有的铝材钣金在折弯过程中存在的外观不良率、减少了折弯工序，降低了铝材钣金的折弯公差，进而降低了生产成本。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本申请。

附图说明

图1为本申请实施例所提供的模具的压合前的结构示意图一；

图2为图1所示的模具压合时的局部结构示意图一；

图3为图1所示的模具压合时的局部结构示意图二；

图4为图3的局部放大图。

1、上模；11、上模基体；111、上模板；112、脱模垫板；12、成型凸模；121、成型面；13、插刀；131、刀头部；1311、摆块贴合面；1312、摆块座贴合面；1313、圆弧端；132、刀身部；

2、下模；21、下模基体；22、成型压料块；23、摆块座；231、凹槽；24、摆块；241、配合面；242、主贴合面；243、导向面；244、楔形间隙；245、顶面；246、转轴；25、摆块弹簧传力组件；26、摆块滚芯；3、铝材钣金。

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

具体实施方式

下面通过具体的实施例并结合附图对本申请做进一步的详细描述。文中“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”均以附图中的模具的放置状态为参照。

现有模具在对铝材钣金3进行折弯成型时，由于上模1与下模2之间为竖直相对运动，二者针对铝材钣金3的作用力较为集中的分布在竖直方向，因而在折弯方向无法提供足够的力对铝材钣金3进行折弯成型，因此现有的模具在对铝材钣金3进行折弯成型时，存在5度左右的回弹并且无法克服，导致折弯后的铝材钣金3无法满足折弯角度的要求，为了克服回弹并将折弯角度调整到位，现有的成型工艺会在折弯成型之后对铝材钣金3进行折弯整形，但是因为铝材钣金3较软，并且是进行局部压料，极易导致折弯角对应的折弯过渡面出现模印和压痕，进而影响铝材钣金3的外观，导致外观不良率的提升，而且折弯整形的角度较难调整和控制，针对铝材钣金3的折弯成型次数较多，容易产生较大的公差，而且实际生产中也较难调整，上述问题会导致浪费及生产成本的提升。

为了解决现有模具存在的上述问题，如图1-4所示，本申请实施例提供了一种模具，包括上模1以及下模2，其中上模1包括上模基体11、成型凸模12以及插刀13，成型凸模12的底部及两侧具有成型面121，成型面121在铝材钣金3折弯成型过程中与铝材钣金3表面相贴合，插刀13分别设置在成型凸模12的两侧，插刀13以及成型凸模12均凸出于在上模基体11的底部。

下模2包括下模基体21、成型压料块22、摆块座23、摆块24以及摆块弹簧传力组件25，本申请对原有的与上模基体11上的成型凸模12相匹配的设置在下模基体21上的成型凸模12进行了改进，采用摆块座23及摆块24代替了原有的下模基体21的成型凸模12，并利用摆块弹簧传力组件25的弹力带动摆块24运动。

摆块座23设置在下模基体21上并且与下模基体21共同形成容置成型压料块22的成型压料槽，成型压料块22的顶部与成型凸模12的底部相匹配，且能够在成型压料槽内沿竖直方向往复运动，摆块座23上朝向成型压料块22的一侧设有容置空间，容置空间具有侧面以及底面，并且在顶部和朝向成型压料块22的一侧敞开，摆块24设置在容置空间内并与摆块座23转动连接。

摆块24朝向成型压料槽的一侧为与成型面121相匹配的配合面241，摆块24朝向侧面的一侧包括主贴合面242以及导向面243，导向面243位于主贴合面242的上方，且由下向上向成型压料块22所在的一侧倾斜设置，摆块弹簧传力组件25穿过下模基体21并与摆块24的底部相连。

当上模1与下模2分离时，摆块弹簧传力组件25能够使摆块24在容置空间内向上转动至主贴合面242与侧面相贴合，导向面243与侧面之间形成楔形间隙244。

如图4所示，当上模1压紧下模2时，插刀13插入楔形间隙244内并使摆块24向下转动至与成型面121相匹配，此时导向面243与水平面之间的夹角A为60°，能够使折弯成型的角度符合成型要求。

模具具体工作时，上模1与下模2首先处于分离状态以便将铝材钣金3放置在下模2上，成型压料块22通过压料块弹簧传力组件的弹力支撑处在与摆块座23的顶面245共平面的复位状态，压料块弹簧传力组件设置在下模基体21下端并穿过下模基体21与成型压料块22相连接，为了更好的将铝材钣金3固定在下模2上，成型压料块22上还设置了定位块，铝材钣金3对应定位块的位置设置了定位孔，通过定位块与定位孔的配合实现了对铝材钣金3的定位。在上模1与下模2闭合运动过程中，成型面121与摆块24的配合面241逐渐接触，为了避免摆块24在与成型面121接触时擦伤铝材钣金3，本申请的下模2还包括摆块滚芯26，摆块滚芯26设置在摆块24顶部靠近成型压料块22的一侧，摆块滚芯26分别与摆块24的顶面245以及摆块24的配合面241相切，共同形成了一过渡圆弧面，摆块滚芯26在成型面121与摆块24的配合面241逐渐接触的过程中与铝材钣金3转动接触。本申请的摆块滚芯26可以是钨钢芯棒，因为钨钢具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀等优点，尤其是其在高温下依然能够保持较高硬度，具有较高的使用寿命，一定程度上降低了模具的维修成本。

具体的，本申请的摆块座23在底面与侧面相接处设有凹槽231，摆块24朝向凹槽231的位置对应设有转轴246，摆块24和摆块座23通过凹槽231与转轴246的配合相铰接，从而实现摆块24在摆块座23内的运动。

如图2所示，本申请中的插刀13包括刀身部132和刀头部131，刀头部131朝向摆块24设置，当插刀13插入楔形间隙244内时，刀头部131具有与摆块24的导向面243相贴合的摆块贴合面1311，由于插刀13的摆块贴合面1311与摆块24的导向面243能够相贴合，在插刀13插入楔形间隙244时，摆块贴合面1311能够在折弯方向为摆块24提供足够的作用力使摆块24作用于铝材钣金3，使得铝材钣金3能够与成型面121更紧密的贴合，进而确保折弯角度符合要求。为了更好的对插刀13进行定位以确保其能准确插入楔形间隙244内而不因外部作用偏离朝向楔形间隙244的运行轨道，本申请的上模基体11延伸至刀身部132远离成型凸模12的一侧，并与刀身部132相贴合。

此外，如图3所示，当插刀13插入楔形间隙244内时，刀头部131远离成型凸模12的一侧还具有与侧面相贴合的摆块座贴合面1312，因为插刀13的摆块座贴合面1312能够与摆块座23的侧面相贴合，刀头部131在插入楔形间隙244时更容易，而且在插刀13施力给摆块24时，摆块24会有相应的反作用力作用于插刀13，如果刀头部131不具有摆块座贴合面1312，那么在受到摆块24的反作用力时，刀头部131可能会向摆块座23的侧面偏移而削弱对刀头部131对摆块24的作用力，继而削弱摆块24对铝材钣金3的作用力而影响折弯成型的效果。

本申请中的刀头部131远离成型凸模12的一侧与靠近成型凸模12的一侧通过圆弧端1313过渡。刀头部131具有的过渡圆弧面能够防止刀头部131插入楔形间隙244时与摆块座23或摆块24发生碰撞而损坏。

具体的，本申请的上模基体11包括上模板111和脱模垫板112，上模板111位于脱模垫板的上方，成型凸模12固定于脱模垫板的底部，插刀13固定于上模板111上，并穿过脱模垫板，本申请的上模板111能够相对于脱模垫板在竖直方向上相互远离或靠近。当模具启动，上模1朝向下模2运动时，脱模垫板112逐渐远离上模板111并带动设置在其底部的成型凸模12朝向下模2运动，成型凸模12压迫成型压料块22朝向成型压料槽的底部运动，直到成型凸模12将铝材钣金3完全折弯至铝材钣金3与摆块24的配合面241相贴合时，上模板111带动插刀13继续朝向下模2运动直至插刀13的刀头部131插入楔形间隙244内并使导向面243与水平面之间的夹角达到标准值从而实现铝材钣金3的折弯成型符合加工要求。

本实施例所提供的模具，通过在下模基体21上设置摆块24，并对应摆块24在上模基体11上设置插刀13，通过插刀13与摆块24的配合，使铝材钣金3与成型凸模12的成型面121紧密贴合以达到铝材钣金3的折弯角度要求，有效的降低了现有的铝材钣金3在折弯过程中存在的外观不良率、减少了折弯工序，降低了铝材钣金3的折弯公差，进而降低了生产成本。

以上仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种模具，用于对铝材钣金进行折弯，其特征在于，包括上模以及下模，

所述上模包括上模基体、成型凸模以及插刀，所述成型凸模的底部及两侧具有成型面，所述插刀分别设置在所述成型凸模的两侧，所述插刀以及所述成型凸模均凸出于在所述上模基体的底部，所述插刀包括刀身部和刀头部，所述上模基体延伸至所述刀身部远离所述成型凸模的一侧，并与所述刀身部相贴合；

所述下模包括下模基体、成型压料块、摆块座、摆块以及摆块弹簧传力组件，所述摆块座设置在所述下模基体上并且与所述下模基体共同形成容置所述成型压料块的成型压料槽，该成型压料块上设置有定位块，所述铝材钣金对应所述定位块的位置设置定位孔，通过所述定位块与所述定位孔的配合，实现对所述铝材钣金进行定位，所述成型压料块的顶部与所述成型凸模的底部相匹配，且能够在所述成型压料槽内沿竖直方向往复运动，所述摆块座上朝向所述成型压料块的一侧设有容置空间，所述容置空间具有侧面以及底面，并且在顶部和朝向所述成型压料块的一侧敞开，所述摆块设置在所述容置空间内并与所述摆块座转动连接，所述刀头部朝向所述摆块设置；

所述摆块朝向所述成型压料槽的一侧为与所述成型面相匹配的配合面，所述摆块朝向所述侧面的一侧包括主贴合面以及导向面，所述导向面位于所述主贴合面的上方，且由下向上向所述成型压料块所在的一侧倾斜设置，所述摆块弹簧传力组件穿过所述下模基体并与所述摆块的底部相连，

当所述上模与所述下模分离时，所述摆块弹簧传力组件能够使所述摆块在所述容置空间内向上转动至所述主贴合面与所述侧面相贴合，所述导向面与所述侧面之间形成楔形间隙，

当所述上模压紧所述下模时，所述插刀插入所述楔形间隙内并使所述摆块向下转动至与所述成型面相匹配；当所述插刀插入所述楔形间隙内时，所述刀头部具有与所述摆块的导向面相贴合的摆块贴合面，所述刀头部远离所述成型凸模的一侧具有与所述侧面相贴合的摆块座贴合面。

2.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述下模还包括摆块滚芯，所述摆块滚芯转动设置在所述摆块顶部靠近所述成型压料块的一侧，所述摆块具有顶面，所述摆块滚芯分别与所述顶面以及所述配合面相切。

3.根据权利要求2所述的模具，其特征在于，所述摆块滚芯为钨钢芯棒。

4.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，当所述上模压紧所述下模时，所述导向面与水平面之间的夹角为60°。

5.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述摆块座在所述底面与所述侧面相接处设有凹槽，所述摆块朝向所述凹槽的位置对应设有转轴，所述摆块和所述摆块座通过所述凹槽与所述转轴的配合相铰接。

6.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述刀头部远离所述成型凸模的一侧与靠近所述成型凸模的一侧通过圆弧端过渡。

7.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述上模基体包括上模板和脱模垫板，所述上模板位于所述脱模垫板的上方，所述成型凸模固定于所述脱模垫板的底部，所述插刀固定于所述上模板上，并穿过所述脱模垫板，所述上模板能够相对于所述脱模垫板在竖直方向上相互远离或靠近。