CN105808902A - 用于湿法脱硫系统运行工况分析的定性方法 - Google Patents

用于湿法脱硫系统运行工况分析的定性方法 Download PDF

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CN105808902A CN201410839969.8A CN201410839969A CN105808902A CN 105808902 A CN105808902 A CN 105808902A CN 201410839969 A CN201410839969 A CN 201410839969A CN 105808902 A CN105808902 A CN 105808902A
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Abstract

本发明涉及用于污染物的直接或分布数字控制系统领域,具体为一种用于湿法脱硫系统运行工况分析的定性方法。一种用于湿法脱硫系统运行工况分析的定性方法,其特征是:按如下步骤依次实施:Ⅰ.工况采集数据进入标准化模块,Ⅱ.通过定性分析后的正常工况数据,直接输出在线监测结果。本发明应用标准化模块以定性与定量相结合方式分析企业末端数据真实性的过程,定性分析能够实现对排污异常数据的报警。

Description

用于湿法脱硫系统运行工况分析的定性方法
技术领域
[0001] 本发明涉及用于污染物的直接或分布数字控制系统领域,具体为一种用于湿法脱 硫系统运行工况分析的定性方法。
背景技术
[0002] 目前,污染源自动监控系统研究与建设还主要处于污染源"末端监控"阶段,"末端 监控"是指直接从并且只从企业的排污口进行数据采集与监控。由于数据采集器误差和人 为造假等因素存在,"末端监控"不能保证数据的准确性和真实性,不能说清楚排污总量。虽 然已经有研究注意到了现有污染源自动监控系统的数据准确性和真实性问题,并分析了其 中的原因,但还未能提出一个完整完善的解决方案。
发明内容
[0003] 为了克服现有技术的缺陷,提供一种的,本发明公开了一种用于湿法脱硫系统运 行工况分析的定性方法。
[0004] 本发明通过如下技术方案达到发明目的:
[0005] -种用于湿法脱硫系统运行工况分析的定性方法,应用标准化模块以定性与定量 相结合方式分析企业末端数据真实性的过程,定性分析能够实现对排污异常数据的报警,
[0006] 其特征是:按如下步骤依次实施:
[0007] I .工况采集数据进入标准化模块,首先对工况采集数据进行定性分析,判断其 可用性(只有正常工况数据才能通过模型算出正确的末端结果数),定性分析的过程:过滤 异常数据,对其中的信号采集异常导致的畸变数据进行剔除;利用工况参数有效性校验方 法判别工况设备运行是否正常;
[0008] II .通过定性分析后的正常工况数据,直接输出在线监测结果;
[0009] A.数据预处理 [0010] Α· 1数据缺失判断
[0011] 单点数据缺失判断,用数据质量点判断。如果数据质量点为timeout,则为数据缺 失;
[0012] A.2满屏跳
[0013] 计算一段时间的波动程度指标index和平均波动与均值ratio的比值(测试时间 长度暂定为10分钟,测试间隔为1分钟)
Figure CN105808902AD00071
[0014] 公式为:
[0015] 波动程度指标itt
[0016]
Figure CN105808902AD00072
[0017] 其中,η是点的个数,歹是点的平均振幅,即把数据分成长度为m个点的若干段,求 其平均振幅,
[0018] F = | xnax_xnin |,
[0019] 当index>0. 05且ratio>20%,认为是满屏跳,其数值初步确定,经过测试可能会 修改;
[0020] A. 3数据跳变/吹扫处理即滤波
[0021] 实时数据因为外界环境、吹扫等原因导致的数据跳变,系统将对判定并剔除。
[0022] 出现数据跳变的点主要包含入口烟气流量、出口烟气流量、入口 S02浓度、出口 S0 2 浓度、脱硫效率。
[0023]目前采用的判定方法为:
[0024] 采用lhour计算一次,每次取数据片段为本小时和前lh作为数据样本,进行2h数 据的方差计算,数据小周期初步设定为5分钟,每1分钟进行前5分钟的均值计算,再设定 方差范围,如果数据点或者数据片段超过设定的方差范围,则认为数据跳变,此时,还需要 对数据进行范围比较,如果数据在有效性范围内,则不进行处理,认为正常,如果不在范围 内,则需对数据进行剔除;
[0025] 如果数据跳变长度小于lmin,则直接剔除,不报警;
[0026] 如果数据跳变长度大于lmin,剔除,并对数据进行差值计算,输出数据跳变起始和 结束时间;
[0027] A. 4恒定值判断
[0028] 目前有两种形式的恒定值:
[0029] -种是原始测点故障,在DCS中已经是恒定值,这种情况,采用判断数据长周期差 异的方式进行数据判断;
[0030] -种是数据库插值导致的恒定值,这种情况,采用取数据点状态判断;
[0031] 在实际应用中,因不知道恒定值到底是哪种形式,则结合两种方式,首先查询判断 时段数据的质量点,如果是timeout点,则直接输出数据缺失,如果数据质量点为good,则 进入第二步判断,采用数据长周期差异性的方式进行判断;
[0032] 长周期差异性方法:
[0033] 计算一段时间的方差,测试时间定为10min,测试间隔为lmin,
[0034] 若方差小于0. 01,则说明这段时间内的数值是恒定值;(其数值初步确定,对于不 同机组,会有相应的数据驯化和调整。)
[0035] B.定性判断
[0036] B. 1数据有效性范围校验
[0037] 数据有效性范围基于脱硫工艺设计、锅炉和脱硫性能试验、脱硫运行经验,确定了 不同装机容量下石灰石湿法脱硫工艺的关键因子合理性范围,
[0038] 数据有效性范围校验lhour检验一次,检验该小时的实时值;
[0039] 实时值与范围比较,如果不在范围内,则进行标记,如果累计有15min超过范围, 认为该小时数据超限,该小时数据不可用;
[0040] B. 2关联度判断
[0041] 关联度判断进行三步进行计算,首先对实时数据进行去噪处理,然后进行参数长 周期关联度计算,第三步进行陡升陡降时的精细化关联度计算;
[0042] 首先对数据进行去噪处理以减少采样值波动的影响,采用去噪的方法为:每秒钟 计算一次,每次计算前5min的均值,存储为最新样本;
[0043] 长周期计算是对一天数据大趋势的检验,检验两个因子之间大趋势是否一致;
[0044] 当大趋势不在关联度范围内,再进行数据样本中陡升陡降片段的抓取,确定陡升 陡降片段之后,按照时间周期lhour,计算该段时间参数之间的关联度;
[0045] 陡升陡降抓取的方式是,对因子小周期均值进行计算,计算该因子在本周期与上 一周期的均值是否大于10%。如果大于10%,则认为陡升陡降;
[0046] 去噪处理之后,再进行关联度的计算,首先进行两个参数的关联度计算,每个因子 都和其他因子做关联度计算,然后建立各因子之间的关联度矩阵,
[0047] 引进了对相关程度的度量--Pearson相关系数来定量分析两变量的线性相关 性,Pearson相关系数又叫相关系数或者线性相关系数,用字母r表示,由两个变量样本取 值得到,是一个描述线性相关强度的量。其中_l〈r〈l,|r|表明两变量间相关的程度,r>0 表示正相关,r〈0表示负相关,r = 0表示零相关。|r|越接近于1,表明两变量相关程度越 高,它们之间的关系越密切,
[0048] 相关系数用r公式为
Figure CN105808902AD00091
[0049] 采用关联度矩阵的方式对烟气侧各因子进行定性判断,每个因子都和其他因子做 关联度计算,然后建立如下表所示的关联度矩阵:
[0050]
Figure CN105808902AD00092
[0051] 关联度矩阵首先确定每一组参数关联度的权重,然后结合单因子与其他因子关联 度计算的结果,用权重计算的方式,进行结果计算,最终确定是哪个因子出现异常;
[0052] 这里面需要确定的是,我们首先认定机组负荷是正常的,以此为基本样本,这样做 的目的是避免了因多个因子异常而导致的最终结果误判。但这种做法的前提是,机组负荷 测点正常。测点异常的情况包括主机数据中断、恒定值。
[0053] 关联度矩阵的计算方法,以燃煤量为例,
[0054] 燃煤量关联度矩阵结果=aXAl+bXBl+cXB2+dXB3+eXB4+fXB5
[0055] 其中,A1为机组负荷与燃煤量的关联度值,以此类推,a为机组负荷与燃煤量关联 度的权重;
[0056] 1.负荷一燃煤量:负荷变大,燃煤量变大:正相关,
[0057] 2.负荷一机组总送风量:正相关,
[0058] 3.负荷一入口烟气流量:正相关,
[0059] 4.负荷一增压风机电流:正相关,
[0060] 5.负荷一引风机电流:正相关,
[0061] 6.燃煤量一机组总送风量:正相关,
[0062] 7.燃煤量一入口烟气流量:正相关,
[0063] 8.燃煤量一增压风机电流:正相关,
[0064] 9.燃煤量一引风机电流:正相关,
[0065] 10.机组总送风量一入口烟气流量:正相关,
[0066] 11.机组总送风量一增压风机电流:正相关,
[0067] 12.机组总送风量一引风机电流:正相关,
[0068] 13.入口烟气流量一出口烟气流量:正相关,且出口烟气流量〉入口烟气流量,
[0069] 14.入口烟气流量一增压风机电流:正相关,
[0070] 15.入口烟气流量一引风机电流:正相关,
[0071] 16.增压风机电流一风机电流:正相关,
[0072] B. 3逻辑判断
[0073] 当目标因子出现不随其他因子变化时,再进入逻辑关系判断,对其关联的因子变 化进行判断,确定其变化趋势,最终异常原因进行定性,
[0074] Β· 3. 1脱硫效率
[0075] 脱硫效率有三类异常,一类是跳变,用数据有效性范围进行判断;第二类是与出入 口浓度无关,检验方式是用出入口浓度计算脱硫效率,然后与实测脱硫效率进行比对;第三 类是脱硫效率为恒定值,此时出口浓度直接判定为作假。
[0076] 脱硫效率=(入口 S02浓度-出口 S0 2浓度)/入口 S0 2浓度X 100 %,
[0077] B. 3. 2 pH
[0078] Β· 3. 2. 1 pH定性判断原因
[0079] 由于吸收塔脱硫能力计算原理主要依赖于物料平衡和化学反应平衡,物料平衡计 算主要依赖于钙硫比,而在实际应用中供浆流量是间断性的,而且浆液密度计损坏率高,因 此使用钙硫比进行计算吸收塔脱硫能力时误差较大。
[0080] 化学反应平衡计算主要依赖于液气比、吸收塔pH、原烟气S02浓度,而这几个参数 中问题比较多的就是pH,但相对供浆流量和供浆密度而言,其计算精度高。但是pH是影响 脱硫效率的一个关键因素,需要重视。比如入口浓度2000mg/m3,液气比为15的条件下,不 同pH下的脱硫效率如下表所不:
[0081]
[0U82J β·丄 2:· 2: pH 并'吊'甘关
Figure CN105808902AD00111
[0083] pH值存在三类异常,一是跳变偏低或者偏高;二是恒定值;三是不随其他因子变 化,跳变偏低或者偏高用数据有效性范围进行校验,恒定值采用数据质量点结合数据差异 性进行判断,不随其他因子变化主要存在当出口浓度升高时pH值不变和出口烟气流量升 高时pH值不变;
[0084] 当pH存在两个测点即能获得pHl和pH2两个值时,
[0085] 当pHl和pH2均正常时,对pHl和pH2进行平均作为使用值;当pHl或者pH2中有 一个异常,一个正常时,则使用正常的这个值;当PH1和pH2都异常时,则对pH值进行补遗; pH补遗方案如下:当pH异常<72hour时,用异常前lhour进行补遗;
[0086] B. 4燃煤量
[0087] B. 4.1出口烟气流量
[0088] 烟气流量趋势问题主要有以下四种情况:趋势一致、烟气流量不随负荷变化、烟气 流量陡升/陡降、限值;
[0089] 通过因子关联度判断出趋势不一致时,再确定是烟气流量未升降还是负荷未升 降,或者是反向升降,
[0090] 采用均值的方式确定时间点和变化趋势,
[0091] 陡升陡降判断:计算一段时间内的均值,测试时间长度lOmin和测试间隔长度 lmin,设本次测定的均值为ml,上次测定的均值为m2,波动幅度为t,当|ml/m2-l | >t (t = 〇. 1),则认为该时间发生了陡升陡降;
[0092] 对于限值判断,首先确定关联度不一致,负荷上升、烟气流量不变,然后再根据三 阶拟合公式检验出口流量是否不负荷逻辑关系,三阶拟合公式是拟合负荷和烟气流量之间 的;三阶拟合公式:Y = a+bX+cX2+dX3,其中:Y为负荷,X为烟气流量,a、b、c、d为系数;
[0093] 三阶拟合公式在系统预设阶段做的,选取企业运行较好的一段时间作为数据样本 进行公式拟合,确定系数a、b、c、d。
[0094] Β· 4· 2原烟气流量模型校验
[0095] 实测原烟气流量经过定性判断后,确定为正常的,需要再和模型进行绝对值比对; 如果异常,直接输出模型结果;
[0096] 在核算模型原烟气流量需要用的参数包含全硫份、空干基灰分、空干基水份、固定 碳、燃煤量,而其中燃煤量需要进行定性判断,定性判断目前采用关联度矩阵的形式进行判 断,如果正常,直接使用,如果异常,则使用机组负荷(热电厂使用主蒸汽流量)进行推算燃 煤量,推算燃煤量的度电煤耗采用CEMS补数规范,小于lday的,用前一天和后一天的均值 核算,大于lday的,用前720hour的有效数据进行补遗;
[0097] 模型原烟气流量与实测原烟气流量进行比对,如果实测原烟气流量在模型原烟气 流量的±20%以内,则认为实测正确,输出实测原烟气流量,如果实测原烟气流量不在模型 原烟气流量的± 20 %以内,则认为实测原烟气流量绝对值有误,输出模型原烟气流量,并标 记实测原烟气流量与机组负荷逻辑不符;
[0098] B. 4. 3净烟气流量模型校验
[0099] 实测净烟气流量首先根据定性判断,其是否正常,如果异常,则直接使用模型 值,如果正常,则与模型净烟气流量进行比对,如果实测净烟气流量在模型净烟气流量的 ±20%以内,则认为实测正确,输出实测净烟气流量,如果实测净烟气流量不在模型净烟气 流量的±20%以内,则认为实测净烟气流量绝对值有误,输出模型净烟气流量,并标记实测 净烟气流量与机组负荷逻辑不符;
[0100] B.5 出口 302浓度
[0101] 在脱硫运行时,出口 S02浓度从表观上分为两大类,分别为表观正常、表观异常,表 观异常再细划分包含四类,浓度偏低、恒定值、限值、浓度偏高;
[0102] 浓度偏低情况:需要区分本身的使用煤的硫份低还是脱硫效果好。对于像伊敏这 样的厂,使用的煤硫份为0. 09,在不使用脱硫时出口浓度已经达标,此种情况,再经过脱硫, 出口浓度降低为20mg/m3是正确的。鉴于此种情况,我们使用上报硫份对预判做分阶,当上 报硫份>0. 4时,出口浓度初步认定小于40mg/m3,为偏低,直接使用模型数据;如果>40mg/ m3,则启用模型对出口浓度进行校验;当上报硫份〈0. 4时,直接使用模型对出口浓度进行校 验;
[0103] 备注1 :这里40mg/m3是按照入口浓度为2000mg/m 3,脱硫效率为98%时定的。实 际应用中,入口浓度采用实测浓度作为基准值,给定脱硫效率为98 %,从而确定出口浓度在 (入口浓度X2%)以下认为出口实测浓度偏低,直接标记。
[0104] 设限值:一般企业排出的气体中502的浓度超过一定数值会被处罚,因此当出口烟 气S02浓度的实测值超过该数值后,企业会把该数值改为等于或稍小于该数值,我们称该数 值为限值。正因为如此,限值一般是样本点的最大值。但并不是所有的最大值都是限值。一 般情况下,当最大值(允许有一定误差,即小于最大值程度很小的数也认为是最大值)出现 的点的个数或持续的时间超过一定时间,认为该值就是限值,设定方法如下:
[0105] 1)求出该段时间点最大值;
[0106] 2)设定一个误差值,当该点与最大值的差值小于误差值,则认为该点为疑似限值 处理;
[0107] 3)疑似限值的个数超过600,即lOmin,则认为这段时间内该数据作了限值处理;
[0108] 恒定值:使用长周期差异性进行确定;
[0109] 浓度超标情况:分为旁路打开和旁路未打开两种情况,旁路打开,增压风机停,则 判定为脱硫停运导致的超标,如果增压风机开,则继续判断循环浆液栗是否开,开几台,如 果全没开,则说明脱硫停运,如果有部分开或者全开,判定为部分脱硫;旁路未打开,则根据 模型判断入口浓度是否升高,如果入口浓度升高,则理论上循环浆液栗电流、石灰石供给流 量、石膏排除栗流量3个都应该升高,如果3个都不变或降低,则输出脱硫条件不满足;如果 有部分升高,那么没升高的参数判定为单点异常参数;如果入口浓度不变或者降低,理论上 循环浆液栗电流、石灰石供给流量、石膏排除栗流量3个都应该降低,如果3个都不变或者 升高,则说明出口作假,如果有任何一个降低,则输出脱硫条件不满足,并判断参数不变的 因子为单点异常因子;
[0110] Β· 5. 1原烟气302浓度模型校验
[0111] 实测S02浓度检验方法采用上报硫份推算的方式进行检验,首先对上报硫份进行 正太分布统计,确定硫份的分布情况,如果上报的新硫份不在范围内,则系统会提示上报硫 份与以往硫份差异较大,请再次核对,但继续使用该硫份作为计算硫份;
[0112] 根据全硫份、空干基水份、空干基灰分、固定碳根据工艺基础表格查出模型原烟气 S02浓度,再与实测原烟气S0 2浓度进行比对,如果实测原烟气S0 2浓度〉模型的100 %~ 20%,则认为实测是对的,输出实测值;如果实测原烟气S02浓度〈模型的100%~20%,则 使用模型原烟气so2浓度,并输出硫份与实测原烟气so 2浓度逻辑不符。
[0113] 这里需要注意的是:浓度比较,由于上报的硫份和实测浓度都是企业给定的,我们 优先考虑相信上报的硫份,但当两个之间存在逻辑不符时,从整体角度考虑,我们使用的原 则是实测浓度高,使用实测浓度,模型浓度高使用模型浓度。
[0114] B. 5. 2净烟气S02浓度模型校验
[0115] 净烟气302浓度检验和核定的方式是采用原烟气S0 2浓度和脱硫效率,原烟气S0 2 浓度核定在上节已经确定;脱硫效率核定方法主要是采用的液气比和1丐硫比的方式核算塔 区的去除能力,使用的是核算仪原烟气so2浓度、核算仪原烟气流量、循环浆液栗额定流量、 循环浆液栗电流、吸收塔pH来核算的;
[0116] 首先计算液气比,然后根据pH、液气比、原烟气302浓度查工艺基础表格进行确定 脱硫效率;
[0117] 液气比计算方法:
[0118] 通过脱硫效率和原烟气302浓度计算出模型净烟气S0 2浓度,然后与实测净烟气 S02浓度进行范围比对,如果实测净烟气S0 2浓度〉模型的100 %~20 %,则认为实测是对 的,输出实测值;如果实测净烟气S02浓度〈模型的100%~20%,则使用模型净烟气S02浓度;这里使用模型净烟气S02浓度时,需要确定异常原因,两种原因导致的,一种是原烟气 S02浓度,一种是脱硫效率,如果原烟气浓度模型高于实测,则此处输出原因为原烟气浓度 高,脱硫不能达到预期要求;如果原烟气浓度模型小于等于实测,则说明脱硫效率模型小于 实测,此时输出塔区反应条件不足。
[0119] 本发明属于环保管理领域的污染源自动监控系统范畴,应用于火电厂的湿法脱硫 系统运行情况(工况、过程)分析,为环保管理提供支持。
[0120] 本发明的基本原理是从电厂的DCS系统中采集机组、FGD、CEMS数据,通过工况前 端进行数据的采集、存储和传输,再上传环保厅。另核算仪采集前端工况数据、直采CEMS 数据,与企业服务系统交换企业上报数据,进行过程工况数据的检验定性,如果过程数据异 常,则启动定量进行核定,确定理论排放数据,核算仪需要进行的是工况的排口数据与直采 的排口数据进行比对,确定排口数据是否在DCS中被更改。核算仪定性和定量结果通过环 保专网上传至中心平台。
[0121] 本发明应用标准化模块以定性与定量相结合方式分析企业末端数据真实性的过 程,定性分析能够实现对排污异常数据的报警。
附图说明
[0122] 图1是定性分析流程图;
[0123] 图2是恒定值判断的流程图;
[0124] 图3是pH值和脱硫效率的函数关系图;
[0125] 图4是本发明中当存在两个pH值测点时的处理流程图;
[0126] 图5是pH补遗方案的流程图;
[0127] 图6是烟气流量趋势判断时的三阶拟合公式确定系数的处理流程图;
[0128] 图7是本发明中原烟气流量的核算流程图;
[0129] 图8是本发明中净烟气流量的核算流程图;
[0130] 图9是原烟气S02浓度核算方法的流程图;
[0131] 图10是净烟气S02浓度核算方法的流程图。
具体实施方式
[0132] 以下通过具体实施例进一步说明本发明。
[0133] 实施例1
[0134] 一种用于湿法脱硫系统运行工况分析的定性方法,具体的流程图如图1所示,按 如下步骤依次实施:
[0135] I .工况采集数据进入标准化模块,首先对工况采集数据进行定性分析,判断其 可用性(只有正常工况数据才能通过模型算出正确的末端结果数),定性分析的过程:过滤 异常数据,对其中的信号采集异常导致的畸变数据进行剔除;利用工况参数有效性校验方 法判别工况设备运行是否正常;
[0136] II .通过定性分析后的正常工况数据,直接输出在线监测结果;
[0137] 本产品将标准化模块开发成主要污染物智能核算仪,应用于主要污染物智能核算 系统建设中,实现利用具备"真实性、准确性"的数据服务于环保业务管理。
[0138] A.数据预处理
[0139] A. 1数据缺失判断
[0140] 单点数据缺失判断,用数据质量点判断。如果数据质量点为timeout,则为数据缺 失;
[0141] A. 2满屏跳
[0142] 计算一段时间的波动程度指标index和平均波动与均值ratio的比值(测试时间 长度暂定为10分钟,测试间隔为1分钟)
[0143] 公式为:波动程度指标
Figure CN105808902AD00141
[0144]
Figure CN105808902AD00142
[0145] 其中,η是点的个数,尹是点的平均振幅,即把数据分成长度为m个点的若干段,求 其平均振幅,
[0146] F = | xnax_xnin |,
[0147] 当index>0. 05且ratio>20%,认为是满屏跳(其数值初步确定,经过测试可能会 修改);
[0148] A. 3数据跳变/吹扫处理即滤波
[0149] 实时数据因为外界环境、吹扫等原因导致的数据跳变,系统将对判定并剔除。
[0150] 出现数据跳变的点主要包含入口烟气流量、出口烟气流量、入口 S02浓度、出口 S0 2 浓度、脱硫效率。
[0151] 目前采用的判定方法为:
[0152] 采用lhour计算一次,每次取数据片段为本小时和前lhour作为数据样本,进行2h 数据的方差计算,数据小周期初步设定为5min,每lmin进行前5min的均值计算,再设定方 差范围,如果数据点或者数据片段超过设定的方差范围,则认为数据跳变,此时,还需要对 数据进行范围比较,如果数据在有效性范围内,则不进行处理,认为正常,如果不在范围内, 则需对数据进行剔除;
[0153] 如果数据跳变长度小于lmin,则直接剔除,不报警;
[0154] 如果数据跳变长度大于lmin,剔除,并对数据进行差值计算,输出数据跳变起始和 结束时间;
[0155] A. 4恒定值判断
[0156] 目前有两种形式的恒定值:
[0157] -种是原始测点故障,在DCS中已经是恒定值,这种情况,采用判断数据长周期差 异的方式进行数据判断;
[0158] -种是数据库插值导致的恒定值,这种情况,采用取数据点状态判断;
[0159] 在实际应用中,因不知道恒定值到底是哪种形式,则结合两种方式,首先查询判断 时段数据的质量点,如果是timeout点,则直接输出数据缺失,如果数据质量点为good,则 进入第二步判断,采用数据长周期差异性的方式进行判断;如图2所示;
[0160] 长周期差异性方法:
[0161] 计算一段时间的方差,测试时间定为10min,测试间隔为lmin,
[0162] 若方差小于0.01,则说明这段时间内的数值是恒定值;其数值初步确定,对于不 同机组,会有相应的数据驯化和调整。
[0163] B.定性判断
[0164] B. 1数据有效性范围校验
[0165] 数据有效性范围基于脱硫工艺设计、锅炉和脱硫性能试验、脱硫运行经验,确定了 不同装机容量下石灰石湿法脱硫工艺的关键因子合理性范围,
[0166] 数据有效性范围校验lhour检验一次,检验该小时的实时值;
[0167] 实时值与范围比较,如果不在范围内,贝IJ进行标记,如果累计有15min超过范围, 认为该小时数据超限,该小时数据不可用;
[0168] B. 2关联度判断
[0169] 关联度判断进行三步进行计算,首先对实时数据进行去噪处理,然后进行参数长 周期关联度计算,第三步进行陡升陡降时的精细化关联度计算;
[0170] 首先对数据进行去噪处理以减少采样值波动的影响,采用去噪的方法为:每秒钟 计算一次,每次计算前5min的均值,存储为最新样本;
[0171] 长周期计算是对一天数据大趋势的检验,检验两个因子之间大趋势是否一致;
[0172] 当大趋势不在关联度范围内,再进行数据样本中陡升陡降片段的抓取,确定陡升 陡降片段之后,按照时间周期lhour,计算该段时间参数之间的关联度;
[0173] 陡升陡降抓取的方式是,对因子小周期均值进行计算,计算该因子在本周期与上 一周期的均值是否大于10%。如果大于10%,则认为陡升陡降;
[0174] 去噪处理之后,再进行关联度的计算,首先进行两个参数的关联度计算,每个因子 都和其他因子做关联度计算,然后建立各因子之间的关联度矩阵,
[0175] 引进了对相关程度的度量--Pearson相关系数来定量分析两变量的线性相关 性,Pearson相关系数又叫相关系数或者线性相关系数,用字母r表示,由两个变量样本取 值得到,是一个描述线性相关强度的量。其中_l〈r〈l,|r|表明两变量间相关的程度,r>0 表示正相关,r〈0表示负相关,r = 0表示零相关。|r|越接近于1,表明两变量相关程度越 高,它们之间的关系越密切,
[0176] 相关系数用r公式为
Figure CN105808902AD00161
[0177] 采用关联度矩阵的方式对烟气侧各因子进行定性判断,每个因子都和其他因子做 关联度计算,然后建立关联度矩阵,如下表所示:
[0178]
Figure CN105808902AD00162
[0179] 关联度矩阵首先确定每一组参数关联度的权重,然后结合单因子与其他因子关联 度计算的结果,用权重计算的方式,进行结果计算,最终确定是哪个因子出现异常;
[0180] 这里面需要确定的是,我们首先认定机组负荷是正常的,以此为基本样本,这样做 的目的是避免了因多个因子异常而导致的最终结果误判。但这种做法的前提是,机组负荷 测点正常。测点异常的情况包括主机数据中断、恒定值。
[0181] 关联度矩阵的计算方法,以燃煤量为例,
[0182] 燃煤量关联度矩阵结果=aXAl+bXBl+cXB2+dXB3+eXB4+fXB5
[0183] 其中,A1为机组负荷与燃煤量的关联度值,以此类推;a为机组负荷与燃煤量关联 度的权重。
[0184] 1.负荷一燃煤量:负荷变大,燃煤量变大,正相关,
[0185] 2.负荷一机组总送风量:正相关,
[0186] 3.负荷一入口烟气流量:正相关,
[0187] 4.负荷一增压风机电流:正相关,
[0188] 5.负荷一引风机电流:正相关,
[0189] 6.燃煤量一机组总送风量:正相关,
[0190] 7.燃煤量一入口烟气流量:正相关,
[0191] 8.燃煤量一增压风机电流:正相关,
[0192] 9.燃煤量一引风机电流:正相关,
[0193] 10.机组总送风量一入口烟气流量:正相关,
[0194] 11.机组总送风量一增压风机电流:正相关,
[0195] 12.机组总送风量一引风机电流:正相关,
[0196] 13.入口烟气流量一出口烟气流量:正相关,且出口烟气流量〉入口烟气流量,
[0197] 14.入口烟气流量一增压风机电流:正相关,
[0198] 15.入口烟气流量一引风机电流:正相关,
[0199] 16.增压风机电流一风机电流:正相关。
[0200] B. 3逻辑判断
[0201] 当目标因子出现不随其他因子变化时,再进入逻辑关系判断,对其关联的因子变 化进行判断,确定其变化趋势,最终异常原因进行定性,
[0202] Β· 3. 1脱硫效率
[0203] 脱硫效率有三类异常,一类是跳变,用数据有效性范围进行判断;第二类是与出入 口浓度无关,检验方式是用出入口浓度计算脱硫效率,然后与实测脱硫效率进行比对;第三 类是脱硫效率为恒定值,此时出口浓度直接判定为作假。
[0204] 脱硫效率=(入口 S02浓度-出口 S0 2浓度)/入口 S0 2浓度X 100 %,
[0205] B. 3. 2 pH
[0206] Β· 3. 2. 1 pH定性判断原因
[0207] 由于吸收塔脱硫能力计算原理主要依赖于物料平衡和化学反应平衡,物料平衡计 算主要依赖于钙硫比,而在实际应用中供浆流量是间断性的,而且浆液密度计损坏率高,因 此使用钙硫比进行计算吸收塔脱硫能力时误差较大。
[0208] 化学反应平衡计算主要依赖于液气比、吸收塔pH、原烟气S02浓度,而这几个参数 中问题比较多的就是pH,但相对供浆流量和供浆密度而言,其计算精度高。但是pH是影响 脱硫效率的一个关键因素,需要重视。比如入口浓度2000mg/m3,液气比为15的条件下,不 同pH下的脱硫效率如下表所不:
[0209]
Figure CN105808902AD00171
[0210] 趋势如图3所示。
[0211] 8.8.2?!1异常分类
[0212] pH值存在三类异常,一是跳变偏低或者偏高;二是恒定值;三是不随其他因子变 化,跳变偏低或者偏高用数据有效性范围进行校验,恒定值采用数据质量点结合数据差异 性进行判断,不随其他因子变化主要存在当出口浓度升高时pH值不变和出口烟气流量升 高时pH值不变;
[0213] 当pH存在两个测点即能获得pHl和pH2两个值时,处理流程如图4所示,
[0214] 当pHl和pH2均正常时,对pHl和pH2进行平均作为使用值;当pHl或者pH2中有 一个异常,一个正常时,则使用正常的这个值;当PH1和pH2都异常时,则对pH值进行补遗; pH补遗方案如图5所示,具体为:当pH异常<72hour时,用异常前lhour进行补遗;
[0215] B. 4燃煤量
[0216] B. 4.1出口烟气流量
[0217] 烟气流量趋势问题主要有以下四种情况:趋势一致、烟气流量不随负荷变化、烟气 流量陡升/陡降、限值,
[0218] 通过因子关联度判断出趋势不一致时,再确定是烟气流量未升降还是负荷未升 降,或者是反向升降,
[0219] 采用均值的方式确定时间点和变化趋势,
[0220] 陡升陡降判断:计算一段时间内的均值,测试时间长度lOmin和测试间隔长度 lmin,设本次测定的均值为ml,上次测定的均值为m2,波动幅度为t,当|ml/m2-l | >t (t = 〇. 1),则认为该时间发生了陡升陡降;
[0221] 对于限值判断,首先确定关联度不一致,负荷上升、烟气流量不变,然后再根据三 阶拟合公式检验出口流量是否不负荷逻辑关系,三阶拟合公式是拟合负荷和烟气流量之间 的;三阶拟合公式:Y = a+bX+cX2+dX3,其中:Y为负荷,X为烟气流量,a、b、c、d为系数;
[0222] 三阶拟合公式在系统预设阶段做的,选取企业运行较好的一段时间作为数据样本 进行公式拟合,确定系数a、b、c、d。
[0223] 对于不同情况的处理方式如图6所示;
[0224] B. 4. 2原烟气流量模型校验
[0225] 原烟气流量的核算流程图如图7所示;
[0226] 实测原烟气流量经过定性判断后,确定为正常的,需要再和模型进行绝对值比对; 如果异常,直接输出模型结果;
[0227] 在核算模型原烟气流量需要用的参数包含全硫份、空干基灰分、空干基水份、固定 碳、燃煤量,而其中燃煤量需要进行定性判断,定性判断目前采用关联度矩阵的形式进行判 断,如果正常,直接使用,如果异常,则使用机组负荷(热电厂使用主蒸汽流量)进行推算燃 煤量,推算燃煤量的度电煤耗采用CEMS补数规范,小于lday的,用前一天和后一天的均值 核算,大于lday的,用前720hour的有效数据进行补遗;
[0228] 模型原烟气流量与实测原烟气流量进行比对,如果实测原烟气流量在模型原烟气 流量的±20%以内,则认为实测正确,输出实测原烟气流量,如果实测原烟气流量不在模型 原烟气流量的± 20 %以内,则认为实测原烟气流量绝对值有误,输出模型原烟气流量,并标 记实测原烟气流量与机组负荷逻辑不符;
[0229] B. 4. 3净烟气流量模型校验
[0230] 净烟气流量的核算方法如图8所示;
[0231] 实测净烟气流量首先根据定性判断,其是否正常,如果异常,则直接使用模型 值,如果正常,则与模型净烟气流量进行比对,如果实测净烟气流量在模型净烟气流量的 ±20%以内,则认为实测正确,输出实测净烟气流量,如果实测净烟气流量不在模型净烟气 流量的±20%以内,则认为实测净烟气流量绝对值有误,输出模型净烟气流量,并标记实测 净烟气流量与机组负荷逻辑不符;
[0232] B. 5 出口 S02浓度
[0233] 在脱硫运行时,出口 S02浓度从表观上分为两大类,分别为表观正常、表观异常,表 观异常再细划分包含四类,浓度偏低、恒定值、限值、浓度偏高;
[0234] 浓度偏低情况:需要区分本身的使用煤的硫份低还是脱硫效果好。对于像伊敏这 样的厂,使用的煤硫份为〇. 09,在不使用脱硫时出口浓度已经达标,此种情况,再经过脱硫, 出口浓度降低为20mg/m3是正确的。鉴于此种情况,我们使用上报硫份对预判做分阶,当上 报硫份>0. 4时,出口浓度初步认定小于40mg/m3,为偏低,直接使用模型数据;如果>40mg/ m3,则启用模型对出口浓度进行校验;当上报硫份〈0. 4时,直接使用模型对出口浓度进行校 验;
[0235] 备注1 :这里40mg/m3是按照入口浓度为2000mg/m 3,脱硫效率为98%时定的。实 际应用中,入口浓度采用实测浓度作为基准值,给定脱硫效率为98 %,从而确定出口浓度在 (入口浓度X2%)以下认为出口实测浓度偏低,直接标记。
[0236] 设限值:一般企业排出的气体中502的浓度超过一定数值会被处罚,因此当出口烟 气S02浓度的实测值超过该数值后,企业会把该数值改为等于或稍小于该数值,我们称该数 值为限值。正因为如此,限值一般是样本点的最大值。但并不是所有的最大值都是限值。一 般情况下,当最大值(允许有一定误差,即小于最大值程度很小的数也认为是最大值)出现 的点的个数或持续的时间超过一定时间,认为该值就是限值,设定方法如下:
[0237] 1)求出该段时间点最大值;
[0238] 2)设定一个误差值,当该点与最大值的差值小于误差值,则认为该点为疑似限值 处理;
[0239] 3)疑似限值的个数超过600,即lOmin,则认为这段时间内该数据作了限值处理;
[0240] 恒定值:使用长周期差异性进行确定;
[0241] 浓度超标情况:分为旁路打开和旁路未打开两种情况,旁路打开,增压风机停,则 判定为脱硫停运导致的超标,如果增压风机开,则继续判断循环浆液栗是否开,开几台,如 果全没开,则说明脱硫停运,如果有部分开或者全开,判定为部分脱硫;旁路未打开,则根据 模型判断入口浓度是否升高,如果入口浓度升高,则理论上循环浆液栗电流、石灰石供给流 量、石膏排除栗流量3个都应该升高,如果3个都不变或降低,则输出脱硫条件不满足;如果 有部分升高,那么没升高的参数判定为单点异常参数;如果入口浓度不变或者降低,理论上 循环浆液栗电流、石灰石供给流量、石膏排除栗流量3个都应该降低,如果3个都不变或者 升高,则说明出口作假,如果有任何一个降低,则输出脱硫条件不满足,并判断参数不变的 因子为单点异常因子;
[0242] B. 5. 1原烟气S02浓度模型校验
[0243] 原烟气S02浓度的核算方法流程如图9所示。
[0244] 实测S02浓度检验方法采用上报硫份推算的方式进行检验,首先对上报硫份进行 正太分布统计,确定硫份的分布情况,如果上报的新硫份不在范围内,则系统会提示上报硫 份与以往硫份差异较大,请再次核对,但继续使用该硫份作为计算硫份;
[0245] 根据全硫份、空干基水份、空干基灰分、固定碳根据工艺基础表格查出模型原烟气 S02浓度,再与实测原烟气S0 2浓度进行比对,如果实测原烟气S0 2浓度〉模型的100 %~ 20%,则认为实测是对的,输出实测值;如果实测原烟气S02浓度〈模型的100%~20%,则 使用模型原烟气S02浓度,并输出硫份与实测原烟气S0 2浓度逻辑不符。
[0246] 这里需要注意的是:浓度比较,由于上报的硫份和实测浓度都是企业给定的,我们 优先考虑相信上报的硫份,但当两个之间存在逻辑不符时,从整体角度考虑,我们使用的原 则是实测浓度高,使用实测浓度,模型浓度高使用模型浓度。
[0247] B. 5. 2净烟气S02浓度模型校验
[0248] 净烟气S02浓度核算方法的流程如图10所示。
[0249] 净烟气302浓度检验和核定的方式是采用原烟气S0 2浓度和脱硫效率,原烟气S0 2 浓度核定在上节已经确定;脱硫效率核定方法主要是采用的液气比和1丐硫比的方式核算塔 区的去除能力,使用的是核算仪原烟气so2浓度、核算仪原烟气流量、循环浆液栗额定流量、 循环浆液栗电流、吸收塔pH来核算的;
[0250] 首先计算液气比,然后根据pH、液气比、原烟气302浓度查工艺基础表格进行确定 脱硫效率;
[0251] 液气比计算方法:
[0252] 通过脱硫效率和原烟气302浓度计算出模型净烟气S0 2浓度,然后与实测净烟气 S02浓度进行范围比对,如果实测净烟气S0 2浓度〉模型的100 %~20 %,则认为实测是对 的,输出实测值;如果实测净烟气S02浓度〈模型的100%~20%,则使用模型净烟气S02浓度;这里使用模型净烟气S02浓度时,需要确定异常原因,两种原因导致的,一种是原烟气 S02浓度,一种是脱硫效率,如果原烟气浓度模型高于实测,则此处输出原因为原烟气浓度 高,脱硫不能达到预期要求;如果原烟气浓度模型小于等于实测,则说明脱硫效率模型小于 实测,此时输出塔区反应条件不足。
[0253] 某机组某段时间内脱硫停运时出口 S02浓度设定限值,限值在2057mg/m 3左右。
[0254] 通过定性分析中逻辑判断本例为出口 S02浓度的四类异常中设定限值,即当最大 值(允许有一定误差,即小于最大值程度很小的数也认为是最大值)出现的点的个数或持 续的时间超过一定时间,我们就认为该值就是限值。方法如下:
[0255] 1)求出该段时间点最大值(为2057mg/m3);
[0256] 2)设定一个误差值,当该点与最大值的差值小于误差值,则认为该点为疑似限值 处理;
[0257] 3)疑似限值的个数超过600,即10分钟,则认为这段时间内该数据作了限值处理。
[0258] 某机组某段时间内出口烟气流量设限值为2000km3/h。而限值解除后,其平均负荷 在450MW,其出口烟气流量均值在1200km3/h,其流量明显偏低。通过定性分析中逻辑判断 本例为出口烟气流量的四种异常中设定限值。

Claims (1)

  1. I. 一种用于湿法脱硫系统运行工况分析的定性方法,其特征是:按如下步骤依次实 施: I. 工况采集数据进入标准化模块,首先对工况采集数据进行定性分析,判断其可用 性,定性分析的过程:过滤异常数据,对其中的信号采集异常导致的崎变数据进行剔除;利 用工况参数有效性校验方法判别工况设备运行是否正常; II. 通过定性分析后的正常工况数据,直接输出在线监测结果; A.数据预处理 A. 1数据缺失判断 单点数据缺失判断,用数据质量点判断。如果数据质量点为timeout,则为数据缺失; A. 2满屏跳 计算一段时间的波动程度指标index和平均波动与均值ratio的比值,测试时间长度 暂定为lOmin,测试间隔为Imin,
    Figure CN105808902AC00021
    公式为: 波动程度指杨
    Figure CN105808902AC00022
    其中,n是点的个数,F是点的平均振幅,即把数据分成长度为m个点的若干段,求其平 均振幅,
    Figure CN105808902AC00023
    当index〉0. 05且ratio〉20%,认为是满屏跳; A. 3数据跳变/吹扫处理即滤波 采用的判定方法为: 采用Ihour计算一次,每次取数据片段为本小时和前Ih作为数据样本,进行化数据的 方差计算,数据小周期初步设定为5分钟,每1分钟进行前5分钟的均值计算,再设定方差 范围,如果数据点或者数据片段超过设定的方差范围,则认为数据跳变,此时,还需要对数 据进行范围比较,如果数据在有效性范围内,则不进行处理,认为正常,如果不在范围内,贝U 需对数据进行剔除; 如果数据跳变长度小于Imin,则直接剔除,不报警; 如果数据跳变长度大于Imin,剔除,并对数据进行差值计算,输出数据跳变起始和结束 时间; A. 4恒定值判断 目前有两种形式的恒定值: 一种是原始测点故障,在DCS中已经是恒定值,运种情况,采用判断数据长周期差异的 方式进行数据判断; 一种是数据库插值导致的恒定值,运种情况,采用取数据点状态判断; 首先查询判断时段数据的质量点,如果是timeout点,则直接输出数据缺失,如果数据 质量点为good,则进入第二步判断,采用数据长周期差异性的方式进行判断; 长周期差异性方法: 计算一段时间的方差,测试时间定为lOmin,测试间隔为Imin, 若方差小于0. 01,则说明运段时间内的数值是恒定值; B.定性判断 B. 1数据有效性范围校验 数据有效性范围基于脱硫工艺设计、锅炉和脱硫性能试验、脱硫运行经验,确定了不同 装机容量下石灰石湿法脱硫工艺的关键因子合理性范围; 数据有效性范围校验Ihour检验一次,检验该小时的实时值; 实时值与范围比较,如果不在范围内,则进行标记,如果累计有15min超过范围,认为 该小时数据超限,该小时数据不可用; B. 2关联度判断 关联度判断进行=步进行计算,首先对实时数据进行去噪处理,然后进行参数长周期 关联度计算,第=步进行睹升睹降时的精细化关联度计算; 首先对数据进行去噪处理W减少采样值波动的影响,采用去噪的方法为:每秒钟计算 一次,每次计算前5min的均值,存储为最新样本; 长周期计算是对一天数据大趋势的检验,检验两个因子之间大趋势是否一致; 当大趋势不在关联度范围内,再进行数据样本中睹升睹降片段的抓取,确定睹升睹降 片段之后,按照时间周期Ihour,计算该段时间参数之间的关联度; 睹升睹降抓取的方式是,对因子小周期均值进行计算,计算该因子在本周期与上一周 期的均值是否大于10%。如果大于10%,则认为睹升睹降; 去噪处理之后,再进行关联度的计算,首先进行两个参数的关联度计算,每个因子都和 其他因子做关联度计算,然后建立各因子之间的关联度矩阵,
    Figure CN105808902AC00031
    采用关联度矩阵的方式对烟气侧各因子进行定性判断,每个因子都和其他因子做关联 度计算,然后建立如下表所示的关联度矩阵: 引进了对相关程度的度量一一化arson相关系数来定量分析两变量的线性相关性, 化arson相关系数又叫相关系数或者线性相关系数,用字母r表示,由两个变量样本取值得 到,是一个描述线性相关强度的量。其中-KKl, Irl表明两变量间相关的程度,r〉0表示 正相关,r<〇表示负相关,r = 0表示零相关。Ir I越接近于1,表明两变量相关程度越高,它 们之间的关系越密切, 相关系数用r公式为
    Figure CN105808902AC00041
    9 关联度矩阵首先确定每一组参数关联度的权重,然后结合单因子与其他因子关联度计 算的结果,用权重计算的方式,进行结果计算,最终确定是哪个因子出现异常; B. 3逻辑判断 当目标因子出现不随其他因子变化时,再进入逻辑关系判断,对其关联的因子变化进 行判断,确定其变化趋势,最终异常原因进行定性, B. 3. 1脱硫效率 脱硫效率有=类异常,一类是跳变,用数据有效性范围进行判断;第二类是与出入口浓 度无关,检验方式是用出入口浓度计算脱硫效率,然后与实测脱硫效率进行比对;第=类是 脱硫效率为恒定值,此时出口浓度直接判定为作假。 脱硫效率=(入口 S〇2浓度-出口 SO 2浓度)/入口 SO 2浓度X 100 %, B. 3. 2 抑 抑值存在S类异常,一是跳变偏低或者偏高;二是恒定值;S是不随其他因子变化,跳 变偏低或者偏高用数据有效性范围进行校验,恒定值采用数据质量点结合数据差异性进行 判断,不随其他因子变化主要存在当出口浓度升高时抑值不变和出口烟气流量升高时抑 值不变; 当抑存在两个测点即能获得抑1和抑2两个值时,当抑1和抑2均正常时,对抑1和 P肥进行平均作为使用值;当pHl或者pH2中有一个异常,一个正常时,则使用正常的运个 值;当抑1和抑2都异常时,则对抑值进行补遗;pH补遗方案如下:当抑异常<7化our时, 用异常前Ihour进行补遗; B. 4燃煤量 B. 4.1出口烟气流量 通过因子关联度判断出趋势不一致时,再确定是烟气流量未升降还是负荷未升降,或 者是反向升降, 采用均值的方式确定时间点和变化趋势, 睹升睹降判断:计算一段时间内的均值,测试时间长度IOmin和测试间隔长度Imin,设 本次测定的均值为ml,上次测定的均值为m2,波动幅度为t,当II〉t (t = 0.1 ),则 认为该时间发生了睹升睹降; 对于限值判断,首先确定关联度不一致,负荷上升、烟气流量不变,然后再根据=阶拟 合公式检验出口流量是否不负荷逻辑关系,=阶拟合公式是拟合负荷和烟气流量之间的; S阶拟合公式:Y = a+bX+cX2+dX3,其中:Y为负荷,X为烟气流量,a、b、C、d为系数; B. 4. 2原烟气流量模型校验 实测原烟气流量经过定性判断后,确定为正常的,需要再和模型进行绝对值比对;如果 异常,直接输出模型结果; 在核算模型原烟气流量需要用的参数包含全硫份、空干基灰分、空干基水份、固定碳、 燃煤量,而其中燃煤量需要进行定性判断,定性判断目前采用关联度矩阵的形式进行判断, 如果正常,直接使用,如果异常,则使用机组负荷进行推算燃煤量,推算燃煤量的度电煤 耗采用CEMS补数规范,小于Iday的,用前一天和后一天的均值核算,大于Iday的,用前 720hou;r的有效数据进行补遗; 模型原烟气流量与实测原烟气流量进行比对,如果实测原烟气流量在模型原烟气流量 的±20% W内,则认为实测正确,输出实测原烟气流量,如果实测原烟气流量不在模型原烟 气流量的±20% W内,则认为实测原烟气流量绝对值有误,输出模型原烟气流量,并标记实 测原烟气流量与机组负荷逻辑不符; B. 4. 3净烟气流量模型校验 实测净烟气流量首先根据定性判断,其是否正常,如果异常,则直接使用模型值,如果 正常,则与模型净烟气流量进行比对,如果实测净烟气流量在模型净烟气流量的±20% W 内,则认为实测正确,输出实测净烟气流量,如果实测净烟气流量不在模型净烟气流量的 ±20% W内,则认为实测净烟气流量绝对值有误,输出模型净烟气流量,并标记实测净烟气 流量与机组负荷逻辑不符; B. 5出口 S〇2浓度 在脱硫运行时,出口 S〇2浓度从表观上分为两大类,分别为表观正常、表观异常,表观异 常再细划分包含四类,浓度偏低、恒定值、限值、浓度偏高; 使用上报硫份对预判做分阶,当上报硫份〉〇. 4时,出口浓度初步认定小于40mg/m3, 为偏低,直接使用模型数据;如果MOmg/m3,则启用模型对出口浓度进行校验;当上报硫份 <0. 4时,直接使用模型对出口浓度进行校验; 设限值:出现的点的个数或持续的时间超过一定时间,认为该值就是限值,设定方法如 下: 1) 求出该段时间点最大值; 2) 设定一个误差值,当该点与最大值的差值小于误差值,则认为该点为疑似限值处 理; 3) 疑似限值的个数超过600,即lOmin,则认为运段时间内该数据作了限值处理; 恒定值:使用长周期差异性进行确定; B. 5. 1原烟气S〇2浓度模型校验 实测S〇2浓度检验方法采用上报硫份推算的方式进行检验,首先对上报硫份进行正太 分布统计,确定硫份的分布情况,如果上报的新硫份不在范围内,则系统会提示上报硫份与 W往硫份差异较大,请再次核对,但继续使用该硫份作为计算硫份; 根据全硫份、空干基水份、空干基灰分、固定碳根据工艺基础表格查出模型原烟气S〇2 浓度,再与实测原烟气S〇2浓度进行比对,如果实测原烟气SO 2浓度〉模型的100%~20%, 则认为实测是对的,输出实测值;如果实测原烟气S〇2浓度 < 模型的100%~20%,则使用 模型原烟气S〇2浓度,并输出硫份与实测原烟气SO 2浓度逻辑不符。 B. 5. 2净烟气S〇2浓度模型校验 净烟气S〇2浓度检验和核定的方式是采用原烟气SO2浓度和脱硫效率,脱硫效率核定方 法主要是采用的液气比和巧硫比的方式核算塔区的去除能力,使用的是核算仪原烟气S化 浓度、核算仪原烟气流量、循环浆液累额定流量、循环浆液累电流、吸收塔抑来核算的; 首先计算液气比,然后根据pH、液气比、原烟气S〇2浓度查工艺基础表格进行确定脱硫 效率; 液气比计算方法: 通过脱硫效率和原烟气S〇2浓度计算出模型净烟气SO 2浓度,然后与实测净烟气SO 2浓 度进行范围比对,如果实测净烟气S〇2浓度〉模型的100%~20%,则认为实测是对的,输出 实测值;如果实测净烟气S〇2浓度 < 模型的100%~20%,则使用模型净烟气SO2浓度;运里 使用模型净烟气S〇2浓度时,需要确定异常原因,两种原因导致的,一种是原烟气SO 2浓度, 一种是脱硫效率,如果原烟气浓度模型高于实测,则此处输出原因为原烟气浓度高,脱硫不 能达到预期要求;如果原烟气浓度模型小于等于实测,则说明脱硫效率模型小于实测,此时 输出塔区反应条件不足。
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