CN105919056B - 一种物理变性淀粉的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种物理变性淀粉的加式方法，属于变性淀粉加工技术领域，其以谷类或薯类的精制淀粉乳为原料，通过机械脱水及预干燥，获得水分含量20‑25%的淀粉后，利用间歇微波加热、间歇红外加热和顺流通风联合作用进一步干燥，获得水分含量2‑4%超干淀粉。本发明方法相对传统多次气流干燥法，具有更低水分含量，节能、高效，占地少、操作简便，环保，杀菌彻底等显著优势。
Description
技术领域
本发明属于变性淀粉加工技术领域，特别是指一种物理变性淀粉的加工方法。
背景技术
超干淀粉是一种通过物理方式制备的水分含量8%以下的淀粉。由于其水分含量极低，以及生产加工过程中颗粒损伤，颗粒表面出现明显的皱缩和龟裂，与普通原粉相比，超干淀粉更易吸水糊化，拥有更好的冻融稳定性、较高的膨润力和较低的粘稠度，在鱼糜制品、米面制品等食品工业领域具有广阔的应用前景。
超干淀粉传统制造方法为多次气流干燥：湿淀粉反复被高速高温的空气吹入管道并分散，在气固并流流动的过程中，淀粉与热空气通过热量交换进行干燥。此法有诸多不足：干燥能力有限，产品水分含量较高，一般为5-8%；干燥成本高，需制备大量高温空气，且热能利用率低、消耗电能高；设备占地面积大，不利于清洁；由于气流高速运动，粉尘多、扬尘大；杀菌功能不彻底等。
发明内容
本发明的目的在于克服传统加工方法的不足，提供一种耗能低、效率高、污染少、杀菌彻底的物理变性淀粉的加工方法。。
为实现上述目的，本发明的解决方案是：
一种物理变性淀粉的加工方法，其步骤包括：
步骤1、精制淀粉乳：谷类或薯类经洗涤、破碎、分离、纯化工艺，获得浓度20-25°Bé，蛋白质含量≤0.1%（干基），脂肪含量≤0.1%的精制淀粉乳；
步骤2、机械脱水：为避免气流干燥时淀粉结团、粘壁，使用卧式刮刀卸料离心机对精制淀粉乳机械脱水，水分含量降为30-40%；
步骤3、预干燥：为配合微波干燥，需通过一次气流干燥，将水分降为20-25%；气流干燥所用的参数为风速15-25m/s，风量3000-4000m3/h，进风温度90-110℃，干燥时间1-1.5s，出料温度为60-70℃；
步骤4、升温干燥：预干燥后的淀粉经布料平铺成厚1-2cm的薄层，传送至间歇式微波和间歇式红外交替加热器腔体内干燥1-1.5 min，淀粉中心温度为70-90℃；腔体内的微波频率为2450MHz，功率排布≥2 KW/M21·，每平米的微波输出功率及加热、间歇时间可调；红外波长＞5.6μm，功率排布≥1 KW/M2 ，每平米的红外输出功率及加热、间歇时间可调；淀粉升温干燥前，中心温度要求≥55℃；
步骤5、微波干燥：升温干燥后的淀粉进一步传送至频率为2450MHz的间歇式微波加热器腔体内进行变温干燥；腔体内的微波功率排布≥6 KW/M2，每平米的微波输出功率及加热、间歇时间可调；结合顺流通风除去加热腔体内的湿气，通风量为0.3-0.5m/s；变温干燥过程中，间歇微波加热和顺流通风交替开启；传送带前后间隔设置排列式犁形铲刀，结合滚刀对传送带上的结块淀粉进行翻料破碎；经过微波干燥，淀粉水分含量降为2-4%；
步骤6、筛分：获得100-200目的水分含量2-4%超干淀粉。
所述步骤4中的间歇式微波、间歇式红外交替开启设置为：间歇式微波加热10-20s，间歇式红外加热15-20s；设定微波加热时间2-3s，间歇时间4-6s；红外加热时间4-6s，间歇时间8-10s。
所述步骤5中的间歇微波加热和顺流通风交替开启设置为：间歇微波加热10-15s，顺流通风5-10s。
所述步骤5中变温干燥过程依次为高温段、低温段、冷却段；高温段烘干时间为1-1.5min，设定加热时间8-10s，间歇时间6-8s，淀粉中心温度为90-110℃；低温段烘干时间为1.5-2min，设定加热时间6-8s，间歇时间8-12s，淀粉中心温度为80-100℃；冷却段无需加热，时间为0.5-1 min。
采用上述方案后，本发明积极效果如下：
1、产品水分含量更低
本发明方法制得的超干淀粉水分含量为2-4%，远低于传统方法制得的超干淀粉（水分含量5-8%）。本发明方法制得的超干淀粉，由于干燥程度更高，其吸水糊化能力大大增强，可显著降低鱼糜制品、米面制品的生产成本，提升速冻产品的质构稳定性和冻融稳定性，因此具有更加广阔的应用前景和市场竞争力。
2、节能、安全、高效
本发明方法采用微波干燥和红外干燥。微波干燥时产品以“自热”的方式进行干燥，不需要其他介质进行热传导，不存在热量交换损失，热能利用率极高，可达到80%以上。红外干燥时，红外发射器发出的能量直接被物料表面吸收，周围的空气不被加热，热能利用率亦可达到75%以上。本发明方法所涉及的主要设备为传送装置、微波发生器、红外发射器、抽湿风机，除电能外，无需耗用蒸汽、燃油、燃煤等其他能源：本发明方法所需的，产量2-3t/h的微波、红外联用干燥设备，输入功率仅为150-200KW。
本发明方法充分考虑利用产品余热。步骤4中，淀粉预干燥后尚有55℃以上的余热，立即进入升温干燥阶段，可省去产品的预热过程。避免升温时间过长，或升温速率过快导致产品焦糊。步骤5中，低温段之后设置冷却段，利用产品的余热进行干燥，无需消耗电能，即可促进产品的干燥程度，又可降低产品出料温度。以上措施均进一步提高了热能利用率。
本发明方法充分考虑物料的干燥特性。升温干燥阶段，淀粉尚有很高的水分含量，单一加热或高温快速加热会导致产品水分迁移受阻或表面板结、焦糊。微波加热可使产品内部快速升温，对于干燥内部水分有利，红外加热可使产品外部快速升温，对于干燥表面水分有利，微波、红外加热间歇设置，并交替使用，各取所长以补己短，不仅使干燥效率大大提高，同时也避免单一加热或高温快速加热导致的不利情况。
另，微波干燥阶段，淀粉水分已相对较低，宜高温快速干燥。采用变温干燥，结合间歇微波和顺流通风交替开启，使淀粉的干燥过程高效且安全，避免恒温干燥时，产品因升温过于剧烈发生糊化或焦糊，引起品质下降。本发明方法在微波干燥过程中注意对淀粉翻料破碎，防止物料因板结、抱团引起水分迁移受阻、蒸发能力下降，进而导致干燥时间过长及能源利用率偏低。
由于以上措施，本发明方法的干燥效率相对普遍应用的恒温（变温）连续式微波干燥或微波、红外联合（交替）干燥提高2-4倍。
传统超干淀粉制造使用气流干燥，其工作过程为：湿淀粉被高速高温的空气吹入管道并分散，在气固并流流动的过程中，淀粉与热空气通过热量交换进行干燥，后进入旋风分离器分离收集，高温废气则经风机排出。为避免粉尘静电摩擦引起的爆炸事故，同时防止高温引起淀粉的焦结，气流干燥的进风风速、进风温度和干燥时间都需严格测算、控制，因此难以通过一次或两次气流干燥就获得水分含量2-4%超干淀粉。
传统超干淀粉制造方法，至少需使用三次气流干燥，才能将水分降到2-4%。由于气流干燥存在热量交换损失、高速排气带走热量、管道与设备散热、产品出料温度高等不利条件，仅热量损失就高达到35%以上。
传统超干淀粉制造方法，需多次气流干燥，配套设备更加复杂，需更多数量、更大功率的热风炉、空气压缩机、鼓风机、引风机等，电能消耗巨大，产量3-4t/h的三次气流干燥系统（含配套设备）的功率为400-500KW。另热风炉加热空气，需要消耗大量蒸汽及燃油（煤）：耗用蒸汽5-10Kg/Kg水（干燥每KG物料水分需消耗的蒸汽量），消耗燃煤60-100Kg/h。
通过以上对比可知，本发明方法相对传统超干淀粉制造方法，能极大减少电能消耗、蒸汽及燃煤（油）消耗，有效降低了生产成本，不仅热能利用率、干燥效率更高，而且能充分保证产品品质。
3、占地少，操作简便
本发明方法中，微波、红外联用干燥设备长约10-15m，高度约2-3m，占用空间少，且设备组件简单，操作、清洁、维修十分方便。
传统超干淀粉制造涉及多次热风干燥系统，设备复杂繁多，占地面积50-100m2，设备高度达到10-20m，操作、维修、清洁十分不便，且所需劳动力为本发明方法的2-3倍。
4、环保
微波干燥无任何污染，自行铺料，密封无扬尘，工作环境良好。热风干燥系统需使用煤、油、天然气，污染严重，且扬尘严重，工作环境恶劣。
5、杀菌彻底
本发明方法采用微波干燥，热效应温度高、时间长，其非热效应可使微生物体内的蛋白质和生理活性物质发生变异，因此对淀粉具有更彻底的杀菌作用。本发明方法，菌落总数(CFU/g)可控制在150以下，大肠菌群（MPN/100g）可控制在10以下，霉菌和酵母菌数(CFU/g)可控制在10以下。
传统超干淀粉制造方法，淀粉中心温度低、时间短，杀菌不如本法充分，另设备管道复杂，微生物容易滞留滋生。传统方法，菌落总数(CFU/g)只能控制在1000以下，大肠菌群（MPN/100g）只能控制在30以下，霉菌和酵母菌数 (CFU/g)只能控制在30以下。
附图说明
图1为本发明方法的工艺流程示意图。
具体实施方式
以下配合图1并通过具体实施例对本发明作进一步详细说明。以下对于具体实施方案的描述仅用于解释本发明，并不限定本发明。
一种物理变性淀粉的加工方法，其步骤包括为：
步骤1、精制淀粉乳：谷类或薯类经洗涤、破碎、分离、纯化工艺，获得浓度20-25°Bé，蛋白质含量≤0.1%（干基），脂肪含量≤0.1%（干基）的精制淀粉乳；
步骤2、机械脱水：为避免气流干燥时淀粉结团、粘壁，使用卧式刮刀卸料离心机对精制淀粉乳机械脱水，水分含量降为30-40%；
步骤3、预干燥：使用一次气流干燥，将水分降为20-25%；气流干燥所用的参数为风速15-25 m/s，风量3000-4000m3 /h，进风温度90-110℃，干燥时间1-1.5s，出料温度为60-70℃；
步骤4、升温干燥：预干燥后的淀粉经布料平铺成厚1-2cm的薄层，传送至间歇式微波和间歇式红外交替加热器腔体内干燥1-1.5 min，淀粉中心温度为70-90℃。腔体内的微波频率为2450MHz，功率排布≥2 KW/M2，设定微波加热时间2-3s，间歇时间4-6s；红外波长＞5.6μm，功率排布≥1 KW/M2，红外加热时间4-6s，间歇时间8-10s；间歇式微波、间歇式红外交替开启设置为：间歇式微波加热10-20s，间歇式红外加热15-20s；淀粉升温干燥前，中心温度要求≥55℃；
步骤5、微波干燥：升温干燥后的淀粉进一步传送至频率为2450MHz的间歇式微波加热器腔体内进行变温干燥；腔体内的微波功率排布≥6 KW/M2，顺流通风设定通风量为0.3-0.5m/s；间歇微波加热和顺流通风交替开启，设置参数为：间歇微波加热10-15s，顺流通风5-10s；淀粉依次通过高温段、低温段、冷却段；高温段烘干时间为1-1.5min，设定加热时间8-10s，间歇时间6-8s，淀粉中心温度为90-110℃；低温段烘干时间为1.5-2min，设定加热时间6-8s，间歇时间8-12s，淀粉中心温度为80-100℃；冷却段无需加热，时间为0.5-1min；传送带前后间隔设置排列式犁形铲刀，结合滚刀对传送带上的结块淀粉进行翻料破碎。经过微波干燥，淀粉水分含量降为2-4%；
步骤6、筛分：获得100-200目的水分含量2-4%超干淀粉。
实施例1
步骤1、精制淀粉乳：木薯经洗涤、破碎、分离、纯化工艺，获得浓度21.7°Bé、蛋白含量0.06%（干基）、脂肪含量0.04%（干基）的精制淀粉乳；
步骤2、机械脱水：使用卧式刮刀卸料离心机对精制淀粉乳机械脱水，水分含量降为34.3%；
步骤3、预干燥：使用一次气流干燥，将水分降为22.7%；气流干燥所用的参数为风速20m/s，风量3500m3/h，进风温度100℃，干燥时间1s，出料温度为62.5℃；
步骤4、升温干燥：预干燥后的淀粉经布料平铺成厚2cm的薄层，传送至间歇式微波和间歇式红外交替加热器腔体内干燥1min，淀粉中心温度为80-84℃；腔体内的微波频率为2450MHz，功率排布2 KW/M2，设定微波加热时间2s，间歇时间5s；红外波长＞5.6μm，功率排布2 KW/M2，红外加热时间5s，间歇时间8s；间歇式微波、间歇式红外交替开启设置为：间歇式微波加热10s，间歇式红外加热15s；淀粉升温干燥前，中心温度为56±1℃；
步骤5、微波干燥：升温干燥后的淀粉进一步传送至频率为2450MHz的间歇式微波加热器腔体内进行变温干燥；腔体内的微波功率排布为8 KW/M2，顺流通风设定通风量为0.3m/s；间歇微波加热和顺流通风交替开启，设置参数为：间歇微波加热10s，顺流通风10s；淀粉依次通过高温段、低温段、冷却段；高温段烘干时间为1.5min，设定加热时间8s，间歇时间6s，淀粉中心温度为102-105℃；低温段烘干时间为1.5min，设定加热时间6s，间歇时间8s，淀粉中心温度为80-83℃；冷却段无需加热，时间为0.5min；传送带前后间隔设置排列式犁形铲刀，结合滚刀对传送带上的结块淀粉进行翻料破碎；经过微波干燥，淀粉水分含量降为3.6%；
步骤6、筛分：获得100-200目的水分含量2-4%超干淀粉。
实施例2
步骤1、精制淀粉乳：马铃薯经洗涤、破碎、分离、纯化工艺，获得浓度24.1°Bé、蛋白含量0.03%（干基）、脂肪含量0.05%（干基）的精制淀粉乳；
步骤2、机械脱水：使用卧式刮刀卸料离心机对精制淀粉乳机械脱水，水分含量降为38.5%；
步骤3、预干燥：使用一次气流干燥，将水分降为24.6%；气流干燥所用的参数为风速25m/s，风量4000m3/h，进风温度105℃，干燥时间0.5s，出料温度为67.8℃；
步骤4、升温干燥：预干燥后的淀粉经布料平铺成厚1.5cm的薄层，传送至间歇式微波和间歇式红外交替加热器腔体内干燥0.5min，淀粉中心温度为85-87℃。腔体内的微波频率为2450MHz，功率排布2 KW/M2，设定微波加热时间3s，间歇时间5s；红外波长＞5.6μm，功率排布2 KW/M2，红外加热时间6s，间歇时间8s；间歇式微波、间歇式红外交替开启设置为：间歇式微波加热12s，间歇式红外加热15s；淀粉升温干燥前，中心温度为58±1℃；
步骤5、微波干燥：升温干燥后的淀粉进一步传送至频率为2450MHz的间歇式微波加热器腔体内进行变温干燥；腔体内的微波功率排布为10 KW/M2，顺流通风设定通风量为0.4m/s；间歇微波加热和顺流通风交替开启，设置参数为：间歇微波加热15s，顺流通风8s；淀粉依次通过高温段、低温段、冷却段；高温段烘干时间为1.5min，设定加热时间10s，间歇时间8s，淀粉中心温度为107-110℃；低温段烘干时间为2min，设定加热时间8s，间歇时间8s，淀粉中心温度为84-88℃；冷却段无需加热，时间为1min；传送带前后间隔设置排列式犁形铲刀，结合滚刀对传送带上的结块淀粉进行翻料破碎；经过微波干燥，淀粉水分含量降为1.8%；
步骤6、筛分：获得100-200目的水分含量2-4%超干淀粉。
对比例1
步骤1、预干燥：脱粒筛分后的稻谷，通过热风干燥（50℃）或自然晾晒将水分含量降为20.8%；
步骤2、升温干燥：同实施例1步骤4；
步骤3、微波干燥：同实施例1步骤5。
经过微波干燥，稻谷的水分含量降为9.3%。进一步检测发现，稻谷的爆腰率达到10%以上，部分稻谷出现表皮开裂甚至焦糊。
分析实施例1与对比例1可知，本发明方法不适用于粮谷类等大粒径物料的水分干燥。大粒径物料应用本法时，内部极易产生高温，造成硬心、碳化，同时水分的湿扩散和压力扩散会对产品外部产生巨大压力，使其开裂、脱落。同理，本发明方法无法应用于干果、坚果、木材、中药材等的干燥。
对比例2
步骤1、原料处理：将清洗后的生姜晾干，切成1-3mm厚的薄片；
步骤2、预干燥：通过热风干燥（50℃）或自然晾晒将水分含量降为23.8%；
步骤3、升温干燥：同实施例1步骤4；
步骤4、微波干燥：同实施例1步骤5。
经过微波干燥，姜片的水分含量降为6.9%。产品局部发生色变，有非姜本味的不愉快味道。
检测维生素C含量发现，本发明方法获得的成品姜片维生素C保有率仅为1.36×10-2mg/g，而应用其他干燥方法获得的成品姜片维生素C保有率为2.9×10-2mg/g以上。
分析实施例1与对比例2可知，本发明方法不适用于热敏性物料的水分干燥。热敏性物料干燥时，对营养成分、色泽、风味要求极高，通常干燥温度较低，并联合冷冻、真空、喷雾、流化等技术。本发明方法会造成特定营养成分（蛋白质、脂肪、维生素、酶等）严重损失、失活，会引起或加剧色变及不适风味的产生。同理，本发明方法无法应用于其他热敏性物料，如茶叶、鸡蛋粉、枣粉、冲剂、麸皮、化学原料粉末、动植物原料薄片等的干燥。
对比例3
步骤1-2同实施例1；
步骤3、预干燥：使用一次气流干燥，将水分降为28.8%；气流干燥所用参数为风速10m/s，风量2500m3/h，进风温度90℃，干燥时间2s。淀粉的出料温度为60.1℃；
步骤4-6同实施例1。
经过微波干燥，淀粉水分含量降为8.3%，产品中有较多淀粉糊化后形成的结块和少量焦糊淀粉。
分析实施例1与对比例3可知，本发明方法中，微波干燥前淀粉水分含量如超过25%，则会导致物料内部剧烈升温、水分无序扩散加剧，局部水分含量低的淀粉发生焦糊，局部水分含量高的淀粉发生糊化。因此，微波干燥前，必须快速高效将淀粉的水分含量控制在安全范围内。
对比例4
步骤1-2同实施例1；
步骤3、预干燥：使用一次气流干燥，将水分降为23.3%；气流干燥所用的参数为风速20m/s，风量3500m3/h，进风温度100℃，干燥时间1s，出料温度为61.2℃；
步骤4、升温干燥：同实施例1；
步骤5、微波干燥：升温干燥后的淀粉进一步传送至频率为2450MHz的间歇式微波加热器腔体内进行变温干燥；腔体内的微波功率排布为8 KW/M2，顺流通风设定通风量为0.3m/s；间歇微波加热和顺流通风同时开启；淀粉依次通过高温段、低温段、冷却段。高温段烘干时间为1.5min，设定加热时间8s，间歇时间6s，淀粉中心温度为108-115℃；低温段烘干时间为1.5min，设定加热时间6s，间歇时间8s，淀粉中心温度为82-86℃；冷却段无需加热，时间为0.5min。传送带前后间隔设置排列式犁形铲刀，结合滚刀对传送带上的结块淀粉进行翻料破碎；经过微波干燥，淀粉水分含量降为2.8%；
步骤6、筛分：获得100-200目的水分含量2-4%超干淀粉；观察产品，可发现少量焦黄、焦糊淀粉。
对比例5
步骤1-2同实施例1；
步骤3、预干燥：使用一次气流干燥，将水分降为23.5%；气流干燥所用的参数为风速20m/s，风量3500m3/h，进风温度100℃，干燥时间1s，出料温度为62.9℃；
步骤4、升温干燥：同实施例1；
步骤5、微波干燥：升温干燥后的淀粉进一步传送至频率为2450MHz的连续式微波加热器腔体内进行变温干燥。腔体内的微波功率排布为8 KW/M2，顺流通风设定通风量为0.3m/s；连续微波加热和顺流通风交替开启，设置参数为：连续微波加热10s，顺流通风10s；淀粉依次通过升温段、高温段、低温段、冷却段；高温段烘干时间为1.5min，淀粉中心温度为110-125℃；低温段烘干时间为1.5min，淀粉中心温度为95-105℃。冷却段无需加热，时间为0.5min；传送带前后间隔设置排列式犁形铲刀，结合滚刀对传送带上的结块淀粉进行翻料破碎。经过微波干燥，淀粉水分含量降为4.7%；
步骤6、筛分：获得100-200目的水分含量2-4%超干淀粉；观察产品，可发现很多焦黄、焦糊淀粉，筛出物中有较多的淀粉板结物。
分析实施例1与对比例4、5可知微波加热的间歇式设置及间歇微波加热和顺流通风交替开启，都是为了避免淀粉在微波干燥过程中加热过度、升温过于剧烈。
间歇微波加热和顺流通风同时开启，虽然可以获得2-4%超干淀粉，但出现少量焦黄、焦糊淀粉，说明干燥过程中加热、升温较为剧烈，另外微波和通风设备同时运行，也大幅增加了电能消耗。
微波加热设置成连续式，虽与顺流通风交替开启，但淀粉加热时间更长、短时升温更为剧烈，局部淀粉极易焦黄、焦糊，另由于加热温度分布不均，淀粉表层水分迁移蒸发受到阻碍，不仅水分干燥未达到要求，且极易形成较多的板结物。
对比例6
步骤1-2同实施例1；
步骤3、预干燥：使用一次气流干燥，将水分降为23.1%；气流干燥所用的参数为风速20m/s，风量3500m3/h，进风温度100℃，干燥时间1s，出料温度为63.1℃；
步骤4、升温干燥：同实施例1；
步骤5、微波干燥：升温干燥后的淀粉进一步传送至频率为2450MHz的间歇式微波加热器腔体内进行恒温干燥；腔体内的微波功率排布为8 KW/M2，顺流通风设定通风量为0.3m/s；间歇微波加热和顺流通风交替开启，设置参数为：间歇微波加热10s，顺流通风10s；恒温干燥时间为3.5min，设定加热时间8s，间歇时间6s，淀粉中心温度为115 -125℃；传送带前后间隔设置排列式犁形铲刀，结合滚刀对传送带上的结块淀粉进行翻料破碎。经过微波干燥，淀粉水分含量降为2.5%；
步骤6、筛分：获得100-200目的水分含量2-4%超干淀粉；观察产品，可发现大量焦黄、焦糊淀粉。
分析实施例1与对比例6知，本发明方法中，微波干燥为变温干燥，设置高温段、低温段、冷却段三个过程，充分考虑物料的干燥特性，快速而安全。恒定高温干燥，虽然可在相同时间内达到干燥要求，但产品会出现短时加热过度、升温过快，出现焦糊。如采用恒定低温干燥，虽然可保证产品品质，但干燥时间将大大延长，导致产量严重下降。
综上所述，本发明方法公开了一种基于特适性微波、红外联用技术的物理变性方式加工获得水分含量2-4%超干淀粉的方法，具有更低水分含量，节能、效率高，占地少、操作简便，环保，杀菌彻底等显著优势。以上列举的仅是本发明的若干个具体实施例。显然，本发明不限于以上实施例，还可以有许多变形。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本发明的保护范围。
Claims (1)
1.一种物理变性淀粉的加工方法，其步骤包括：
步骤1、精制淀粉乳：谷类或薯类经洗涤、破碎、分离、纯化工艺，获得浓度20-25°Bé，蛋白质含量≤0.1%干基，脂肪含量≤0.1%的精制淀粉乳；
步骤2、机械脱水：为避免气流干燥时淀粉结团、粘壁，使用卧式刮刀卸料离心机对精制淀粉乳机械脱水，水分含量降为30-40%；
步骤3、预干燥：为配合微波干燥，需通过一次气流干燥，将水分降为20-25%；气流干燥所用的参数为风速15-25m/s，风量3000-4000m3/h，进风温度90-110℃，干燥时间1-1.5s，出料温度为60-70℃；
步骤4、升温干燥：预干燥后的淀粉经布料平铺成厚1-2cm的薄层，传送至间歇式微波和间歇式红外交替加热器腔体内干燥1-1.5 min，淀粉中心温度为70-90℃；腔体内的微波频率为2450MHz，功率排布≥2 KW/M2，每平米的微波输出功率及加热、间歇时间可调；红外波长＞5.6μm，功率排布≥1 KW/M2 ，每平米的红外输出功率及加热、间歇时间可调；淀粉升温干燥前，中心温度要求≥55℃；所述步骤4中的间歇式微波、间歇式红外交替开启设置为：间歇式微波加热10-20s，间歇式红外加热15-20s；设定微波加热时间2-3s，间歇时间4-6s；红外加热时间4-6s，间歇时间8-10s；
步骤5、微波干燥：升温干燥后的淀粉进一步传送至频率为2450MHz的间歇式微波加热器腔体内进行变温干燥；腔体内的微波功率排布≥6 KW/M2，每平米的微波输出功率及加热、间歇时间可调；结合顺流通风除去加热腔体内的湿气，通风量为0.3-0.5m/s；变温干燥过程中，间歇微波加热和顺流通风交替开启；传送带前后间隔设置排列式犁形铲刀，结合滚刀对传送带上的结块淀粉进行翻料破碎；经过微波干燥，淀粉水分含量降为2-4%；所述步骤5中的间歇微波加热和顺流通风交替开启设置为：间歇微波加热10-15s，顺流通风5-10s；所述变温干燥过程依次为高温段、低温段、冷却段；高温段烘干时间为1-1.5min，设定加热时间8-10s，间歇时间6-8s，淀粉中心温度为90-110℃；低温段烘干时间为1.5-2min，设定加热时间6-8s，间歇时间8-12s，淀粉中心温度为80-100℃；冷却段无需加热，时间为0.5-1 min；步骤6、筛分：获得100-200目的水分含量2-4%超干淀粉。
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