CN105834704A - 一种玻璃模具口模的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种玻璃模具口模的加工方法,包括以下步骤:100)、毛坯制取:采用铸件棒料或根据产品尺寸加上加工余量通过重力铸造获得;200)、用双工位夹具,各自夹住凹凸模毛坯两端面,加工两半模具相互配合的配合面;300)、将两半模具配合面合并起来,用自动双主轴车铣加工中心,夹持住一端,车铣另一端,一端加工完成后,机床自动伸出主轴,夹住刚加工好的一端,再加工刚才的夹持端,完成成品加工。本发明玻璃模具口模的加工方法,使用先进设备及工艺,将多道工序合并,大大减少工序数量,减轻工人作业劳动强度,提高产品精度,提高生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及玻璃模具领域,特别是涉及一种玻璃模具口模的加工方法。
背景技术
玻璃瓶罐的口部,例如,啤酒瓶的瓶口部位是玻璃包装制品品质要求最高的部位,涉及到产品灌装后的封装速度,封装密封性能,产品保质期影响等。
玻璃模具口模是成型玻璃瓶罐制品口部的关键部件。通常由两个对称的半圆柱环组成。跟雏形模,芯子,口环,套筒等配合。在玻璃模具所有部件中,口模与其他模具接触的配合面最多,结构复杂,需要与雏形模,成型模,口环,芯子等部件有良好的装配同心度,垂直度等要求,尺寸精度要求高。同时在使用过程当中,由制瓶工艺决定,口模的损耗量也是最大的。根据非正式统计,一付成模的使用寿命,需要两至三付口模与其相匹配。因此口模的生产有自己显著的特点,一是精度要求高,二是需要大量生产。
目前常规的加工工艺技术为:1)、两端端面加工,将型坯的合缝面朝下,固定型坯的外圆,铣加工玻璃模具口模的两端端面,并在两端端面底部各铣出 1 个台阶面,这两个台阶面在各端面上的位置相同、水平一致,得到粗坯 ;2)、喷焊位加工,以粗坯的两端端面定位,使粗坯的模腔向上,利用两端端面上的台阶面 将粗坯挂在夹具上固定,对粗坯的合缝面和/或型腔加工出喷焊位,得到待喷焊坯 ;3)、喷焊加工,将待喷焊坯置于电炉内预热,并且控制预热温度和预热时间,出炉后并且 在保持所控制的预热温度的状态下引至喷焊装置对喷焊位喷焊,控制喷焊位处的喷焊层的尺寸,待喷焊完成后进行防开裂处理,得到待精加工坯 ;4)、配合面精加工,将待精加工坯转移至铣床的夹具上,型腔朝上,以待精加工坯的两端端面定位,利用两端端面上的台阶面将待精加工坯挂在夹具上固定,对配合面精加工至图纸所规定的尺寸,得到待外圆加工坯 ;5)、外圆加工,将两片待外圆加工坯半模对置安装于夹具之上加工口模两端外圆,得到毛坯 ;6)、加工毛坯其他部位,得到玻璃模具口模成品。
该工艺技术最大的不足点,有三点。一是,工序多,需要多次换加工基准,多次装夹,导致无法避免的工艺误差,产品加工精度低。二是,加工效率低,一个产品用了多道工序,多种加工设备,多次装夹,工人劳动强度大。三是,热处理时间长,成本大,影响整个生产周期。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种玻璃模具口模的加工方法,能够减轻工人作业劳动强度,提高产品精度,提高生产效率。
为解决上述技术问题,本发明采用的一个技术方案是:提供一种玻璃模具口模的加工方法,包括以下步骤:
100)、毛坯制取:采用铸件棒料制取或根据产品尺寸加上加工余量通过重力铸造获得;
200)、用双工位夹具,各自夹住凹凸模毛坯两端面,加工两半模具相互配合的配合面;
300)、将两半模具配合面合并起来,用自动双主轴车铣加工中心,夹持住一端,车铣另一端,一端加工完成后,机床自动伸出主轴,夹住刚加工好的一端,再加工刚才的夹持端,完成成品加工。
在本发明一个较佳实施例中,所述步骤200)中,同时将需要喷焊的喷焊位加工出来,接着进行步骤210);
210)、喷焊及焊后去应力退火处理:对喷焊位进行喷焊,然后进行去应力退火处理;
220)、配合面精加工。
在本发明一个较佳实施例中,所述步骤210)中,所述应力退火处理具体为由室温升温至580℃~620℃,升温时间3小时,接着保温3小时,接着以15℃~20℃每小时的降温速度,降至300℃,出炉空冷。
在本发明一个较佳实施例中,所述步骤100)中的所述铸件棒料为市场上常用的铸件棒料,所述重力铸造为普通重力铸造。
本发明的有益效果是:本发明玻璃模具口模的加工方法,第一,使用先进设备及工艺,将多道工序合并,大大减少工序数量。减轻工人作业劳动强度,提高产品精度,提高生产效率。第二,用新的热处理工艺来,降低成本,缩短生产周期。
具体实施方式
下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述,以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解,从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
实施例一
一种玻璃模具口模的加工方法,具体步骤包括:
100)、毛坯制取:可以采用市场上常用的铸件棒料制取毛坯;
200)、用双工位夹具,各自夹住凹凸模毛坯两端面,加工两半模具相互配合的配合面,同时将需要喷焊的喷焊位加工出来;
300)、喷焊及焊后去应力退火处理:对喷焊位进行喷焊,然后进行去应力退火,具体为由室温升温至600℃,升温时间3小时,接着保温3小时,接着以18℃每小时的降温速度,降至300℃,出炉空冷;
400)、配合面精加工;
500)、将两半模具配合面合并起来,用自动双主轴车铣加工中心,夹持住一端,车铣另一端,一端加工完成后,机床自动伸出主轴,夹住刚加工好的一端,再加工刚才的夹持端,完成成品加工。
实施例二
一种玻璃模具口模的加工方法,具体步骤包括:
100)、毛坯制取:根据产品尺寸加上加工余量通过普通重力铸造获得;
200)、用双工位夹具,各自夹住凹凸模毛坯两端面,加工两半模具相互配合的配合面;
300)、将两半模具配合面合并起来,用自动双主轴车铣加工中心,夹持住一端,车铣另一端,一端加工完成后,机床自动伸出主轴,夹住刚加工好的一端,再加工刚才的夹持端,完成成品加工。
实施例三
一种玻璃模具口模的加工方法,具体步骤包括:
100)、毛坯制取:根据产品尺寸加上加工余量通过普通重力铸造获得;
200)、用双工位夹具,各自夹住凹凸模毛坯两端面,加工两半模具相互配合的配合面,同时将需要喷焊的喷焊位加工出来;
300)、喷焊及焊后去应力退火处理:对喷焊位进行喷焊,然后进行去应力退火,具体为由室温升温至610℃,升温时间3小时,接着保温3小时,接着以16℃每小时的降温速度,降至300℃,出炉空冷;
400)、配合面精加工;
500)、将两半模具配合面合并起来,用自动双主轴车铣加工中心,夹持住一端,车铣另一端,一端加工完成后,机床自动伸出主轴,夹住刚加工好的一端,再加工刚才的夹持端,完成成品加工。
本发明玻璃模具口模的加工方法,相对于现有工艺技术,具有以下优点:
1)、装夹次数减少,二次装夹误差减少,产品同心度等尺寸精度提高,工序减少,生产效率提高。
2)、去应力退火工艺比现有退火工艺时间短,达到的去应力退火效果一样。减少生产成本,缩短生产周期。
以上所述仅为本发明的实施例,并非因此限制本发明的专利范围,凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换,或直接或间接运用在其他相关的技术领域,均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (4)
1.一种玻璃模具口模的加工方法,其特征在于,包括以下步骤:
100)、毛坯制取:采用铸件棒料制取或根据产品尺寸加上加工余量通过重力铸造获得;
200)、用双工位夹具,各自夹住凹凸模毛坯两端面,加工两半模具相互配合的配合面;
300)、将两半模具配合面合并起来,用自动双主轴车铣加工中心,夹持住一端,车铣另一端,一端加工完成后,机床自动伸出主轴,夹住刚加工好的一端,再加工刚才的夹持端,完成成品加工。
2.根据权利要求1所述的玻璃模具口模的加工方法,其特征在于,所述步骤200)中,同时将需要喷焊的喷焊位加工出来,接着进行步骤210);
210)、喷焊及焊后去应力退火处理:对喷焊位进行喷焊,然后进行去应力退火处理;
220)、配合面精加工。
3.根据权利要求2所述的玻璃模具口模的加工方法,其特征在于,所述步骤210)中,所述应力退火处理具体为由室温升温至580℃~620℃,升温时间3小时,接着保温3小时,接着以15℃~20℃每小时的降温速度,降至300℃,出炉空冷。
4.根据权利要求1所述的玻璃模具口模的加工方法,其特征在于,所述步骤100)中的所述铸件棒料为市场上常用的铸件棒料,所述重力铸造为普通重力铸造。
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