CN105753026B - 一种用硫酸从粉煤灰中回收氧化铝的方法 - Google Patents

一种用硫酸从粉煤灰中回收氧化铝的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN105753026B
CN105753026B CN201610218806.7A CN201610218806A CN105753026B CN 105753026 B CN105753026 B CN 105753026B CN 201610218806 A CN201610218806 A CN 201610218806A CN 105753026 B CN105753026 B CN 105753026B
Authority
CN
China
Prior art keywords
aluminum sulfate
flyash
sulfuric acid
aluminium oxide
small
Prior art date
Application number
CN201610218806.7A
Other languages
English (en)
Other versions
CN105753026A (zh
Inventor
赵宏彬
张开元
王洪
高延强
Original Assignee
北京世纪地和控股有限公司
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 北京世纪地和控股有限公司 filed Critical 北京世纪地和控股有限公司
Priority to CN201610218806.7A priority Critical patent/CN105753026B/zh
Publication of CN105753026A publication Critical patent/CN105753026A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN105753026B publication Critical patent/CN105753026B/zh

Links

Classifications

    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C01INORGANIC CHEMISTRY
    • C01FCOMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
    • C01F7/00Compounds of aluminium
    • C01F7/02Aluminium oxide; Aluminium hydroxide; Aluminates

Abstract

本发明涉及一种用硫酸从粉煤灰中回收氧化铝的方法。所述方法包括步骤:将粉煤灰磨细;将磨细后的粉煤灰与浓硫酸和水按照一定比例混合后在浸出反应器中加热反应;将反应后生成的料浆进行过滤分离;将含铁的硫酸铝粗滤液醇化萃取除铁;过滤后的硫酸铝精滤液进行蒸发浓缩;浓缩后的物料直接烘干脱水;脱水后的硫酸铝进行煅烧;煅烧产生的二氧化硫、三氧化硫等烟气经喷淋吸收、催化氧化形成稀硫酸回到浸出反应器;煅烧后的氧化铝达到冶金级氧化铝的要求,进行成品包装。本发明把电厂的废弃物粉煤灰进行资源化回收利用,在工艺中烘干的水蒸汽和煅烧的烟气进行循环再利用,达到清洁生产和循环经济的目的。

Description

一种用硫酸从粉煤灰中回收氧化铝的方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种粉煤灰回收利用的方法,尤其涉及一种从粉煤灰中提取氧化铝的 方法。
背景技术
[0002] 我国主要能源来自于火电厂发电,火电厂产生大量的粉煤灰,现有粉煤灰的利用 方法主要是制砖或生产建材等,但是粉煤灰中的主要成分是氧化铝和氧化硅,而我国的铝 土矿资源正逐渐短缺,所以粉煤灰的利用具有十分广阔的利用前景。
[0003] 从粉煤灰中提取氧化铝的方法可以分为碱法,酸法和酸碱联合法三大类。碱法包 括石灰石烧结法和碱石灰烧结法,目前在碱法处理粉煤灰方面的研宄较多,碱法提取粉煤 灰中氧化铝的主要缺点是工艺流程长、物料量大、设备投资高,而且在提取氧化铝的过程中 所产生的赤泥是粉煤灰量的数倍,不符合固体废弃物减量化处理的发展方向。而酸法大体 分为盐酸法,硫酸铵法和硫酸法。酸碱联合法存在物耗较高,工艺复杂,生产成本增加,不利 于大规模的产业化。现有的硫酸铵法工艺存在烧结设备选型难,烧结料粘度大,出料困难, 粘结设备等问题。现有的盐酸法工艺存在腐蚀性很强,设备材料成本高,盐酸挥发性大等问 题。现有的硫酸法工艺存在着产品中杂质铁和硫酸盐含量较高等问题。
发明内容
[0004] 本公司针对现有的从粉煤灰中提取氧化铝的工艺技术存在的产品杂质多的问题 进行了工艺参数和除铁剂的改良,新开发出来的一项工艺简单,设备成熟,成本较低,效率 较高的方法,能够高效的从粉煤灰中回收氧化铝。
[0005]本发明解决上述问题的技术方案如下:
[_6]步骤1:将粉煤灰磨细到500目〜800目;
[0007]步骤2:将磨细后的粉煤灰中的氧化铝与浓硫酸的摩尔比1:3〜1:5混合后在浸出 反应器中加热反应得到浆料,硫酸浓度为5〇%〜%%,加热温度为16(rc〜24(TC,加热时间 为0 • 5小时〜4小时,反应压力为〇 • 5MPa〜IMPa;
[0005] 步骤3:将步骤2反应后生成的浆料打入热水中进行溶出,得到硫酸铝的粗滤液,溶 出温度为90°C〜130X:,溶出时间为0• 5小时〜3小时;
[0009]步骤4:取步骤3所述的硫酸铝粗滤液醇化萃取除铁,有机醇与硫酸铝溶液的体积 比为0 • 5〜1,加入有机醇后搅拌时间为2小时〜5小时,得到硫酸铝精滤液;
[0010]步骤5:除铁后的硫酸铝精滤液进行三效蒸发浓缩获得硫酸铝晶体,在常压或者在 表压为0 • lkgf/cm2〜8kgf/cm2,温度为100°C〜16(TC,蒸发时间为〇 • 5〜3小时进行;
[0011]步骤6:浓缩后的硫酸铝晶体直接在烘干设备中烘干脱水,硫酸铝溶液的烘干温度 为250°C〜400°C下反应0.5小时〜3小时,硫酸铝失去的结晶水14个〜17个;
[0012]步骤7:烘干脱水后的硫酸铝进行煅烧,锻烧温度为800 °c〜1〇〇〇 ,煅烧时间为 0.5h〜3h;
[0013] 步骤8:煆烧产生的二氧化硫、三氧化硫等烟气经喷淋吸收、催化氧化形成稀硫酸 回到浸出反应槽,二氧化硫与三氧化硫的摩尔比为1:1〜4:1,煅烧烟气与吸收液的体积比 为20:1〜40:1。
[0014] 进一步地,步骤3中所述溶液过滤分离得到的溶出渣的洗涤水可回到溶出工序。
[0015] 进一步地,步骤4中使用的有机醇为甲醇、乙醇、乙二醇或丙三醇中的一种或一种 以上的混合物。
[0016] 进一步地,对所述步骤5得到的蒸发水进行冷却回收,回到溶出工序。
[0017] 进一步地,所述步骤6中烘干设备为回转窑,隧道窑或滚筒。
[0018]本发明的有益效果是:本发明用硫酸从粉煤灰中回收氧化铝的方法制备硫酸铝并 联产二氧化硫和三氧化硫,这样就使得煅烧分解产生的二氧化硫和三氧化硫经喷淋吸收和 催化氧化重新制酸,做为前端浸出反应的原料;硫酸铝溶液蒸发浓缩和烘干脱水产生的水 蒸汽冷却回收做为溶出工序的补充水;
[0019]去掉了传统工艺中的硫酸铝冷却结晶的过程,大大缩短了生产周期;用相对密度 较低的乙醇和异丙醇的混合物醇化萃取主要杂质铁盐,萃取效率更高,省却了后序工段的 碱法除杂,降低了物料消耗和工艺成本;溶出过滤的残渣主要成分为二氧化硅,可利用其生 产水泥、烧砖或铺路等;最后经过煅烧后得到的氧化铝能够达到冶金级的粒度要求。该工艺 方法简单、副产物少且易于实现工业化应用。
附图说明
[0020]图1为本发明一种用硫酸从粉煤灰中回收氧化铝的方法的流程示意图。
具体实施方式
[0021]以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述,所举实例只用于解释本发明,并 非用于限定本发明的范围。
[0022]如图1所示,所述方法包括以下步骤:
[0023]步骤1:将粉煤灰磨细;
[0024] 电厂的粉煤灰中含有煤渣和煤矸石,颗粒不均,平均粒度在100目〜200目左右,通 过球磨机将粉煤灰磨细到400目〜800目,以便增大和硫酸接触的比表面积,减少反应时间。
[0025] 步骤2:将磨细后的粉煤灰与浓硫酸和水按照一定比例混合后在浸出反应器中加 热反应;
[0026] 先将浓硫酸打到水槽中,配成浓度在50%〜95%的硫酸,和粉煤灰一起打到浸出 反应器中,浸出反应器材质采用鞍钢特种耐酸钢材,形状为椭圆型卧式密闭加压反应釜,整 体包括爸体,进料管,出料管,4个排粗管,3个隔板缓冲板和4个搅拌装置,其中,所述搅拌装 置包括搅拌轴和搅拌轴上的多个斜叶桨;所述3个隔板把釜体分成4个反应室,每个反应室 相互连通;所述进料管和出料管设置在釜体的顶部;所述排粗管设置在每个反应室底部;所 述搅拌装置安装在釜体的顶部,所述缓冲板设置在釜体前端侧壁上。
[0027^利用卧式加压反应釜,解决粉煤灰和硫酸三级反应,各级反应釜中温度和压力逐 级升高,需要耐高温高压以及耐酸栗输送的要求,很好的解决泵苛刻的选型条件,同时节约 成本。
[0028]浸出反应器利用一部分硫酸和粉煤灰的反应热,再加热温度到160°C〜240°C,力口 热时间0.5小时〜4小时,反应压力为0.5MPa〜IMPa。
[0029]步骤3:将反应后生成的浆料打入热水中进行溶出,过滤分离得到溶出渣可用做水 泥、铺路、烧砖等综合利用,溶出渣的洗涤水可回到溶出工序重新利用;
[0030] 生成浆料的溶出温度为90°C〜l3〇°C,溶出时间为0 • 5小时〜3小时。可以获得较高 的氧化铝溶出率,其溶出率可达到>86%,所述氧化铝溶出率是指溶解到溶液中的铝占粉 煤灰中百分含量,氧化铝溶出率越高说明粉煤灰的利用效果越好。
[0031] 对溶出渣可用1〜3倍的水洗涤,洗涤水回到前端做熟料的溶出,溶出过滤的残渣 主要成分为二氧化硅,可利用其生产水泥、烧砖或铺路等。
[0032] 步骤4:将硫酸铝粗滤液醇化萃取除铁;
[0033] 有机醇与硫酸铝溶液的体积比为0.5〜1,加入有机醇后搅拌时间为2小时〜5小 时。使用的有机醇为甲醇、乙醇、乙二醇和丙三醇中的一种或一种以上的混合物,有机醇的 浓度在40 %〜50 %之间。
[0034] 步骤5:过滤后的硫酸铝精滤液进行蒸发浓缩,蒸发水进行冷却回收;
[0035] 硫酸铝溶液进行三效蒸发浓缩,温度为11(TC〜160°C,将硫酸铝滤液蒸发至溶液 浓度为40 %〜60 %。
[0036]步骤6:浓缩后的物料直接在烘干设备中烘干脱水;
[0037] 烘千设备可采用回转窑,隧道窑,滚筒等,烘干温度为250°C〜40(TC,反应0.5小时 〜3小时,硫酸铝失去的结晶水数量随温度升高、时间增长而增加,可达到14个〜17个。
[0038]步骤7:干燥后的硫酸铝进行煅烧;
[0039]硫酸铝溶液蒸发浓缩和18水硫酸铝烘干带出的水蒸汽经空冷回收后,再回到溶出 工序进行熟料溶出。干燥后的硫酸铝用气态悬浮炉进行煅烧,温度为800°C〜1000 °C,煅烧 时间为〇. 5h〜3h。
[0040] 步骤8:煆烧产生的二氧化硫、三氧化硫、水蒸汽等经喷淋吸收、催化氧化形成稀硫 酸回到浸出反应槽。
[0041] 烟气中二氧化硫与三氧化硫的摩尔比随着温度升高而升高,在800°C〜1000°C时 二氧化硫与三氧化硫的摩尔比为1:1〜4:1,通过烟气中成分比例来确定吸收水量和吸收塔 的规模,煅烧烟气与吸收液的体积比为20:1〜40:1,以五氧化二矾做为催化剂,空气中的氧 气做为氧化剂。
[0042] 步骤9:煅烧后的氧化铝达到冶金级氧化铝的要求,进行成品包装;
[0043]高纯的硫酸铝通过控制煅烧工艺可生产出冶金级a-Al203,无需其它工艺进行再处 理。
[0044]下面分三个实施例对本发明的用硫酸从粉煤灰中回收氧化铝的方法作进一步详 细的描述。
[0045]实施例1
[0046] 将含有氧化铝42%的粉煤灰磨细到400目,按纯硫酸/粉煤灰中氧化铝的摩尔比为 3:1配成浓度为50%的硫酸,和粉煤灰一起打到浸出反应器中,利用一部分反应热,再加热 温度到160°C,加热时间0.5小时,反应压力为0.5MPa。将反应后生成的浆料打入热水中进行 溶出。在常压下溶出温度为90°C,溶出时间为〇. 5小时。过滤分离的溶出渣用1倍的洗涤水, 可回到溶出工序重新利用。含有硫酸铝的粗滤液用复合的浓度在40%的有机醇醇化萃取除 铁,有机醇^硫酸铝溶液的体积比为0.5,加入有机醇后搅拌时间为2小时。过滤后的硫酸铝 精滤液进行三效蒸发浓缩,温度为11(TC,将硫酸铝滤液蒸发至溶液浓度为40%。浓缩后的 物料直接在回转窑中烘干脱水,烘干温度为250 X:下反应1小时,硫酸铝失去的结晶水数量 可达到14个。干燥后的硫酸铝用气态悬浮炉进行煅烧,温度为800 °C,煅烧时间为〇. a。煆烧 产生的二氧化硫与三氧化硫的摩尔比为1.8:1,煅烧烟气与吸收液的体积比为20:1。煅烧后 的氧化铝达到冶金级氧化铝的要求,所得到氧化铝产品杂质的化学成分为:Fe2〇3:〇. 05%, Si02:0.06%〇 [0047] 实施例2
[0048]将含有氧化铝42%的粉煤灰磨细到600目,按按纯硫酸/粉煤灰中氧化铝的摩尔比 为3 • 5:1配成浓度为85 %的硫酸,和粉煤灰一起打到浸出反应器中,利用一部分反应热,再 加热温度到220 °C,加热时间2小时,反应压力为〇.8MPa。将反应后生成的浆料打入热水中进 行溶出。在常压下溶出温度为95°C,溶出时间为2小时。过滤分离的溶出渣用1.5倍的洗涤 水,可回到溶出工序重新利用。含有硫酸铝的粗滤液用复合的浓度在45%的有机醇醇化萃 取除铁,有机醇与硫酸铝溶液的体积比为0.8,加入有机醇后搅拌时间为3小时。过滤后的硫 酸铝精滤液进行三效蒸发浓缩,温度为14(TC,将硫酸铝滤液蒸发至溶液浓度为46%。浓缩 后的物料直接在回转窑中烘干脱水,烘干温度为35〇°C下反应2小时,硫酸铝失去的结晶水 数量可达到16个。干燥后的硫酸铝用气态悬浮炉进行煅烧,温度为9〇〇 X:,煅烧时间为2h。煅 烧产生的二氧化硫与三氧化硫的摩尔比为2.3:1,煅烧烟气与吸收液的体积比为25:1。煅烧 后的氧化铝达到冶金级氧化铝的要求,所得到氧化铝产品杂质的化学成分为:Fe2〇3: 0.03%,Si02:0.04%〇 [0049] 实施例3
[0050]将含有氧化铝42%的粉煤灰磨细到8〇〇目,按硫酸/粉煤灰中氧化铝的摩尔比为4: 1配成浓度为的硫酸,和粉煤灰一起打到浸出反应器中,利用一部分反应热,再加热温 度到240°C,加热时间4小时,反应压力为IMPa。将反应后生成的浆料打入热水中进行溶出。 在常压下溶出温度为100°C,溶出时间为3小时。过滤分离的溶出渣用2倍的洗涤水,可回到 溶出工序重新利用。含有硫酸铝的粗滤液用复合的浓度在5〇%的有机醇醇化萃取除铁,有 机醇与硫酸铝溶液的体积比为1,加入有机醇后搅拌时间为5小时。过滤后的硫酸铝精滤液 进行三效蒸发浓缩,温度为16(TC,将硫酸铝滤液蒸发至溶液浓度为60%。浓缩后的物料直 接在回转窑中烘干脱水,烘干温度为400X:下反应3小时,硫酸铝失去的结晶水数量可达到 17个。干燥后的硫酸铝用气态悬浮炉进行煆烧,温度为l〇〇(TC,煅烧时间为3h。煅烧产生的 二氧化硫与三氧化硫的摩尔比为2.7:1,煅烧烟气与吸收液的体积比为40:1。锻烧后的氧化 铝达到冶金级氧化铝的要求,所得到氧化铝产品杂质的化学成分为:Fe203:0.〇l%,Si02: 0_01%。
[0051]以上所述仅为本发明的较佳实施例,并不用以限制本发明,凡在本发明的精神和 原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1. 一种用硫酸从粉煤灰中回收氧化铝的方法,其特征在于,所述方法包括以下步骤: 步骤1:将粉煤灰磨细到500目〜800目; 步骤2:将磨细后的粉煤灰中的氧化铝与浓硫酸的摩尔比1: 3〜丨:5混合后在浸出反应 器中加热反应得到浆料,硫酸浓度为50%〜95%,加热温度为16CTC〜240。(:,加热时间为〇. 5 小时〜4小时,反应压力为0_5MPa〜1 MPa,浸出反应器材质为耐酸钢材,形状为椭圆型卧 式密闭加压反应釜,整体包括釜体,进料管,出料管,4个排粗管,3个隔板缓冲板和4个搅拌 装置,其中,所述搅拌装置包括搅拌轴和搅拌轴上的多个斜叶桨;所述3个隔板把釜体分成4 个反应室,每个反应室相互连通;所述进料管和出料管设置在釜体的顶部;所述排粗管设置 在每个反应室底部;所述搅拌装置安装在釜体的顶部,所述缓冲板设置在釜体前端侧壁上; 步骤3:将步骤2反应后生成的浆料打入热水中进行溶出,得到硫酸铝的粗滤液,溶出温 度为9〇°C〜130°C,溶出时间为0 • 5小时〜3小时; 步骤4:取步骤3所述的硫酸铝粗滤液醇化萃取除铁,有机醇与硫酸铝溶液的体积比为 〇. 5〜1,加入有机醇后搅拌时间为2小时〜5小时,得到硫酸铝精滤液; 步骤5:除铁后的硫酸招精滤液进行二效蒸发浓缩获得硫酸销晶体,在常压或者在表压 为O.lkgf/cm2〜8kgf/cm2,温度为100°C〜160°C,蒸发时间为0.5〜3小时进行; 步骤6 :浓缩后的硫酸错晶体直接在烘干设备中烘干脱水,硫酸销溶液的烘干温度为 250°C〜400°C下反应0.5小时〜3小时,硫酸铝失去的结晶水14个〜17个; 步骤7:烘干脱水后的硫酸铝进行煅烧,煅烧温度为800°C〜1000°C,煆烧时间为0.5h〜 3h; 步骤8:煅烧产生的二氧化硫、三氧化硫等烟气经喷淋吸收、催化氧化形成稀硫酸回到 浸出反应槽,二氧化硫与三氧化硫的摩尔比为1:1〜4:1,煅烧烟气与吸收液的体积比为20: 1〜40:1〇
2.根据权利要求1所述的用硫酸从粉煤灰中回收氧化铝的方法,其特征在于,步骤3中 所述溶液过滤分离得到的溶出渣的洗涤水回到溶出工序。
3.根据权利要求1所述的用硫酸从粉煤灰中回收氧化铝的方法,其特征在于,步骤4中 使用的有机醇为甲醇、乙醇、乙二醇或丙三醇中的一种或一种以上的混合物。
4. 根据权利要求1所述的用硫酸从粉煤灰中回收氧化铝的方法,其特征在于,对所述步 骤5得到的蒸发水进行冷却回收,回到溶出工序。
5. 根据权利要求1所述的用硫酸从粉煤灰中回收氧化铝的方法,其特征在于,所述步骤 6中烘干设备为回转窑,隧道窑或滚筒。
CN201610218806.7A 2016-04-11 2016-04-11 一种用硫酸从粉煤灰中回收氧化铝的方法 CN105753026B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610218806.7A CN105753026B (zh) 2016-04-11 2016-04-11 一种用硫酸从粉煤灰中回收氧化铝的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610218806.7A CN105753026B (zh) 2016-04-11 2016-04-11 一种用硫酸从粉煤灰中回收氧化铝的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN105753026A CN105753026A (zh) 2016-07-13
CN105753026B true CN105753026B (zh) 2018-05-04

Family

ID=56333657

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201610218806.7A CN105753026B (zh) 2016-04-11 2016-04-11 一种用硫酸从粉煤灰中回收氧化铝的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN105753026B (zh)

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101913632B (zh) * 2010-08-30 2013-08-28 昆明理工大学 煤矸石燃烧灰渣提取氧化铝、氧化硅和氧化铁的方法
CN102502735B (zh) * 2011-11-03 2014-05-21 沈阳铝镁设计研究院有限公司 利用粉煤灰生产氧化铝的方法
CN102502736A (zh) * 2011-11-03 2012-06-20 沈阳铝镁设计研究院有限公司 一种利用粉煤灰生产氧化铝的方法
CN102515227B (zh) * 2011-12-23 2014-04-30 西安航天科技工业公司 基于粉磨酸浸工艺从粉煤灰中提取氧化铝的方法
CN102701242B (zh) * 2012-05-16 2014-06-04 清华大学 一种从粉煤灰生产高纯氧化铝和硅酸盐的工艺方法
CN103936048B (zh) * 2013-01-18 2015-10-14 新疆大学 一种粉煤灰酸法提取氧化铝技术污水的回收利用方法
CN103342375B (zh) * 2013-05-17 2016-04-27 大唐国际发电股份有限公司高铝煤炭资源开发利用研发中心 从粉煤灰中回收氧化铝、二氧化硅及其它金属成分的方法
CN104628019A (zh) * 2013-11-15 2015-05-20 李进凯 一种从粉煤灰中分离回收氧化铝的方法
CN103738972B (zh) * 2013-12-27 2015-12-02 中国神华能源股份有限公司 一种粉煤灰提铝残渣制备硅微粉的方法
CN103805794B (zh) * 2013-12-30 2015-04-08 中国神华能源股份有限公司 酸法粉煤灰提取氧化铝粗精液中镓的回收方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN105753026A (zh) 2016-07-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN105271333B (zh) 一种由钾长石生产磷酸二氢钾和氢氧化铝的方法
CN104445212B (zh) 一种用于循环流化床粉煤灰的处理方法
CN103849774B (zh) 一种废弃scr催化剂回收利用的方法
CN102145905B (zh) 一种利用流化床粉煤灰制备冶金级氧化铝的方法
CN101041450B (zh) 利用高铝粉煤灰制取氧化铝和白炭黑清洁生产工艺
US9963353B2 (en) Method for recovering alkali and aluminum in course of treatment of bayer red mud by using calcification-carbonation method
CN106587116B (zh) 一种利用锂云母和粉煤灰提取碳酸锂和氢氧化铝的方法
CN103290215B (zh) 强化石煤钒矿浓酸熟化浸出的方法
CN101892394B (zh) 一种从锂云母中提取锂的方法和设备
CN102583453B (zh) 一种生产电池级碳酸锂或高纯碳酸锂的工业化方法
CN103172095B (zh) 高铝粉煤灰高温碱浸生产超白氢氧化铝及副产品的方法
CN101767807B (zh) 一种从铝土矿中提取高纯氧化铝与硅胶的方法
CN101125656B (zh) 一种从粉煤灰中先提硅后提铝的方法
CN100413981C (zh) 一种从高硅含铝矿物原料中酸法提取铝的方法
CN104386720B (zh) 一种从高硅含铝矿物原料中酸碱联合提取氧化铝的方法
CN103145161B (zh) 一种利用煤矸石制备拟薄水铝石联产白炭黑的方法
CN102978381B (zh) 一种钨渣制球焙烧生产三氧化钨的工艺
CN101254933B (zh) 从粉煤灰中提取高纯氧化铝及硅胶的方法
CN104445313B (zh) 一种从粉煤灰中酸碱联合提取氧化铝的方法
CN102424394B (zh) 一种利用微硅粉湿法制备水玻璃的方法
CN104310836A (zh) 改性磷石膏及其制备方法和用途
CN101306426B (zh) 一种从粉煤灰或炉渣中提取铁精矿砂的方法
CN101468866B (zh) 一种烧结法赤泥常压脱碱方法
CN104773739B (zh) 一种粉煤灰的分解方法
CN101306826B (zh) 一种从粉煤灰或炉渣中提取冶金级氧化铝的方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant