CN105880008A - 干抛尾矿二次分选工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明的干抛尾矿二次分选工艺，其特征是包括如下步骤：将0‑15mm的混合尾矿放入上湿式双层圆振筛进行筛选；4.75‑15mm的尾矿放入细碎机进行细碎，细碎后的尾矿再经过一次湿式双层圆振筛的筛选；经两次筛选0‑4.75mm的尾矿浆料放入第一磁选机，被筛选分级为粒径在4.75‑9mm之间的骨料与9‑15mm之间的骨料；尾矿浆料经第一磁选机分选为0‑4.75mm含铁浆料和除铁浆料；0‑4.75mm的除铁浆料经过第二磁选机的分选，0‑4.75mm的除铁浆料转入直线脱水筛，经过分选，得0.0375‑4.75的粗矿砂与尾矿砂；本发明缩短了加工流程，提高了尾矿利用率，降低了生产能耗和成本。

Description

干抛尾矿二次分选工艺
技术领域
本发明属于矿料筛选领域，具体涉及一种干抛尾矿二次分选工艺。
背景技术
原干抛尾矿是指通过原破碎、筛分工艺获得的符合磨矿粒度的混料通过永磁干选设备，获得干法磁选后的混合精矿和混合尾矿，该部分混合尾矿定义为干抛尾矿；原工艺及传统工艺中，这部分干抛尾矿基本均用作农田复垦及尾矿库筑坝护坝使用，需要采用汽车运输设备进行远距离运输。这部分骨料中，含有大量符合标准的4.75-15mm碎石及0.0375-4.75mm的机制砂，其中碎石及机制砂比例高达80%以上，国内绝大多数企业均将其作为废弃物直接排放，且由于磁选工艺为干法工艺，其跑尾率比湿法磁选要高0.5-1%品位。
发明内容
本发明的目的在于提供一种干抛尾矿二次分选工艺，其缩短了加工流程，降低了运输费用及尾矿贮料料场或料仓的建设费用及直接堆存的占地费用，提高了尾矿利用率，降低了生产能耗和成本。
本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：干抛尾矿二次分选工艺，包括如下步骤：
A.首先将0-15mm的混合尾矿放入湿式双层圆振筛进行筛选、分级；此处的湿式双层圆振筛其上层筛的筛孔直径为15mm，下层筛的筛孔直径为4.75mm；
B.筛选后粒径在4.75-15mm之间的尾矿放入细碎机进行细碎；
C.将细碎后的尾矿再经过下一湿式双层圆振筛的筛选；此处的湿式双层圆振筛其上层筛的筛孔直径为15mm，下层筛的筛孔直径为9mm；并筛选分级为：粒径在4.75-9mm之间的建筑骨料、9-15mm之间的建筑骨料和0-4.75mm之间的尾矿浆料；
D.经两次湿式双层圆振筛的分选后，其粒径在0-4.75mm之间的尾矿浆料被放入第一永磁顺流磁选机，并经第一永磁顺流磁选机分选为粒径在0-4.75mm之间的含铁浆料与0-4.75mm之间的除铁浆料；
E.粒径在0-4.75mm之间的除铁浆料经过第二永磁顺流磁选机的分选后，得到粒径在0-4.75mm之间的除铁浆料与0-4.75mm之间的含铁浆料，
F.其中粒径在0-4.75mm之间的除铁浆料被转入直线脱水筛，并经直线脱水筛分选得到粒径在0.0375-4.75mm之间的机制砂与0-0.0375mm之间的尾矿砂；
G.经两次永磁顺流磁选机的磁选后，其粒径在0-4.75mm之间的含铁浆料经过浓密处理转入磨矿车间进行深加工，并获得铁矿粉中砂。
所述的上湿式双层圆振筛与下湿式双层圆振筛的结构相同，包括筛箱，筛箱的内部设置有上筛体和下筛体，上筛体和下筛体由设置在筛箱中部的激振器提供动力，筛箱的两端设置支腿，在筛箱内部还设置有喷淋装置，所述喷淋装置包括固定在筛箱上的喷淋管，所述喷淋管沿筛箱的宽度方向设置，喷淋管的一端设置有清洗阀，另一端连接进水管，在喷淋管与进水管之间设置有两个橡胶减震节，喷淋管上均不有若干个喷淋口，各喷淋口内均转动设置一扁嘴喷头，扁嘴喷头的上设置3-5各出水口，所述出水口呈内窄外宽的锥形状。
本发明的有益效果是：
1、干抛尾矿不落地即进入二次综合利用工艺，缩短了加工流程，降低了运输费用及尾矿贮料料场或料仓的建设费用及直接堆存的占地费用；
2、干抛尾矿筛分工艺全部采用湿式筛分，其筛选设备为传统的双层圆振筛，通过改造，同样地设备适量地加水筛分比干法筛分效率提高20%，筛分合格率从原设备的75%提升到85%，节能降耗效果明显；
3、由于采用了湿式筛分，破解了传统工艺中干法筛分粉尘污染难以控制，环保除尘设备投资大，效果不佳的瓶颈，通过湿式筛洗，基本实现了无尘化生产，可完全取消环保除尘设备，降低设备投资费用及除尘运行费用；
4、由于采用复式磁选，人工砂中的磁性铁含量远远低于干抛尾矿直接加工筛选的机制砂，避免了传统铁矿尾砂因磁性铁含量过高造成辐射或屏蔽手机等无线信号的缺陷；
5、由于采用了多级筛分、分级处理的工艺，有效的降低了其他企业全部混合尾矿全通过制砂机造成地过粉碎和成粉率过高的弊端，提高了尾矿利用率，降低了生产能耗和成本。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图；
图2本发明上湿式双层圆振筛的结构示意图；
图3为图2中喷淋管的俯视结构示意图。图中：
1.细碎机，2.上湿式双层圆振筛，21.筛箱，22.上筛体，23.下筛体，24.激振器，25.支腿，26.喷淋管，27.清洗阀，28.橡胶减震节，29.喷淋口，210.扁嘴喷头,211.进水管，3.第一磁选机，4.第二磁选机，5.直线脱水筛。
具体实施方式
下面通过具体实施例进一步说明本发明的技术方案。
如图1所示：干抛尾矿二次分选工艺，包括如下步骤：
1.首先将0-15mm的混合尾矿放入上湿式双层圆振筛2进行筛选、分级；所述的上湿式双层圆振筛其上层筛的筛孔直径为15mm，下层筛的筛孔直径为4.75mm；
2.筛选后粒径在4.75-15mm之间的尾矿放入细碎机1进行细碎；
3.将细碎后的尾矿再经过下湿式双层圆振筛进行筛选；所述的下湿式双层圆振筛其上层筛的筛孔直径为15mm，下层筛的筛孔直径为9mm；并筛选分级为：粒径在4.75-9mm之间的建筑骨料、9-15mm之间的建筑骨料和0-4.75mm之间的尾矿浆料；
4.经两次湿式双层圆振筛2的分选后，其粒径在0-4.75mm之间的尾矿浆料被放入第一永磁顺流磁选机3，并经第一永磁顺流磁选机3分选为粒径在0-4.75mm之间的含铁浆料与0-4.75mm之间的除铁浆料；
5.粒径在0-4.75mm之间的除铁浆料经过第二永磁顺流磁选机4的分选后，得到粒径在0-4.75mm之间的除铁浆料与0-4.75mm之间的含铁浆料；
6.其中粒径在0-4.75mm之间的除铁浆料被转入直线脱水筛5，并经直线脱水筛5分选得到粒径在0.0375-4.75mm之间的机制砂与0-0.0375mm之间的尾矿砂；
7.经两次永磁顺流磁选机的磁选后，其粒径在0-4.75mm之间的含铁浆料经过浓密处理转入磨矿车间进行深加工，并获得铁矿粉中砂。
如图2-3所示，所述的上湿式双层圆振筛2与下湿式双层圆振筛的结构相同，包括筛箱21，筛箱21的内部设置有上筛体22和下筛体23，上筛体22和下筛体23由设置在筛箱21中部的激振器24提供动力，筛箱21的两端设置支腿25，在筛箱21内部还设置有喷淋装置，所述喷淋装置包括固定在筛箱21上的喷淋管26，所述喷淋管26沿筛箱的宽度方向设置，喷淋管26的一端设置有清洗阀27，另一端连接进水管211，在喷淋管26与进水管211之间设置有两个橡胶减震节28，喷淋管26上均不有若干个喷淋口29，各喷淋口29内均转动设置一扁嘴喷头210，扁嘴喷头210的上设置3-5各出水口，所述出水口呈内窄外宽的锥形状；述的上筛体22网孔直径为15mm，下筛体23的网孔之间为4.75mm。
本发明将传统的独立的喷淋装置改为了与筛箱21固定的方式，并在喷淋管26管接口处增设了两道减震橡胶节28，有效解决了圆振筛震幅导致的管路无法可靠柔性联接难题；各喷淋口29内均转动设置一扁嘴喷头210，依靠调整扁嘴喷头210的角度，即可获得恒压下的喷淋量调整；在喷淋管26的一端还加装了清洗阀27，可以及时清洗喷淋管26内杂物，本发明可以根据物料情况，及时有效的对喷淋水量、喷淋面积、喷淋效果进行精细调整，确保喷淋筛选效果。
本发明的筛选工艺，缩短了加工流程，降低了运输费用及尾矿贮料料场或料仓的建设费用及直接堆存的占地费用；其筛选设备为传统的双层圆振筛，通过改造，筛分效率高，筛分合格率从原设备的75%提升到85%，节能降耗效果明显；由于采用两台磁选机，人工砂中的磁性铁含量远远低于干抛尾矿直接加工筛选的机制砂，避免了传统铁矿尾砂因磁性铁含量过高造成辐射或屏蔽手机等无线信号的缺陷；由于采用了多级筛分、分级处理的工艺，有效的降低了其他企业全部混合尾矿全通过制砂机造成地过粉碎和成粉率过高的弊端，提高了尾矿利用率，降低了生产能耗和成本。
除说明书所述技术特征外，均为本专业技术人员已知技术。

Claims (2)

1.干抛尾矿二次分选工艺，其特征在于包括如下步骤：
A.首先将0-15mm的混合尾矿放入上湿式双层圆振筛（2）进行筛选、分级，所述的上湿式双层圆振筛（2）其上层筛的筛孔直径为15mm，下层筛的筛孔直径为4.75mm；
B.筛选后粒径在4.75-15mm之间的尾矿放入细碎机（1）进行细碎；
C.将细碎后的尾矿再经过下湿式双层圆振筛的筛选；所述的下湿式双层圆振筛其上层筛的筛孔直径为15mm，下层筛的筛孔直径为9mm；并筛选分级为：粒径在4.75-9mm之间的建筑骨料、9-15mm之间的建筑骨料和0-4.75mm之间的尾矿浆料；
D.经两次湿式双层圆振筛（2）分选后，其粒径在0-4.75mm之间的尾矿浆料被放入第一永磁顺流磁选机（3），并经第一永磁顺流磁选机（3）分选为粒径在0-4.75mm之间的含铁浆料与0-4.75mm之间的除铁浆料；
E.粒径在0-4.75mm之间的除铁浆料经过第二永磁顺流磁选机（4）的分选后，得到粒径在0-4.75mm之间的除铁浆料与0-4.75mm之间的含铁浆料；
F.其中粒径在0-4.75mm之间的除铁浆料被转入直线脱水筛（5），并经直线脱水筛（5）分选得到粒径在0.0375-4.75mm之间的机制砂与0-0.0375mm之间的尾矿砂；
G.经两次永磁顺流磁选机磁选后，其粒径在0-4.75mm之间的含铁浆料经过浓密处理转入磨矿车间进行深加工，并获得铁矿粉中砂。
2.根据权利要求1所述的干抛尾矿二次分选工艺，其特征在于：所述的上湿式双层圆振筛（2）与下湿式双层圆振筛的结构相同，包括筛箱（21），筛箱（21）的内部设置有上筛体（22）和下筛体（23），上筛体（22）和下筛体（23）由设置在筛箱（21）中部的激振器（24）提供动力，筛箱（21）的两端设置支腿（25），在筛箱（21）内部还设置有喷淋装置，所述喷淋装置包括固定在筛箱（21）上的喷淋管（26），所述喷淋管（26）沿筛箱的宽度方向设置，喷淋管（26）的一端设置有清洗阀（27），另一端连接进水管（211），在喷淋管（26）与进水管（211）之间设置有两个橡胶减震节（28），喷淋管（26）上均不有若干个喷淋口（29），各喷淋口（29）内均转动设置一扁嘴喷头（210），扁嘴喷头（210）的上设置3-5各出水口，所述出水口呈内窄外宽的锥形状。
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