CN105752385A - 一种瓶子包装及倒正输送装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种瓶子包装及倒正输送装置，属于工业机器人应用技术领域。该装置包括输送及分道装置、搬运装置、组合包装装置及倒正输送装置；输送及分道装置包括输送装置以及分道装置，搬运装置包括SCARA机器人，组合包装装置包括输送导向机构以及包装机构，倒正输送装置包括转向机构、倒正机构以及转向输送线。本发明采用分道装置、搬运装置、包装装置以及倒正输送装置有效解决了现有瓶子的包装问题，自动化程度高，采用伺服驱动或气缸驱动，动作精确平稳，操作采用PLC编程及人机界面，操作灵活，可在工业包装生产领域广泛运用。

Description

一种瓶子包装及倒正输送装置
技术领域：
本发明属于工业机器人应用技术领域，具体涉及一种瓶子包装及倒正输送装置。
背景技术：
随着科技的发展，机器人自动化技术已经逐渐扩展到了各种工业领域，特别是日用品和药品行业。近年来机器人被大量用于药品日用品的输送、收集、包装、装箱以及码垛等物流生产操作当中，成为了生产商在包装环节的强有力武器。
经过多年的探索与进步，机器人在收集输送行业的应用已经开始慢慢走向成熟，其可靠性、工作效率及可操作性在不断提高，特别是在目前人工成本很大的前提下，企业更应该大胆引进机器人自动化技术，来减轻用工荒的压力，利用科技来进一步提高企业竞争力。在这样的背景下，研究与开发生产线上瓶子的收集输送装备与技术，对于提高生产线的自动化程度、生产效率、生产技术水平具有重大意义。在对于各种瓶子的包装生产线中，会进行不成程度或不同方法的包装，而当前的此类生产中大多采用手工包装，因此自动化程度低，且成本较高。
发明内容：
本发明针对现有技术中存在的上述不足，提供一种瓶子包装及倒正输送装置，该装置包括输送及分道装置1、搬运装置2、组合包装装置3及倒正输送装置3A；所述输送及分道装置1位于中间位置，搬运装置2位于输送及分道装置1的正前方，所述组合包装装置3位于搬运装置2的正前方，所述倒正输送装置3A位于组合包装装置3的右方；所述输送及分道装置1包括直行输送线51以及分道输送线53，所述搬运装置2包括第一SCARA机器人54A及第二SCARA机器人54B，所述第一SCARA机器人54A及第二SCARA机器人54B对称设置在所述输送及分道装置1的左右两侧；所述直行输送线51对称布置，所述组合包装装置3包括第一包装装置56A和第二包装装置56B,所述第一包装装置56A及第二包装装置56B与所述直行输送线51对称设置，所述第一包装装置56A包括倒瓶传送机构57、第一自动包装装置58a及第二自动包装装置58b；所述倒正输送装置3A包括转向机构124及倒正机构125。SCARA(SelectiveComplianceAssemblyRobotArm)表示：选择顺应性装配机器手臂。
所述直行输送线51包括立柱4、底座5、挡杆6、挡杆支架7、直行输送侧板8、直行电机9、直行电机主动齿轮10、直行电机从动齿轮11、直行电机张紧轮12、直行输送带支撑板13、直行电机从动轮14、直行电机主动轮15及直行输送带16；所述挡杆6通过所述挡杆支架7固连在所述直行输送侧板8上；所述直行电机主动轮15安装在所述直行输送侧板8内，所述直行电机张紧轮12安装在所述直行输送侧板8内；所述直行输送带支撑板13安装在所述直行输送侧板8内；所述直行输送带16安装在所述直行电机主动轮15、所述直行电机从动轮14及所述直行电机张紧轮12上；所述直行输送带支撑板13支撑所述直行输送带16；所述直行电机9通过紧定螺钉固定在所述直行输送侧板8内；所述直行电机主动齿轮10通过键与所述直行电机9联接；所述直行电机从动齿轮11通过键与所述直行电机主动轮15联接；所述直行电机主动齿轮10与所述直行电机从动齿轮11通过链条传递动力；所述立柱4与所述底座5固连，所述立柱4通过支架支撑所述直行输送侧板8并作为整个直行输送线51的机架；所述直行电机9带动所述直行电机主动齿轮10转动，所述直行电机主动齿轮10通过链条带动所述直行电机从动齿轮11，所述直行电机从动齿轮11带动所述直行电机主动轮15转动，所述直行电机主动轮15转动带动所述直行输送带16运动，所述直行输送带16带动其上的瓶子52向前输送，所述挡杆6挡住瓶子52防止其侧翻。
所述分道输送线53包括立柱4、底座5、输送侧板17、分道安装板18、导向横梁19、导向横梁支架20、输送电机21、输送电机主动齿轮22、输送电机主动轮23、输送电机从动齿轮24、输送电机张紧轮25、输送带支撑板26、导向装置支架27、导向块安装板28、导向板安装块29、导向板30、分道导轨安装板31、分道支架32、分道导向板33、输送带34、输送电机从动轮35、横支架36、分道滑块支撑板37、伺服电机38、分道滑块39、分道导轨40、分道主动带轮41、分道皮带42、分道从动带轮43、分道电机安装板44、挡板气缸安装板45、第一挡板气缸安装轴46A、第二挡板气缸安装轴46B、挡板气缸47、挡板气缸连接轴48、挡手49及球轴承50；所述输送电机从动轮35安装在所述输送侧板17内；所述输送电机主动轮23安装在所述输送侧板17内，所述输送电机张紧轮25安装在所述输送侧板17内，所述输送带支撑板26安装在所述输送侧板17内；所述输送带34安装在所述输送电机主动轮23、所述输送电机从动轮35及所述输送电机张紧轮25上；所述输送带支撑板26支撑所述输送带34；所述输送电机21通过紧定螺钉固定在所述输送侧板17内；所述输送电机主动齿轮22通过键与所述输送电机21联接；所述输送电机从动齿轮24通过键与所述输送电机主动轮23联接；所述输送电机主动齿轮22与所述输送电机从动齿轮24通过链条传递动力；所述导向横梁支架20固定住所述输送侧板17上；所述导向横梁19的一端通过转动副安装在所述导向横梁支架20上，所述导向横梁19的另一端固连在所述分道滑块支撑板37上；所述分道安装板18安装在所述导向横梁19上，并能实现所述分道安装板18在所述导向横梁19上滑动；所述分道导向板33与所述分道安装板18固连；所述分道支架32固连在所述输送侧板17上；所述分道导轨安装板31固连在所述分道支架32上；所述分道导轨40固连在所述分道导轨安装板31的下表面上，所述分道滑块39与所述分道导轨40相配合实现滑动运动；所述分道滑块39通过紧定螺钉固连在所述分道滑块支撑板37上；所述挡板气缸安装板45通过螺钉固连在分道导向板33上，所述第一挡板气缸安装轴46A及第二挡板气缸安装轴46B通过螺栓固连在所述挡板气缸安装板45上，所述挡板气缸47的一端通过转动副与所述第一挡板气缸安装轴46A连接，所述挡板气缸47的另一端通过球关节与所述球轴承50的一端连接，所述球轴承50的另一端通过转动副与所述挡板气缸连接轴48连接，所述挡手49的一端通过螺栓与所述挡板气缸连接轴48固连，所述挡手49的另一端通过转动副与所述第二挡板气缸安装轴46B连接；所述伺服电机38安装在所述的分道电机安装板44上；所述分道主动带轮41通过键与所述伺服电机38的减速器相连，所述分道从动带轮43固连在所述分道电机安装板44上，所述分道皮带42与所述分道主动带轮41及所述分道从动带轮43相配合；所述分道支架32固连在所述输送侧板17上；所述导向板30通过螺钉与所述导向板安装块29联接，所述导向板安装块29通过螺钉与所述导向块安装板28固连，所述导向块安装板28固连在所述导向装置支架27上，所述导向装置支架27固连在所述分道支架32上；所述输送侧板17固连在所述立柱4上，并通过肋板加固；所述立柱4之间通过所述横支架36联接；所述立柱4与所述底座5固连，并作为整个分道输送线53的机架。
所述组合包装装置3包括倒瓶传送机构57、第一自动包装装置58a、第二自动包装装置58b、机架59及机架加厚板60。
所述倒瓶传送机构57包括电机61、电机座62、传送带侧板63、瓶挡板64、瓶挡板连接件65、倒瓶传送带66、分道板67、分道安装块68、分道安装横板69、分道安装竖板70、主动轴71a及从动轴71b；所述传送带侧板63固接在所述机架加厚板60上，所述电机座62固接在所述机架加厚板60上，所述电机61安装在所述电机座62上，所述主动轴71a穿过所述传送带侧板63与所述电机61通过键连接，所述从动轴71b安装在所述传送带侧板63上；所述瓶挡板连接件65固接在所述传送带侧板63上，起到稳定作用；所述瓶挡板64固接在所述瓶挡板连接件65上，起到挡瓶的作用；所述倒瓶传送带66安装在所述主动轴71a及所述从动轴71b上，起到传送瓶子的作用；所述分道安装竖板70固接在所述传送带侧板63上；所述分道安装横板69固接在所述分道安装竖板70上；所述分道安装块68固接在所述分道安装横板69上；所述分道板67安装在所述分道安装块68上，起到分道传送瓶子的作用。
所述第一自动包装装置58a及第二自动包装装置58b与所述直行输送线51对称布置，所述第一自动包装装置58a包括送瓶机构72、供膜机构73、取膜及开膜机构74及输出瓶机构75，所述第二自动包装装置58b与所述第一自动包装装置58a结构组成相同，所述第二自动包装装置58b中的第二放瓶板77b与所述第一自动包装装置58a中的第一放瓶板77a对称相靠放置；这种放置的好处在于所述第二自动包装装置58b与所述第一自动包装装置58a可以共用所述倒瓶传送机构57。
所述送瓶机构72包括送瓶气缸76、第一放瓶板77a、套袋气缸78、前架板79、套袋上板80、套袋下板81及送瓶爪82；所述套袋下板81固接在所述机架加厚板60上；所述第一放瓶板77a固接在所述机架加厚板60上；所述送瓶气缸76固接在所述机架加厚板60上；所述送瓶爪82安装在所述送瓶气缸76上，在所述送瓶气缸76的作用下将瓶子推送向前；所述前架板79固接在所述机架加厚板60上；所述套袋气缸78安装在所述前架板79上；所述套袋上板80安装在所述套袋气缸78上，所述套袋上80在所述套袋气缸78的作用下与所述套袋下板81相配合将包装膜撑开。
所述供膜机构73包括挡钉板连接板83、挡钉板84、传感器85、袋盒86、膜下吸盘气缸87、膜下吸盘连接板88、膜下吸盘89、袋盒杆90、袋盒气缸连接板91及袋盒气缸92；所述挡钉板84通过所述挡钉板连接板83固接在所述机架加厚板60上；所述袋盒气缸连接板91固接在所述机架加厚板60上；所述袋盒气缸92安装在所述袋盒气缸连接板91上；所述袋盒86安装在所述袋盒气缸92上，在所述袋盒气缸92的作用下带动包装膜上下运动；所述袋盒杆90固接在所述袋盒86上，用以微微撑起包装膜以便于吸盘吸起包装膜；所述膜下吸盘气缸87安装在所述袋盒86上；所述膜下吸盘连接板88安装在所述膜下吸盘气缸87上；所述膜下吸盘89固接在所述膜下吸盘连接板88上，用以吸起包装膜的下表面，打开包装膜；所述传感器85安装在所述挡钉板84上，用以监测包装膜是否被吸起。
所述取膜及开膜机构74包括后架板93、导杆94、取膜装置气缸95、气缸支撑板96、取膜装置97及中间架板98；所述后架板93固接在所述机架加厚板60上；所述中间架板98固接在所述机架加厚板60上；所述导杆94安装在所述后架板93及所述中间架板98上；所述气缸支撑板96安装在所述导杆94上；所述取膜装置气缸95穿过所述气缸支撑板96安装在所述后架板93上，所述取膜装置气缸95被所述气缸支撑板96所支撑。
所述取膜装置97包括上吸袋板99、开膜气缸连接轴100、开膜中间气缸101、开膜中间气缸连接件102、撑杆连接杆103、撑杆104、开膜三角件105、开模中间板106、开模连接杆107、开模气缸108及膜上吸盘109；所述取膜装置97穿过所述导杆94与所述取膜装置气缸95的气缸杆头相连接，在所述取膜装置气缸95的作用下前后运动完成取膜动作；所述开模气缸108安装在吸袋板43上；所述开膜气缸连接轴100安装在所述开模气缸108上；所述开膜三角件105铰接在所述吸袋板43上；所述开模中间板106铰接在所述开膜三角件105上；所述开模连接杆107铰接在所述开膜气缸连接轴100及所述开模中间板106上；所述开膜中间气缸101安装在所述开模中间板106上；所述开膜中间气缸连接件102安装在所述开膜中间气缸101上；所述撑杆104铰接在所述开模中间板106上；所述撑杆连接杆103铰接在所述开膜中间气缸连接件102及所述撑杆104上；所述膜上吸盘109安装在所述吸袋板43上，用以吸起包装膜。
所述输出瓶机构75包括输出瓶气缸垫板110、输出瓶气缸111、承接板112、压刀气缸113、压刀114、输出板115、承接板气缸安装板116及承接板气缸117；所述输出瓶气缸垫板110固接在所述机架加厚板60上；所述输出瓶气缸111安装在所述输出瓶气缸垫板110上；所述承接板气缸安装板116固接在所述机架加厚板60上；所述承接板气缸117安装在所述承接板气缸安装板116上；所述承接板112安装在所述承接板气缸117上，在所述承接板气缸117的作用下用以承接已经套上包装膜的瓶子；所述压刀气缸113安装在所述中间架板98上；所述压刀114安装在所述压刀气缸113上，在所述压刀气缸113的作用下下压包装膜；所述输出板115固接在所述机架加厚板60上，在所述输出瓶气缸111的作用下将已经套上包装膜的瓶子输出。
所述倒正输送装置3A包括第一传送带118、热缩箱119、第二传送带120、第三传送带121、转向机构124、第四传送带122、第五传送带123、倒正机构125、倒正机构弯板126及倒正机构立板127；所述第一传送带118位于所述组合包装装置3的下方，用来将所述组合包装装置3中包装好的瓶子52输入下一个工位，所述热缩箱119将包装好的瓶子52进行热缩，所述第二传送带120及第三传送带121垂直于所述第一传送带118布置，作用是将瓶子52进行90度转向，有利于将瓶子52倒正；所述转向机构124与水平面成45度固连在传送带上，用于将所述第三传送带121传送过来的瓶子52进行180转向输送进入所述第四传送带122；所述第四传送带122位于所述第三传送带121的正下方；所述倒正机构125固连于所述第四传送带122上，用于将瓶子导正摆齐，便于后面将瓶子倒正；所述倒正机构弯板126固连在所述第四传送带122上，所述传送带立板127固连在所述第三传送带121上，所述倒正机构弯板126与所述倒正机构立板127相配合用于将瓶子52倒正后进入所述第五传送带123。
本发明采用分道装置，可以实现瓶子的分道，极大的提高了后续瓶子的包装的生产效率。分道后采用两台scara机器人同时搬运到包装生产线上进行包装。另外包装生产线也结合前面的分道装置采用了两套，提高了包装的生产效率，并将瓶子倒正后再输送，为后续的需要提供了输出，所以可以满足后续整瓶装箱的不同需求。
本发明具有以下技术特点：
(1)本发明的直行输送线上设有挡板防止瓶子在输送过程中侧翻。
(2)本发明的分道输送线上有夹手装置，可以根据不同时候的需求让瓶子输出和等待。
(3)本发明的分道输送线上设有分道导向板和导向板，实现瓶子的多排收集。
(4)本发明的导向横梁在伺服电机的带动实现转动，导向横梁的转动可使分道导向板和导向板的摆动，从而实现瓶子的多排收集。
(5)本发明的倒瓶传送机构、送瓶机构、供膜机构、取膜及开膜机构、输出瓶机构分别由不同的驱动装置驱动，且均为直线驱动；其中袋盒杆的放置能有效解决吸盘吸取包装膜时产生的吸取不到或一次吸取过多包装膜的缺陷。
(6)驱动采用伺服系统或气缸，动作精确，操作灵活。
(7)本发明所提供的一种瓶子自动装膜输送装置及方法，其各部分配合运动，共同完成PET瓶等的整个包装过程，有效提高了机构的灵活性。
(8)本发明所提供的一种瓶子自动装膜输送装置及方法，可以有效的替代现有的低效率、繁琐的包装技术或者人工包装工艺，解放劳动力，降低成本，提高包装效率。
(9)本发明采用传送带垂直布置，有效的将瓶子进行了90度转向，采用了转向装置用于将瓶子进行180度转向，并且采用了倒正装置有效的将瓶子进行了倒正，为后续生产装箱等需求提供了良好的输出。
附图说明：
图1是本发明装置的结构示意图；
图2是本发明装置中的分道输送线装置结构示意图；
图3是本发明中分道输送线装置的直行输送线结构示意图之一；
图4是本发明中分道输送线装置的直行输送线结构示意图之二；
图5是本发明中分道输送线装置的分道输送线结构示意图之一；
图6是本发明中分道输送线装置的分道输送线结构示意图之二；
图7A是本发明中的分道输送线上伺服电机安装示意图之一；
图7B是本发明中的分道输送线上伺服电机安装示意图之二；
图8是本发明分道输送线装置中的挡手部分结构示意图；
图9是本发明中的搬运及自动包装机构示意图；
图10是本发明中的自动装膜装置结构示意图；
图11是本发明自动装膜装置中的倒瓶传送机构的结构示意图；
图12是本发明自动装膜装置中的第一自动包装装置的结构示意图；
图13是本发明第一自动包装装置中的送瓶机构的结构示意图；
图14是本发明第二自动包装装置中的送瓶机构的结构示意图；
图15是本发明第一自动包装装置中的供膜机构的结构示意图一；
图16是本发明第一自动包装装置中的供膜机构的结构示意图二；
图17是本发明第二自动包装装置中的取膜及开膜机构的结构示意图；
图18是本发明取膜及开膜机构中的取膜装置结构示意图一；
图19是本发明取膜及开膜机构中的取膜装置结构示意图二；
图20是本发明取膜及开膜机构中的取膜装置结构示意图三；
图21是本发明第一自动包装装置中的输出瓶机构的结构示意图一；
图22是本发明第一自动包装装置中的输出瓶机构的结构示意图二；
图23是本发明中的倒正输送装置的结构示意图；
图24是本发明中的倒正输送装置结构的部分示意图一；
图25是本发明中的倒正输送装置结构的部分示意图二。
图中：1:输送及分道装置、2:搬运装置、3:组合包装装置、3A：倒正输送装置、4:立柱、5:底座、6:挡杆、7:档杆支架、8:直行输送侧板、9:直行电机、10:直行电机主动齿轮、11:直行电机从动齿轮、12:直行电机张紧轮、13:直行输送带支撑板、14:直行电机从动轮、15:直行电机主动轮、16:直行输送带、17:输送侧板、18:分道安装板、19:导向横梁、20:导向横梁支架、21:输送电机、22:输送电机主动齿轮、23:输送电机主动轮、24:输送电机从动齿轮、25:输送电机张紧轮、26:输送带支撑板、27:导向装置支架、28:导向块安装板、29:导向板安装块、30:导向板、31:分道导轨安装板、32:分道支架、33:分道导向板、34:输送带、35:输送电机从动轮、36:横支架、37:分道滑块支撑板、38:伺服电机、39:分道滑块、40:分道导轨、41:分道主动带轮、42:分道皮带、43:分道从动带轮、44:分道电机安装板、45：挡板气缸安装板、46A：第一挡板气缸安装轴、46B：第二挡板气缸安装轴、47：挡板气缸、48：挡板气缸连接轴、49：挡手、50：球轴承、51：直行输送线、52：瓶子、53：分道输送线、54A：第一SCARA机器人、54B：第二SCARA机器人、55：末端执行器、56A：第一包装装置、56B：第二包装装置、57：倒瓶传送机构、58a：第一自动包装装置、58b：第二自动包装装置、59：机架、60：机架加厚板、61：电机、62：电机座、63：传送带侧板、64：瓶挡板、65：瓶挡板连接件、66：倒瓶传送带、67：分道板、68：分道安装块、69：分道安装横板、70：分道安装竖板、71a：主动轴、71b：从动轴、72：送瓶机构、73：供膜机构、74：取膜及开膜机构、75：输出瓶机构、76：送瓶气缸、77a：第一放瓶板、77b：第二放瓶板、78：套袋气缸、79：前架板、80：套袋上板、81：套袋下板、82：送瓶爪、83：挡钉板连接板、84：挡钉板、85：传感器、86：袋盒、87：膜下吸盘气缸、88：膜下吸盘连接板、89：膜下吸盘、90：袋盒杆、91：袋盒气缸连接板、92：袋盒气缸、93：后架板、94：导杆、95：取膜装置气缸、96：气缸支撑板、97：取膜装置、98：中间架板、99：上吸袋板、100：开膜气缸连接轴、101：开膜中间气缸、102：开膜中间气缸连接件、103：撑杆连接杆、104：撑杆、105：开膜三角件、106：开模中间板、107：开模连接杆、108：开模气缸、109：膜上吸盘、110：输出瓶气缸垫板、111：输出瓶气缸、112：承接板、113：压刀气缸、114：压刀、115：输出板、116：承接板气缸安装板、117：承接板气缸、118：第一传送带、119：热缩箱、120：第二传送带、121：第三传送带、122：第四传送带、123：第五传送带、124：转向机构、125：倒正机构、126：倒正机构弯板、127：倒正机构立板。
具体实施方式：
下面结合附图对本发明作进一步说明。
如图1所示，本发明一种瓶子包装及倒正输送装置包括输送及分道装置1、搬运装置2组合包装装置3及倒正输送装置3A；所述输送及分道装置1包括直行输送线51以及分道输送线53，所述的搬运装置2包括第一SCARA机器人54A和第二SCARA机器人54B，其中第一SCARA机器人54A和第二SCARA机器人54B关于直行输送线51对称布置，所述组合包装装置3包括第一包装装置56A和第二包装装置56B,所述的第一包装装置56A和第二包装装置56B关于直行输送线51对称布置，其中第一包装装置56A包括倒瓶传送机构57、第一自动包装装置58a及第二自动包装装置58b；所述倒正输送装置3A包括转向机构124及倒正机构125。
如图2、3、4所示，所述直行输送线51包括立柱4、底座5、挡杆6、挡杆支架7、直行输送侧板8、直行电机9、直行电机主动齿轮10、直行电机从动齿轮11、直行电机张紧轮12、直行输送带支撑板13、直行电机从动轮14、直行电机主动轮15、直行输送带16。所述直行输送线51的结构是：所述挡杆6通过所述的挡杆支架7固连在所述的直行输送侧板8上；所述的直行电机主动轮15安装在所述的直行输送侧板8内，同样所述的直行电机张紧轮12安装在所述的直行输送侧板8内；所述的直行输送带支撑板13也安装在所述的直行输送侧板8内；所述的直行输送带16安装在所述的直行电机主动轮15、所述的直行电机从动轮14和所述的直行电机张紧轮12上；所述的直行输送带支撑板13支撑着所述的直行输送带16；所述的直行电机9通过紧定螺钉固定在所述的直行输送侧板8内；所述的直行电机主动齿轮10通过键与所述的直行电机9联接；所述的直行电机从动齿轮11通过键与所述的直行电机主动轮15联接；所述的直行电机主动齿轮10与所述的直行电机从动齿轮11通过链条传递动力；所述的立柱4与所述的底座5固连，所述的立柱4通过支架支撑着所述的直行输送侧板8，并作为整个直行输送线51的机架；所述的直行电机9带动所述的直行电机主动齿轮10转动，所述的直行电机主动齿轮10通过链条带动所述的直行电机从动齿轮11，所述的直行电机从动齿轮11带动所述的直行电机主动轮15转动，所述的直行电机主动轮15转动带动所述的直行输送带16运动，所述的直行输送带16带动其上的瓶子52向前输送，所述的挡杆6挡住瓶子52防止其侧翻。
所述分道输送线53包括立柱4、底座5、输送侧板17、分道安装板18、导向横梁19、导向横梁支架20、输送电机21、输送电机主动齿轮22、输送电机主动轮23、输送电机从动齿轮24、输送电机张紧轮25、输送带支撑板26、导向装置支架27、导向块安装板28、导向板安装块29、导向板30、分道导轨安装板31、分道支架32、分道导向板33、输送带34、输送电机从动轮35、横支架36、分道滑块支撑板37、伺服电机38、分道滑块39、分道导轨40、分道主动带轮41、分道皮带42、分道从动带轮43、分道电机安装板44、挡板气缸安装板45、第一挡板气缸安装轴46A、第二挡板气缸安装轴46B、挡板气缸47、挡板气缸连接轴48、挡手49及球轴承50。
如图5、6、7、8所示，所述分道输送线53的结构是：所述输送电机从动轮35装在所述的两个输送侧板17内；所述的输送电机主动轮23装在所述的输送侧板17内，同样所述的输送电机张紧轮25装在所述的输送侧板17内；所述的输送带支撑板26也安装在所述的输送侧板17内；所述的输送带34安装在所述的输送电机主动轮23、所述的输送电机从动轮35和所述的输送电机张紧轮25上；所述的输送带支撑板26支撑着所述的输送带34；所述的输送电机21通过紧定螺钉固定在所述的输送侧板17内；所述的输送电机主动齿轮22通过键与所述的输送电机21联接；所述的输送电机从动齿轮24通过键与所述的输送电机主动轮23联接；所述的输送电机主动齿轮22与所述的输送电机从动齿轮24通过链条传递动力；所述的导向横梁支架20固定住所述的输送侧板17上；所述的导向横梁19的一端通过转动副安装在所述的导向横梁支架20上；所述的分道安装板18装在所述的导向横梁19上，并能实现沿在导向横梁19上的滑动；所述的分道导向板33与所述的分道安装板18固连；所述的分道支架32固连在所述的输送侧板17上；所述的分道导轨安装板31固连在所述的分道支架32上；所述的分道导轨40固连在所述的分道导轨安装板31下表面上，所述的分道滑块39与所述的分道导轨40相配合实现滑动运动；所述的分道滑块39通过紧定螺钉固连在所述的分道滑块支撑板37上；所述的导向横梁19另一端固连在所述的分道滑块支撑板37上。所述的挡板气缸安装板45通过螺钉固连在分道导向板33上，第一挡板气缸安装轴46A及第二挡板气缸安装轴46B通过螺栓固连在挡板气缸安装板45上，气缸47的一段通过转动副与第一挡板气缸安装轴46A连接，另一端通过球关节与球轴承50的一端连接，球轴承50的另一端通过转动副与挡板气缸连接轴48连接，挡手49的一端通过螺栓与挡板气缸连接轴48固连，另一端通过转动副与第二挡板气缸安装轴46B连接；所述伺服电机38安装在减速器上一同装在所述的分道电机安装板44上；所述的分道主动带轮41通过键与减速器相连，所述的分道从动带轮43固连在所述的分道电机安装板44上，所述的分道皮带42与所述的分道主动带轮41和所述的分道从动带轮43相配合；所述的分道支架32固连在所述的输送侧板17上；所述的导向板30通过螺钉与所述的导向板安装块29联接，所述的导向板安装块29通过螺钉与所述的导向块安装板28固连，所述的导向块安装板28固连在所述的导向装置支架27上，所述的导向装置支架27固连在所述的分道支架32上；所述的输送侧板17固连在所述的立柱4上，并通过肋板加固；所述的立柱4之间通过所述的横支架36联接；所述的立柱4与所述的底座5固连，并作为整个分道输送线53的机架。
如图10、11、12、13、14、15、16、17、18、19、21、22所示，所述组合包装装置3包括倒瓶传送机构57、第一自动包装装置58a、第二自动包装装置58b、机架59及机架加厚板60；所述倒瓶传送机构57包括电机61、电机座62、传送带侧板63、瓶挡板64、瓶挡板连接件65、倒瓶传送带66、分道板67、分道安装块68、分道安装横板69、分道安装竖板70、主动轴71a及从动轴71b；所述第一自动包装装置58a包括送瓶机构72、供膜机构73、取膜及开膜机构74、输出瓶机构75；所述第二自动包装装置58b与所述第一自动包装装置58a结构组成相同，不同之处在于所述第二自动包装装置58b中的第二放瓶板77b与所述第一自动包装装置58a中的第一放瓶板77a是相靠放置。
所述倒瓶传送机构57包括电机61、电机座62、传送带侧板63、瓶挡板64、瓶挡板连接件65、倒瓶传送带66、分道板67、分道安装块68、分道安装横板69、分道安装竖板70、主动轴71a及从动轴71b。所述传送带侧板63固接在所述机架加厚板60上；所述电机座62固接在所述机架加厚板60上；所述电机61安装在所述电机座62上；所述主动轴71a穿过所述传送带侧板63与所述电机61通过键连接；所述从动轴71b安装在所述传送带侧板63上；所述瓶挡板连接件65固接在所述传送带侧板63上，起到稳定作用；所述瓶挡板64固接在所述瓶挡板连接件65上，起到挡瓶的作用；所述倒瓶传送带66安装在所述主动轴71a及所述从动轴71b上，起到传送瓶子的作用；所述分道安装竖板70固接在所述传送带侧板63上；所述分道安装横板69固接在所述分道安装竖板70上；所述分道安装块68固接在所述分道安装横板69上；所述分道板67安装在所述分道安装块68上，起到分道传送瓶子的作用。
所述第一自动包装装置58a包括送瓶机构72、供膜机构73、取膜及开膜机构74、输出瓶机构75。所述送瓶机构72包括送瓶气缸76、第一放瓶板77a、套袋气缸78、前架板79、套袋上板80、套袋下板81及送瓶爪82；所述套袋下板81固接在所述机架加厚板60上；所述第一放瓶板77a固接在所述机架加厚板60上；所述送瓶气缸76固接在所述机架加厚板60上；所述送瓶爪82安装在所述送瓶气缸76上，在所述送瓶气缸76的作用下将瓶子推送向前；所述前架板79固接在所述机架加厚板60上；所述套袋气缸78安装在所述前架板79上；所述套袋上板80安装在所述套袋气缸78上，在所述套袋气缸78的作用下与所述套袋下板81相配合将包装膜撑开。
所述供膜机构73包括挡钉板连接板83、挡钉板84、传感器85、袋盒86、膜下吸盘气缸87、膜下吸盘连接板88、膜下吸盘89、袋盒杆90、袋盒气缸连接板91及袋盒气缸92；所述挡钉板84通过所述挡钉板连接板83固接在所述机架加厚板60上；所述袋盒气缸连接板91固接在所述机架加厚板60上；所述袋盒气缸92安装在所述袋盒气缸连接板91上；所述袋盒86安装在所述袋盒气缸92上，在所述袋盒气缸92的作用下带动包装膜上下运动；所述袋盒杆90固接在所述袋盒86上，用以微微撑起包装膜以便于吸盘吸起包装膜；所述膜下吸盘气缸87安装在所述袋盒86上；所述膜下吸盘连接板88安装在所述膜下吸盘气缸87上；所述膜下吸盘89固接在所述膜下吸盘连接板88上，用以吸起包装膜的下表面，打开包装膜；所述传感器85安装在所述挡钉板84上，用以监测包装膜是否被吸起。
所述取膜及开膜机构74包括后架板93、导杆94、取膜装置气缸95、气缸支撑板96、取膜装置97及中间架板98；所述后架板93固接在所述机架加厚板60上；所述中间架板98固接在所述机架加厚板60上；所述导杆94安装在所述后架板93及所述中间架板98上；所述气缸支撑板96安装在所述导杆94上；所述取膜装置气缸95穿过所述气缸支撑板96安装在所述后架板93上，并被所述气缸支撑板96所支撑；所述取膜装置97穿过所述导杆94与所述取膜装置气缸95的气缸杆头相连接，并在所述取膜装置气缸95的作用下前后运动完成取膜动作。
所述取膜装置97包括上吸袋板99、开膜气缸连接轴100、开膜中间气缸101、开膜中间气缸连接件102、撑杆连接杆103、撑杆104、开膜三角件105、开模中间板106、开模连接杆107、开模气缸108、膜上吸盘109；所述开模气缸108安装在所述吸袋板43上；所述开膜气缸连接轴100安装在所述开模气缸108上；所述开膜三角件105铰接在所述吸袋板43上；所述开模中间板106铰接在所述开膜三角件105上；所述开模连接杆107铰接在所述开膜气缸连接轴100及所述开模中间板106上；所述开膜中间气缸101安装在所述开模中间板106上；所述开膜中间气缸连接件102安装在所述开膜中间气缸101上；所述撑杆104铰接在所述开模中间板106上；所述撑杆连接杆103铰接在所述开膜中间气缸连接件102及所述撑杆104上；所述膜上吸盘109安装在所述吸袋板43上，用以吸起包装膜。
所述输出瓶机构75包括输出瓶气缸垫板110、输出瓶气缸111、承接板112、压刀气缸113、压刀114、输出板115、承接板气缸安装板116、承接板气缸117；所述输出瓶气缸垫板110固接在所述机架加厚板60上；所述输出瓶气缸111安装在所述输出瓶气缸垫板110上；所述承接板气缸安装板116固接在所述机架加厚板60上；所述承接板气缸117安装在所述承接板气缸安装板116上；所述承接板112安装在所述承接板气缸117上，在所述承接板气缸117的作用下用以承接已经套上包装膜的瓶子；所述压刀气缸113安装在所述中间架板98上；所述压刀114安装在所述压刀气缸113上，在所述压刀气缸113的作用下下压包装膜；所述输出板115固接在所述机架加厚板60上，在所述输出瓶气缸111的作用下将已经套上包装膜的瓶子输出。
如图23、24、25所示，所述倒正输送装置3A包括输入第一传送带118、热缩箱119、第二传送带120、第三传送带121、转向机构124、第四传送带122、第五传送带123、倒正机构125、倒正机构弯板126及倒正机构立板127；所述输入第一传送带118位于所述的组合包装装置3的下方，用来将所述的组合包装装置3中包装好的瓶子52输入下一个工位，即所述的的热缩箱119将包装好的瓶子52进行热缩，第二传送带120和第三传送带121垂直于输入第一传送带118布置，作用是将瓶子52进行90度转向，为了便于后面将瓶子52倒正。转向机构124与水平面成45度固连与传送带上，是将第三传送带121传送过来的瓶子52进行180转向输送，进入第四传送带122。所述的第四传送带122位于第三传送带121的正下方。所述的传送带倒正机构125固连于第四传送带122上，用于将瓶子导正摆齐，便于后面将瓶子倒正。所述的倒正机构弯板126固连于第四传送带122上，所述的传送带立板127固连于所述的第三传送带121上，所述的倒正机构弯板126和所述的倒正机构立板127结合，用于将瓶子52倒正，之后进入第五传送带123传送走，用于后期的生产的需求。
如图1所示，瓶子在直行输送线51上输入，进入分道输送线53后由挡手49挡住，并由直线电机带着直线输送带转动将瓶子输送到分道输送线上，在分道输送线上将瓶子分成多排送到前端后由挡板挡住。随后由搬运装置2抓取到组合包装装置3上。当瓶子被放置在倒瓶传送机构57中的倒瓶传送带66上时，在电机61及主动轴71a等的共同驱动在下将瓶子传送至送瓶机构72中的第一放瓶板77a前，此时瓶子会自动倒在第一放瓶板77a中，并且瓶口朝前，完成倒瓶动作；此后瓶子将沿第一放瓶板77a滚动至套袋下板81上，在送瓶爪82及送瓶气缸76的推动下向前运动；与此同时，所述取膜及开膜机构74中的取膜装置97通过膜上吸盘109吸起放置在袋盒86中的包装膜，并利用所述膜下吸盘89吸起包装膜的下表面，微打开包装膜，此时撑杆104在开模气缸108及其他连接件的共同作用下沿着与开模中间板106的铰接点旋转一定角度撑开包装膜；此后取膜装置97将在取膜装置气缸95的驱动下将包装膜套在套袋上板80、套袋下板81上，套袋上板80在所述套袋气缸78的驱动下上提，将包装膜完全撑开，随后输出瓶机构75中的承接板112在承接板气缸117的驱动下上提至所述套袋下板81的下方5mm左右处；待瓶子进入包装膜后，套袋气缸78驱动所述套袋上板80下放；此后压刀气缸113带动压刀114下行配合承接板112的下行将已经包装上包装膜的瓶子承接下来，并在输出瓶气缸111的推动下将包装好的瓶子推送至输出板115上，之后瓶子52由输出板115进入第一传送带118，随后进入第一传送带118上的热缩箱119进行热缩，热缩完成以后传送到第二传送带120和第三传送带121，经过转向机构124转向180度后进入第四传送带122，经过倒正机构125传送到倒正机构弯板126和倒正机构立板127倒正后进入输送带123以备输出用，至此完成整个瓶子的包装及输出动作。

Claims (5)

1.一种瓶子包装及倒正输送装置，其特征在于该装置包括输送及分道装置(1)、搬运装置(2)、组合包装装置(3)及倒正输送装置(3A)；所述输送及分道装置(1)位于中间位置，搬运装置(2)位于所述输送及分道装置(1)的正前方，所述组合包装装置(3)位于所述搬运装置(2)的正前方，所述倒正输送装置(3A)位于所述组合包装装置(3)的右方；所述输送及分道装置(1)包括直行输送线(51)及分道输送线(53)，所述搬运装置(2)包括第一SCARA机器人(54A)及第二SCARA机器人(54B)，所述第一SCARA机器人(54A)及第二SCARA机器人(54B)对称设置在所述输送及分道装置(1)的左右两侧；所述直行输送线(51)对称布置，所述组合包装装置(3)包括第一包装装置(56A)和第二包装装置(56B),所述第一包装装置(56A)及第二包装装置(56B)与所述直行输送线(51)对称设置，所述第一包装装置(56A)包括倒瓶传送机构(57)、第一自动包装装置(58a)及第二自动包装装置(58b)；所述倒正输送装置(3A)包括转向机构(124)及倒正机构(125)。
2.根据权利要求1所述的一种瓶子包装及倒正输送装置，其特征在于所述直行输送线(51)包括立柱(4)、底座(5)、挡杆(6)、挡杆支架(7)、直行输送侧板(8)、直行电机(9)、直行电机主动齿轮(10)、直行电机从动齿轮(11)、直行电机张紧轮(12)、直行输送带支撑板(13)、直行电机从动轮(14)、直行电机主动轮(15)及直行输送带(16)；所述挡杆(6)通过所述挡杆支架(7)固连在所述直行输送侧板(8)上；所述直行电机主动轮(15)安装在所述直行输送侧板(8)内，所述直行电机张紧轮(12)安装在所述直行输送侧板(8)内；所述直行输送带支撑板(13)安装在所述直行输送侧板(8)内；所述直行输送带(16)安装在所述直行电机主动轮(15)、所述直行电机从动轮(14)及所述直行电机张紧轮(12)上；所述直行输送带支撑板(13)支撑所述直行输送带(16)；所述直行电机(9)通过紧定螺钉固定在所述直行输送侧板(8)内；所述直行电机主动齿轮(10)通过键与所述直行电机(9)联接；所述直行电机从动齿轮(11)通过键与所述直行电机主动轮(15)联接；所述直行电机主动齿轮(10)与所述直行电机从动齿轮(11)通过链条传递动力；所述立柱(4)与所述底座(5)固连，所述立柱(4)通过支架支撑所述直行输送侧板(8)并作为所述直行输送线(51)的机架。
3.根据权利要求1所述的一种瓶子包装及倒正输送装置，其特征在于所述分道输送线(53)包括立柱(4)、底座(5)、输送侧板(17)、分道安装板(18)、导向横梁(19)、导向横梁支架(20)、输送电机(21)、输送电机主动齿轮(22)、输送电机主动轮(23)、输送电机从动齿轮(24)、输送电机张紧轮(25)、输送带支撑板(26)、导向装置支架(27)、导向块安装板(28)、导向板安装块(29)、导向板(30)、分道导轨安装板(31)、分道支架(32)、分道导向板(33)、输送带(34)、输送电机从动轮(35)、横支架(36)、分道滑块支撑板(37)、伺服电机(38)、分道滑块(39)、分道导轨(40)、分道主动带轮(41)、分道皮带(42)、分道从动带轮(43)、分道电机安装板(44)、挡板气缸安装板(45)、第一挡板气缸安装轴(46A)、第二挡板气缸安装轴(46B)、挡板气缸(47)、挡板气缸连接轴(48)、挡手(49)及球轴承(50)；所述输送电机从动轮(35)安装在所述输送侧板(17)内；所述输送电机主动轮(23)安装在所述输送侧板(17)内，所述输送电机张紧轮(25)安装在所述输送侧板(17)内，所述输送带支撑板(26)安装在所述输送侧板(17)内；所述输送带(34)安装在所述输送电机主动轮(23)、所述输送电机从动轮(35)及所述输送电机张紧轮(25)上；所述输送带支撑板(26)支撑所述输送带(34)；所述输送电机(21)通过紧定螺钉固定在所述输送侧板(17)内；所述输送电机主动齿轮(22)通过键与所述输送电机(21)联接；所述输送电机从动齿轮(24)通过键与所述输送电机主动轮(23)联接；所述输送电机主动齿轮(22)与所述输送电机从动齿轮(24)通过链条传递动力；所述导向横梁支架(20)固定住所述输送侧板(17)上；所述导向横梁(19)的一端通过转动副安装在所述导向横梁支架(20)上，所述导向横梁(19)的另一端固连在所述分道滑块支撑板(37)上；所述分道安装板(18)安装在所述导向横梁(19)上，并能实现所述分道安装板(18)在所述导向横梁(19)上滑动；所述分道导向板(33)与所述分道安装板(18)固连；所述分道支架(32)固连在所述输送侧板(17)上；所述分道导轨安装板(31)固连在所述分道支架(32)上；所述分道导轨(40)固连在所述分道导轨安装板(31)的下表面上，所述分道滑块(39)与所述分道导轨(40)相配合实现滑动运动；所述分道滑块(39)通过紧定螺钉固连在所述分道滑块支撑板(37)上；所述挡板气缸安装板(45)通过螺钉固连在分道导向板(33)上，所述第一挡板气缸安装轴(46A)及第二挡板气缸安装轴(46B)通过螺栓固连在所述挡板气缸安装板(45)上，所述挡板气缸(47)的一端通过转动副与所述第一挡板气缸安装轴(46A)连接，所述挡板气缸(47)的另一端通过球关节与所述球轴承(50)的一端连接，所述球轴承(50)的另一端通过转动副与所述挡板气缸连接轴(48)连接，所述挡手(49)的一端通过螺栓与所述挡板气缸连接轴(48)固连，所述挡手(49)的另一端通过转动副与所述第二挡板气缸安装轴(46B)连接；所述伺服电机(38)安装在所述的分道电机安装板(44)上；所述分道主动带轮(41)通过键与所述伺服电机(38)的减速器相连，所述分道从动带轮(43)固连在所述分道电机安装板(44)上，所述分道皮带(42)与所述分道主动带轮(41)及所述分道从动带轮(43)相配合；所述分道支架(32)固连在所述输送侧板(17)上；所述导向板(30)通过螺钉与所述导向板安装块(29)联接，所述导向板安装块(29)通过螺钉与所述导向块安装板(28)固连，所述导向块安装板(28)固连在所述导向装置支架(27)上，所述导向装置支架(27)固连在所述分道支架(32)上；所述输送侧板(17)固连在所述立柱(4)上，并通过肋板加固；所述立柱(4)之间通过所述横支架(36)联接；所述的立柱(4)与所述底座(5)固连，并作为整个分道输送线(53)的机架。
4.根据权利要求1所述的一种瓶子包装及倒正输送装置，其特征在于所述组合包装装置(3)包括倒瓶传送机构(57)、第一自动包装装置(58a)、第二自动包装装置(58b)、机架(59)及机架加厚板(60)；所述倒瓶传送机构(57)包括电机(61)、电机座(62)、传送带侧板(63)、瓶挡板(64)、瓶挡板连接件(65)、倒瓶传送带(66)、分道板(67)、分道安装块(68)、分道安装横板(69)、分道安装竖板(70)、主动轴(71a)及从动轴(71b)，所述传送带侧板(63)固接在所述机架加厚板(60)上，所述电机座(62)固接在所述机架加厚板(60)上，所述电机(61)安装在所述电机座(62)上，所述主动轴(71a)穿过所述传送带侧板(63)与所述电机(61)通过键连接，所述从动轴(71b)安装在所述传送带侧板(63)上，所述瓶挡板连接件(65)固接在所述传送带侧板(63)上，所述瓶挡板(64)固接在所述瓶挡板连接件(65)上，所述倒瓶传送带(66)安装在所述主动轴(71b)及所述主动轴(71b)上，所述分道安装竖板(70)固接在所述传送带侧板(63)上，所述分道安装横板(69)固接在所述分道安装竖板(70)上，所述分道安装块(68)固接在所述分道安装横板(69)上，所述分道板(67)安装在所述分道安装块(68)上；所述第一自动包装装置(58a)及第二自动包装装置(58b)与所述直行输送线(51)对称布置，所述第一自动包装装置(58a)包括送瓶机构(72)、供膜机构(73)、取膜及开膜机构(74)及输出瓶机构(75)，所述第二自动包装装置(58b)与所述第一自动包装装置(58a)结构组成相同，所述第二自动包装装置(58b)中的第二放瓶板(77b)与所述第一自动包装装置(58a)中的第一放瓶板(77a)对称相靠放置；所述送瓶机构(72)包括送瓶气缸(76)、第一放瓶板(77a)、套袋气缸(78)、前架板(79)、套袋上板(80)、套袋下板(81)及送瓶爪(82)，所述套袋下板(81)固接在所述机架加厚板(60)上，所述第一放瓶板(77a)固接在所述机架加厚板(60)上，所述送瓶气缸(76)固接在所述机架加厚板(60)上，所述送瓶爪(82)安装在所述送瓶气缸(76)上，在所述送瓶气缸(76)的作用下将瓶子推送向前，所述前架板(79)固接在所述机架加厚板(60)上，所述套袋气缸(78)安装在所述前架板(79)上，所述套袋上板(80)安装在所述套袋气缸(78)上，所述套袋上板(80)在所述套袋气缸(78)的作用下与所述套袋下板(81)相配合将包装膜撑开；所述供膜机构(73)包括挡钉板连接板(83)、挡钉板(84)、传感器(85)、袋盒(86)、膜下吸盘气缸(87)、膜下吸盘连接板(88)、膜下吸盘(89)、袋盒杆(90)、袋盒气缸连接板(91)及袋盒气缸(92)，所述挡钉板(84)通过所述挡钉板连接板(83)固接在所述机架加厚板(60)上，所述袋盒气缸连接板(91)固接在所述机架加厚板(60)上，所述袋盒气缸(92)安装在所述袋盒气缸连接板(91)上，所述袋盒(86)安装在所述袋盒气缸(92)上，在所述袋盒气缸(92)的作用下带动包装膜上下运动，所述袋盒杆(90)固接在所述袋盒(86)上，用以微微撑起包装膜以便于吸盘吸起包装膜，所述膜下吸盘气缸(87)安装在所述袋盒(86)上，所述膜下吸盘连接板(88)安装在所述膜下吸盘气缸(87)上，所述膜下吸盘(89)固接在所述膜下吸盘连接板(88)上，用以吸起包装膜的下表面，打开包装膜，所述传感器(85)安装在所述挡钉板(84)上，用以监测包装膜是否被吸起；所述取膜及开膜机构(74)包括后架板(93)、导杆(94)、取膜装置气缸(95)、气缸支撑板(96)、取膜装置(97)及中间架板(98)，所述后架板(93)固接在所述机架加厚板(60)上，所述中间架板(98)固接在所述机架加厚板(60)上，所述导杆(94)安装在所述后架板(93)及所述中间架板(98)上，所述气缸支撑板(96)安装在所述导杆(94)上，所述取膜装置气缸(95)穿过所述气缸支撑板(96)安装在所述后架板(93)上，所述取膜装置气缸(95)被所述气缸支撑板(96)所支撑；所述取膜装置(97)包括上吸袋板(99)、开膜气缸连接轴(100)、开膜中间气缸(101)、开膜中间气缸连接件(102)、撑杆连接杆(103)、撑杆(104)、开膜三角件(105)、开模中间板(106)、开模连接杆(107)、开模气缸(108)及膜上吸盘(109)，所述取膜装置(97)穿过所述导杆(94)与所述取膜装置气缸(95)的气缸杆头相连接，在所述取膜装置气缸(95)的作用下前后运动完成取膜动作，所述开模气缸(108)安装在吸袋板(43)上，所述开膜气缸连接轴(100)安装在所述开模气缸(108)上，所述开膜三角件(105)铰接在所述吸袋板(43)上，所述开模中间板(106)铰接在所述开膜三角件(105)上，所述开模连接杆(107)铰接在所述开膜气缸连接轴(100)及所述开模中间板(106)上；所述开膜中间气缸(101)安装在所述开模中间板(106)上，所述开膜中间气缸连接件(102)安装在所述开膜中间气缸(101)上，所述撑杆(104)铰接在所述开模中间板(106)上，所述撑杆连接杆(103)铰接在所述开膜中间气缸连接件(102)及所述撑杆(104)上，所述膜上吸盘(109)安装在所述吸袋板(43)上，用以吸起包装膜；所述输出瓶机构(75)包括输出瓶气缸垫板(110)、输出瓶气缸(111)、承接板(112)、压刀气缸(113)、压刀(114)、输出板(115)、承接板气缸安装板(116)及承接板气缸(117)，所述输出瓶气缸垫板(110)固接在所述机架加厚板(60)上，所述输出瓶气缸(111)安装在所述输出瓶气缸垫板(110)上，所述承接板气缸安装板(116)固接在所述机架加厚板(60)上，所述承接板气缸(117)安装在所述承接板气缸安装板(116)上，所述承接板(112)安装在所述承接板气缸(117)上，在所述承接板气缸(117)的作用下用以承接已经套上包装膜的瓶子，所述压刀气缸(113)安装在所述中间架板(98)上，所述压刀(114)安装在所述压刀气缸(113)上，在所述压刀气缸(113)的作用下下压包装膜，所述输出板(115)固接在所述机架加厚板(60)上，在所述输出瓶气缸(111)的作用下将已经套上包装膜的瓶子输出。
5.根据权利要求1所述的一种瓶子包装及倒正输送装置，其特征在于所述倒正输送装置(3A)包括第一传送带(118)、热缩箱(119)、第二传送带(120)、第三传送带(121)、转向机构(124)、第四传送带(122)、第五传送带(123)、倒正机构(125)、倒正机构弯板(126)及倒正机构立板(127)；所述第一传送带(118)位于所述组合包装装置(3)的下方，用来将所述的组合包装装置(3)中包装好的瓶子(52)输入下一个工位，所述热缩箱(119)将包装好的瓶子(52)进行热缩，所述第二传送带(120)及第三传送带(121)垂直于所述第一传送带(118)布置，作用是将瓶子(52)进行90度转向，有利于将瓶子(52)倒正；所述转向机构(124)与水平面成45度固连在传送带上，用于将所述第三传送带(121)传送过来的瓶子(52)进行180转向输送进入所述第四传送带(122)；所述第四传送带(122)位于所述第三传送带(121)的正下方；所述倒正机构(125)固连于所述第四传送带(122)上，用于将瓶子导正摆齐，便于后面将瓶子倒正；所述倒正机构弯板(126)固连在所述第四传送带(122)上，所述传送带立板(127)固连在所述第三传送带(121)上，所述倒正机构弯板(126)与所述倒正机构立板(127)相配合用于将瓶子(52)倒正后进入所述第五传送带(123)。
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