CN105679774A - 可弯曲显示基板薄膜及其制造方法、显示装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种可弯曲显示基板薄膜及其制造方法、显示装置，包括：玻璃薄膜；所述玻璃薄膜上表面具有多个凸起部；包覆所述玻璃薄膜的塑料薄膜；所述塑料薄膜下表面具有多个用于容纳所述凸起部的凹陷部；多个所述凸起部在玻璃薄膜上表面横向排列、纵向排列、或者呈阵列式排列；本发明制造工艺简单，具有优异的阻气性。为避免机械冲击和热冲击造成玻璃薄膜断裂或裂纹产生，通过降低可弯曲显示基板薄膜重量、以及利用塑料薄膜的缓冲减震，使得可弯曲显示基板薄膜的抗跌落和耐冲击性得到了显著提高。

Description

可弯曲显示基板薄膜及其制造方法、显示装置
技术领域
本发明涉及一种可弯曲显示基板薄膜及其制造方法、显示装置。
背景技术
近年来，在移动终端显示设备和电视等需求的推动下，液晶显示装置(LCD，LiquidCrystalDisplay)、有机发光二极管显示装置(OLED，OrganicLight-emittingDiode)和电子纸显示装置(E-paper，Electronicpaper)等在显示屏幕薄型化、轻量化和柔性化方面正在不断取得进展。目前，对于追求逼真临场感的大型面板的曲面显示，以及追求便携性、便利性和安全性的移动终端设备的可挠性化而言，兼具柔性与耐冲击性的基板薄膜变得不可或缺。
现有技术中的平板显示屏广泛使用的基板为玻璃基板；若对玻璃基板赋予柔性功能而实现柔性化显示，通过降低基板厚度使得基板具有可弯曲特性，是可能的。当玻璃基板厚度小于等于0.1mm时，玻璃基板则具有可弯曲基板薄膜的特性，即玻璃薄膜具有一定程度的类似于塑料薄膜的可弯曲性。但是，玻璃薄膜仍然会产生如下严重问题：因弯曲程度比较弱和耐冲击性弱，而导致玻璃基板薄膜在显示屏的制造工序中容易碎裂，显示屏在使用过程中发生碎裂也时有发生，特别是瞬间过度弯曲容易造成玻璃薄膜的隐性缺陷，造成以后加工和使用过程中发生龟裂。因此，研究使用耐冲击性优异、轻量、以及柔软性优异的塑料薄膜作为显示屏基板用薄膜，来代替玻璃基板薄膜也是重要研究方向之一。不过若仅使用塑料薄膜，薄膜热形变给显示所带来的负面影响也很难避免，而且显示屏对薄膜的阻氧、阻水蒸气的性能要求(例如氧气阻隔性、水蒸气阻隔性)也不能满足。正因如此，通常做法是在塑料薄膜上蒸镀无机材料构成的膜层，这样的膜层成本很高且效果并不十分理想，不利于降低显示器成本及提高显示屏的寿命，阻碍可弯曲显示屏获得更广泛的应用。为了提高塑料薄膜的阻氧、阻水气的性能，JP特开2004-82598的日本专利提出了在基材上层叠有金属氧化物膜和有机材料层的阻气性层叠材料，这种方式是有代表性的做法之一，但是在要求阻氧、阻水气的性能的有机电致发光显示装置中，上述日本专利中所采用的层叠材料的阻气性仍然不充分；由此自然想到，通过多层叠加实现柔软性优异且阻气性性能良好的柔性薄膜，例如，包含无机玻璃及分别配置于该无机玻璃两侧的树脂层基材、并在其中一树脂层基材的未配置无机玻璃的一侧配置无机薄膜，且该无机薄膜形成在相应的树脂层基材的至少单面周缘部；不过这样重叠的薄膜仍然存在问题：玻璃薄膜过薄，则耐冲击力不足容易产生缺陷，玻璃薄膜过厚则可弯曲性显著下降。可见简单的叠加玻璃薄膜、塑料薄膜或镀膜，均无法解决可弯曲基板薄膜的可弯曲性和耐冲击力不足，进而容易产生缺陷的强度问题。
发明内容
本发明针对以上问题的提出，而研制一种具有优异的可弯曲性能和阻气性能的可弯曲显示基板薄膜及其制造方法、显示装置。
本发明的技术手段如下：
一种可弯曲显示基板薄膜，包括：
玻璃薄膜；所述玻璃薄膜上表面具有多个凸起部；
包覆所述玻璃薄膜的塑料薄膜；所述塑料薄膜下表面具有多个用于容纳所述凸起部的凹陷部；
进一步地，多个所述凸起部在玻璃薄膜上表面横向排列、纵向排列、或者呈阵列式排列；
进一步地，当多个凸起部在玻璃薄膜上表面横向排列或纵向排列时，在距所述玻璃薄膜边缘的预定距离范围内设置有所述凸起部；当多个凸起部在玻璃薄膜上表面呈阵列式排列时，在距所述玻璃薄膜边缘的预定距离范围内设置有边缘凸起；
进一步地，当多个凸起部在玻璃薄膜上表面横向排列或纵向排列时，所述凸起部为半圆柱形、三棱柱形、四棱柱形、长方体形或正方体形；当多个凸起部在玻璃薄膜上表面呈阵列式排列时，所述凸起部为四棱锥形、四棱台形、球冠形或正方体形；
进一步地，所述塑料薄膜具有：与所述玻璃薄膜上表面相对设置的覆盖部分和与所述玻璃薄膜侧面相对设置的边缘部分；
进一步地，
所述凸起部的凸起高度、以及凹陷部的凹陷深度均小于等于100μm；所述玻璃薄膜不包括凸起部的部分的厚度小于等于100μm；
所述可弯曲显示基板薄膜还包括：
配置于玻璃薄膜下表面和/或塑料薄膜上表面的电极；
配置于玻璃薄膜下表面和/或塑料薄膜上表面的薄膜晶体管；
进一步地，所述边缘部分的宽度大于100μm；所述覆盖部分不包括凹陷部的部分的厚度小于等于400μm；所述玻璃薄膜的表面波纹度小于等于0.5μm/20mm；所述塑料薄膜的表面粗糙度小于等于2nm。
一种可弯曲显示基板薄膜制造方法，用于制造上述所述的可弯曲显示基板薄膜，且包括如下步骤：
利用压延法或蚀刻法成型上表面具有多个凸起部的玻璃薄膜；
对成型后的玻璃薄膜进行激光切割，得到所需尺寸的玻璃薄膜；
对玻璃薄膜和塑料薄膜进行清洗干燥；
将塑料薄膜包覆到玻璃薄膜上；
利用层压法将玻璃薄膜和塑料薄膜复合一体；进行层压时的加热温度高于塑料薄膜的软化点温度且低于玻璃薄膜的软化点温度；
对与玻璃薄膜复合一体的塑料薄膜进行激光切割得到所需尺寸的边缘部分。
一种显示装置，具有上述任一项所述的可弯曲显示基板薄膜；
所述显示装置为液晶显示装置、有机发光二极管显示装置或电子纸显示装置。
由于采用了上述技术方案，本发明提供的可弯曲显示基板薄膜及其制造方法、显示装置，制造工艺简单，具有优异的阻气性。为避免机械冲击和热冲击造成玻璃薄膜断裂或裂纹产生，通过降低可弯曲显示基板薄膜重量、以及利用塑料薄膜的缓冲减震，使得可弯曲显示基板薄膜的抗跌落和耐冲击性得到了显著提高。通过在玻璃薄膜边缘具有凸起部，并辅以塑料薄膜的包裹，有效避免了边缘缺陷的发生。玻璃薄膜的凸起部和塑料薄膜的凹陷部的设计，能够有效避免过弯曲缺陷，提高可弯曲显示基板薄膜的热耐冲击和机械冲击能力；同时玻璃薄膜可起到阻水蒸汽、阻氧气的作用；当塑料薄膜作为内表面时，从塑料边缘渗入的氧气和水分，因为设置在玻璃薄膜边缘的凸起部或边缘凸起的设计被降低或大部分被阻隔，可弯曲显示基板薄膜也具有和玻璃基板薄膜类似的阻气性。本发明不需要真空镀膜，可以实现可弯曲显示装置的低成本制造。和单纯玻璃薄膜相比，可弯曲性能更优，具有相同寿命的显示性能，特别适合用于长寿命的有机电致发光显示装置的制造；玻璃薄膜的凸起部和塑料薄膜的凹陷部可抑制具有高线性膨胀系数的塑料薄膜的热膨胀，通过使用玻璃薄膜做显示基准面，进而获得线性膨胀系数较小的显示基板薄膜。一般而言，玻璃薄膜的断裂是由应力集中造成表面的微小缺陷而引起的，玻璃薄膜厚度变薄则越容易产生断裂，故玻璃薄膜难以实现薄型化，在本发明所述显示基板薄膜中，由于在玻璃薄膜表面配置合适形状和适中密度的凸起部，显著增强玻璃薄膜自身的耐冲击特性，同时塑料薄膜以及附着于其表面的支撑凸起能缓冲外力冲击，使形变时朝向缺陷撕裂方向上的应力得以抑制，获得柔软性优异的可弯曲显示基板薄膜，同时能适应现有的制造工艺，显示装置加工过程的环境温度和变形及搬运过程的冲击产生缺陷的概率都很低。综上所述，显示基板薄膜的阻气性实现不需要复杂的薄膜结构，又能避免玻璃薄膜的缺陷，提高对制造工艺环境的耐受力，制造成本低廉。
附图说明
图1是本发明所述显示基板薄膜的结构示意图；
图2是表示本发明的一实施方式所涉及的显示基板薄膜的结构示意图；
图3是表示本发明的一实施方式所涉及的玻璃薄膜的结构示意图；
图4是表示本发明的一实施方式所涉及的显示基板薄膜的结构示意图；
图5是表示本发明的一实施方式所涉及的玻璃薄膜的结构示意图；
图6是表示本发明的一实施方式所涉及的玻璃薄膜的结构示意图；
图7是表示本发明的一实施方式所涉及的玻璃薄膜的结构示意图；
图8是表示本发明的一实施方式所涉及的显示基板薄膜的结构示意图；
图9是表示本发明的一实施方式所涉及的玻璃薄膜的结构示意图；
图10是本发明所述制造方法的流程图。
图中：1、玻璃薄膜，2、塑料薄膜，10、凸起部，11、边缘凸起，20、凹陷部，21、覆盖部分，22、边缘部分，23、支撑凸起。
具体实施方式
如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8和图9所示的一种可弯曲显示基板薄膜，包括：玻璃薄膜1；所述玻璃薄膜1上表面具有多个凸起部10；包覆所述玻璃薄膜1的塑料薄膜2；所述塑料薄膜2下表面具有多个用于容纳所述凸起部10的凹陷部20；进一步地，多个所述凸起部10在玻璃薄膜1上表面横向排列、纵向排列、或者呈阵列式排列；进一步地，当多个凸起部10在玻璃薄膜1上表面横向排列或纵向排列时，在距所述玻璃薄膜1边缘的预定距离范围内设置有所述凸起部10；当多个凸起部10在玻璃薄膜1上表面呈阵列式排列时，在距所述玻璃薄膜1边缘的预定距离范围内设置有边缘凸起11；进一步地，当多个凸起部10在玻璃薄膜1上表面横向排列或纵向排列时，所述凸起部10为半圆柱形、三棱柱形、四棱柱形、长方体形或正方体形；当多个凸起部10在玻璃薄膜1上表面呈阵列式排列时，所述凸起部10为四棱锥形、四棱台形、球冠形或正方体形；进一步地，所述塑料薄膜2具有：与所述玻璃薄膜1上表面相对设置的覆盖部分21和与所述玻璃薄膜1侧面相对设置的边缘部分22；进一步地，所述凸起部10的凸起高度、以及凹陷部20的凹陷深度均小于等于100μm；所述玻璃薄膜1不包括凸起部10的部分的厚度小于等于100μm；所述可弯曲显示基板薄膜还包括：配置于玻璃薄膜1下表面和/或塑料薄膜2上表面的电极；配置于玻璃薄膜1下表面和/或塑料薄膜2上表面的薄膜晶体管；进一步地，所述边缘部分22的宽度大于100μm；所述覆盖部分21不包括凹陷部20的部分的厚度小于等于400μm；所述玻璃薄膜1的表面波纹度小于等于0.5μm/20mm；所述塑料薄膜2的表面粗糙度小于等于2nm；图1是本发明所述显示基板薄膜的结构示意图，图1中的图案填充部分分别示意的是塑料薄膜2上的凹陷部20和玻璃薄膜1上的凸起部10。
如图10所示的一种可弯曲显示基板薄膜制造方法，用于制造上述所述的可弯曲显示基板薄膜，且包括如下步骤：
利用压延法或蚀刻法成型上表面具有多个凸起部10的玻璃薄膜1；
对成型后的玻璃薄膜1进行激光切割，得到所需尺寸的玻璃薄膜1；
对玻璃薄膜1和塑料薄膜2进行清洗干燥；
将塑料薄膜2包覆到玻璃薄膜1上；
利用层压法将玻璃薄膜1和塑料薄膜2复合一体；进行层压时的加热温度高于塑料薄膜2的软化点温度且低于玻璃薄膜1的软化点温度；
对与玻璃薄膜1复合一体的塑料薄膜2进行激光切割得到所需尺寸的边缘部分22。
一种显示装置，具有上述任一项所述的可弯曲显示基板薄膜；
所述显示装置为液晶显示装置、有机发光二极管显示装置或电子纸显示装置。
本发明提供的可弯曲显示基板薄膜的弯曲性能与玻璃薄膜1的材质、塑料薄膜2的材质、玻璃薄膜1的厚度、塑料薄膜2的厚度、凸起部10的形状、凸起部10的分布密度均有直接关系，具体地，对于玻璃薄膜1来说，玻璃薄膜1的厚度越厚，越难于弯曲，重量也越重，同时在受到外力冲击后也不容易产生显性缺陷和隐性缺陷；故增加玻璃薄膜1的厚度对改善阻气性没有必要，因为即使厚度为1μm的玻璃薄膜1，也具有非常高的气体阻隔能力；虽然增加玻璃薄膜1上的凸起部10的分布密度，与增加玻璃薄膜1的厚度一样均会增加玻璃薄膜1的重量，但是这样对显示基板薄膜的可弯曲性的影响比较有限；对于塑料薄膜2来说，增加塑料薄膜2的厚度则重量也会增加，不过却对提高玻璃薄膜1的耐机械冲击能力是有利的，同时阻水性能、阻氧性能会改善，由于玻璃薄膜1具有充分的阻气性和阻水性，塑料薄膜2的厚度只考虑耐机械冲击力的特性即可；另外，塑料薄膜2的厚度增加会导致显示基板的透过率降低，会抵消可弯曲显示基板薄膜降低显示装置厚度的努力。综上所述，为提高显示基板薄膜的阻水性能和阻气性能，只需使用较薄的玻璃薄膜1便可以达到要求，并且玻璃薄膜1随着厚度减小，可弯曲性也逐渐良好，但是若简单的把玻璃薄膜1和塑料薄膜2叠加难以避免显性或隐性缺陷的产生，这是由于除机械力冲击之外，热冲击、玻璃薄膜1和塑料薄膜2的膨胀率差异、玻璃薄膜1应力累积、弯曲时的玻璃薄膜1与塑料薄膜2的弹性差异等因素都难以避免裂纹缺陷的发生。通过在玻璃薄膜1表面设置凸起部10，增加了玻璃薄膜1的局部厚度，使得玻璃薄膜1在耐受外力冲击和热冲击时，具有与较厚玻璃薄膜1相近的强度；玻璃薄膜1上的凸起部10容纳在塑料薄膜2上的凹陷部20中，构成镶嵌结构，有利于缩小膨胀率差异造成的移位，释放玻璃薄膜1应力，防止应力过度累积，弥补弯曲时的玻璃薄膜1与塑料薄膜2的弹性差异，避免剥离力产生。
本发明所述凸起部10在玻璃薄膜1上表面横向排列、纵向排列、或者呈阵列式排列；所述凸起部10为四棱锥形、四棱台形、球冠形、半圆柱形、三棱柱形、四棱柱形、长方体形或正方体形。下面结合凸起部10的不同具体结构对显示基板薄膜的弯曲性能影响进行说明：
图2是表示本发明的一实施方式所涉及的显示基板薄膜的结构示意图，图3是表示本发明的一实施方式所涉及的玻璃薄膜1的结构示意图；如图2、图3所示，作为一种优选实施方式，设定玻璃薄膜1上的凸起部10为三棱柱形，优选纵截面为等腰三角形的三棱柱形，且多个凸起部10在玻璃薄膜1上表面横向排列，假设玻璃薄膜1除凸起部10外的部分的厚度为tg，塑料薄膜2除凹陷部20外的部分的厚度为tp，凸起部10的凸起高度和凹陷部20的凹陷深度为h，则显示基板薄膜的总厚度t＝tg+tp+h，相邻凸起部10之间的中心间距是W，凸起部10的最大宽度为Wg，塑料薄膜2上相邻凹陷部20之间的支撑凸起23的最大宽度为Wp，凸起部10的曲率半径为Rg，相邻凹陷部20之间的支撑凸起23的曲率半径为Rp，通常情况下可弯曲显示基板薄膜的曲率半径大于塑料薄膜2的曲率半径即R≥Rp；本发明显示基板薄膜具有纵向可弯曲性，当时，假设塑料薄膜2可以自由压缩，当显示基板薄膜向塑料薄膜2一侧弯曲时(假设玻璃薄膜1在下，塑料薄膜2在上，那么指的是显示基板薄膜向上弯曲)，凸起部10的曲率半径为同理可以进一步分析显示基板向玻璃薄膜1一侧弯曲时(假设玻璃薄膜1在下，塑料薄膜2在上，那么指的是显示基板薄膜向下弯曲)凸起部10的曲率半径；在时，在忽略玻璃薄膜1存在的条件下，塑料薄膜2上置于相邻凹陷部20之间的支撑凸起23的曲率半径为如果Wp＝Wg，则塑料薄膜2上置于相邻凹陷部20之间的支撑凸起23与凸起部10具有相同的曲率半径，这主要是忽略材料形变单纯从凸起部10的几何形状考虑得到的结论。实际上由于塑料有很大的弹性形变范围，所以Rp在实际应用过程中也远远小于玻璃薄膜1的曲率半径，故塑料薄膜2不会影响玻璃薄膜1的弯曲，如果凸起部10的凸起高度值属于[1μm，100μm]，凸起部10的最大宽度(等腰三角形的边长)Wg属于[1μm，100μm]，则凸起部10的曲率半径Rg、支撑凸起23的曲率半径Rp均小于120μm，该数值远小于厚度为100μm的玻璃薄膜1曲率半径(毫米量级)，故凸起部10的设置不会影响玻璃薄膜1自身的弯曲特性，相邻凹陷部20之间的支撑凸起23也不会影响塑料薄膜2自身的弯曲特性；当显示基板薄膜向塑料薄膜2一侧弯曲时，因塑料薄膜2的存在，在弯曲后忽略塑料薄膜2的塑性形变条件下，塑料薄膜2上相邻凹陷部20之间的支撑凸起23起到支撑玻璃薄膜1的作用，确保玻璃薄膜1不产生过度弯曲；同样地，分析显示基板薄膜向玻璃薄膜1一侧弯曲的情况，玻璃薄膜1上设置有凸起部10，且玻璃薄膜1的塑性形变可以忽略不计，因此当显示基板薄膜向玻璃薄膜1一侧弯曲时，玻璃薄膜1上的凸起部10对塑料薄膜2有支撑作用，可弯曲显示基板薄膜同样不能产生过度弯曲，确保玻璃薄膜1不产生缺陷。当且Wp>Wg时，塑料薄膜2的支撑凸起23的最大宽度大于玻璃薄膜1的凸起部10的最大宽度，由于塑料薄膜2本身的特性，支撑凸起23部10分不会影响塑料薄膜2的弯曲性能，同时当凸起部10尺寸较大时，则在显示基板薄膜发生弯曲时容易出现塑料薄膜2上的支撑凸起23与玻璃薄膜1的凸起部10剥离的现象，塑料薄膜2的膨胀系数得不到有效抑制，玻璃材料和塑料材料之间的结合不牢固，不利于玻璃薄膜1的应力释放；当Wp<Wg时，则相当于塑料薄膜2和玻璃薄膜1简单层叠的情况，这种情况会带来不良的后果，前文已经阐述过，在此不再重述，因此且Wp<Wg的参数情况要避免，玻璃薄膜1上的凸起部10过大会影响弯曲效果，增加显示基板薄膜的重量；当多个凸起部10在玻璃薄膜1上表面纵向排列时，除显示基板薄膜的弯曲方向之外与横向排列的多个凸起部10的说明过程相同。
图4是表示本发明的一实施方式所涉及的显示基板薄膜的结构示意图，图5是表示本发明的一实施方式所涉及的玻璃薄膜1的结构示意图，如图4、图5所示，作为一种优选实施方式，当凸起部10为四棱柱形，优选纵截面为等腰梯形的四棱柱形，且多个凸起部10在玻璃薄膜1上表面横向排列，假设等腰梯形的上底宽度为Wg0，塑料薄膜2上相邻凹陷部20之间的支撑凸起23的最小宽度为Wp0，可弯曲显示基板薄膜具有纵向(竖直方向)可弯曲性，当时，在显示基板薄膜向塑料薄膜2一侧弯曲时，相邻凸起部10之间的中心间距是W，凸起部10的最大宽度(等腰梯形的下底宽度)为Wg，塑料薄膜2上相邻凹陷部20之间的支撑凸起23的最大宽度为Wp，凸起部10的曲率半径为Rg，相邻凹陷部20之间的支撑凸起23的曲率半径为Rp，在忽略塑料薄膜2存在的条件下，玻璃薄膜1上凸起部10的曲率半径同样地，可以分析显示基板薄膜向玻璃薄膜1一侧弯曲的情况，当时，在忽略玻璃薄膜1存在的条件下，塑料薄膜2上的支撑凸起23的曲率半径如果Wp＝Wg，则塑料薄膜2上的支撑凸起23和玻璃薄膜1上的凸起部10具有相同的曲率半径，上述说明同样基于忽略形变的假设条件，单纯从几何形状考虑得到的结论。实际上塑料材料有很大的弹性形变范围，所以Rp在实际应用过程中也远远小于玻璃薄膜1的曲率半径，如果凸起部10的凸起高度值属于[1μm，100μm]，凸起部10的最大宽度(等腰梯形的下底宽度)Wg属于[1μm，100μm]，Wp0等于50μm，则Rg和Rp分别小于290微米，该数值远小于厚度为100μm的玻璃薄膜1曲率半径(毫米量级)，凸起部10的设置不会影响玻璃薄膜1自身的弯曲特性，相邻凹陷部20之间的支撑凸起23也不会影响塑料薄膜2自身的弯曲特性；当显示基板薄膜向塑料薄膜2一侧弯曲时，因塑料薄膜2的存在，在弯曲后忽略塑料薄膜2的塑性形变条件下，塑料薄膜2上相邻凹陷部20之间的支撑凸起23起到支撑玻璃薄膜1的作用，确保玻璃薄膜1不产生过度弯曲；同样地，分析显示基板薄膜向玻璃薄膜1一侧弯曲的情况，玻璃薄膜1上设置有凸起部10，且玻璃薄膜1的塑性形变可以忽略不计，因此当显示基板薄膜向玻璃薄膜1一侧弯曲时，玻璃薄膜1上的凸起部10对塑料薄膜2有支撑作用，可弯曲显示基板薄膜同样不能产生过度弯曲，确保玻璃薄膜1不产生缺陷；从显示基板薄膜的曲率半径的形式来看，凸起部10为四棱柱形的显示基板薄膜曲率半径要大于凸起部10为三棱柱形的显示基板薄膜曲率半径，故当玻璃薄膜1的弯曲能力较低时，凸起部10采用四棱柱结构更有利于避免显示基板薄膜的过度弯曲；当且Wp>Wg时，有利于减少显示基板薄膜的重量，优选Wp<2Wg，利用防止缺陷发生；塑料薄膜2的支撑凸起23的最大宽度大于玻璃薄膜1的凸起部10的最大宽度，由于塑料薄膜2本身的特性，支撑凸起23部10分不会影响塑料薄膜2的弯曲性能，同时当凸起部10尺寸较大时，则在显示基板薄膜发生弯曲时容易出现塑料薄膜2上的支撑凸起23与玻璃薄膜1的凸起部10剥离的现象，塑料薄膜2的膨胀系数得不到有效抑制，玻璃材料和塑料材料之间的结合不牢固，不利于玻璃薄膜1的应力释放；当Wp<Wg时，则相当于塑料薄膜2和玻璃薄膜1简单层叠的情况，这种情况会带来不良的后果，前文已经阐述过，在此不再重述，因此且Wp<Wg的参数情况要避免，玻璃薄膜1上的凸起部10过大会影响弯曲效果，增加显示基板薄膜的重量；当多个凸起部10在玻璃薄膜1上表面纵向排列时，除显示基板薄膜的弯曲方向之外与横向排列的多个凸起部10的说明过程相同。
图6是表示本发明的一实施方式所涉及的玻璃薄膜1的结构示意图，如图6所示，作为一种优选实施方式，当凸起部10为四棱锥形，且优选多个凸起部10在玻璃薄膜1上表面呈阵列式排列，显示基板薄膜既可以横向弯曲又可以纵向弯曲，但在其它方向的弯曲效果要稍差，凸起部10的分布密度是空间均匀阵列分布，即各凸起部10的同一方向上的底边分别平行，各凸起部10的底面中心距相等，各凸起部10的顶点距离相等，进而保证显示基板薄膜弯曲的均匀性。凸起部10为四棱锥形的显示基板薄膜在横向和纵向上的弯曲特性分别与凸起部10为三棱柱形的显示基板薄膜的弯曲特性类此，在其它弯曲方向上影响因素比较复杂，弯曲效果不佳，不建议该种实施方式的显示基板薄膜在其它方向弯曲。
图7是表示本发明的一实施方式所涉及的玻璃薄膜1的结构示意图，如图7所示，作为一种优选实施方式，当凸起部10为四棱台形，且优选多个凸起部10在玻璃薄膜1上表面呈阵列式排列，可弯曲性略差，但是对于避免玻璃薄膜1产生过度弯曲也更为有利，凸起部10的分布密度是空间均匀阵列分布，即各凸起部10的上下底面的边分别平行，各凸起部10的相邻上下底面中心距相等且均匀分布，保证显示基板薄膜弯曲的均匀性。凸起部10为四棱台形的显示基板薄膜在横向和纵向上的弯曲特性分别与凸起部10为四棱柱形的显示基板薄膜的弯曲特性类此，在其它弯曲方向上影响因素比较复杂，弯曲效果不佳，不建议该种实施方式的显示基板薄膜在其它方向弯曲。
作为一种优选实施方式，当玻璃薄膜1上的凸起部10为半圆柱形，弯曲效果与凸起部10为三棱柱形、四棱柱形的情况类似，可以在显示基板薄膜实际加工过程中，调整凸起部10的半径和分布密度，获得满意的弯曲性能。该优选实施方式中的凸起部10在玻璃薄膜1上表面横向排列或纵向排列的弯曲性能分析过程相同，只是显示基板薄膜的弯曲方向不同。
图8是表示本发明的一实施方式所涉及的显示基板薄膜的结构示意图，图9是表示本发明的一实施方式所涉及的玻璃薄膜1的结构示意图，如图8、图9所示，作为一种优选实施方式，当玻璃薄膜1上的凸起部10为球冠形，则凸起部10在任意方向上都有相等的弯曲能力，定量地分析凸起部10的曲率半径较为困难。显示基板薄膜纵向或横向的弯曲特性与凸起部10为半圆柱形的显示基板薄膜的弯曲特性类似，可以在显示基板薄膜实际加工过程中，调整凸起部10的半径和分布密度，获得满意的弯曲性能。
当呈阵列式排列时，分布在玻璃薄膜1上表面边缘区域的凸起部10的数量多于分布在玻璃薄膜1上表面非边缘区域的凸起部10的数量；玻璃薄膜1最薄弱的区域、最容易发生缺陷的区域是自玻璃薄膜1边缘区域向内延伸数毫米的面积范围，在这一区域设置凸起部10的目的是为了防止边缘缺陷，能够有效降低各种缺陷的产生。凸起部10的形状根据实际情况可以设计成截面为三角形、梯形、弧形、半圆形或半椭圆形；当玻璃薄膜1的厚度和凸起部10的高度之和大于0.1mm时，为不影响弯曲性，布设于玻璃薄膜1边缘区域的多个凸起部10，与布设于玻璃薄膜1非边缘区域(内部区域)的多个凸起部10在弯曲方向和排列密度要保持一致；当多个凸起部10纵向排列或横向排列时，保证玻璃薄膜1的边缘区域具有凸起部10，优先保证弯曲特性，耐受冲击力次之。当多个凸起部10呈阵列式排列时，保证分布于边缘区域的凸起部10数量多于分布在非边缘区域的凸起部10数量，优先保证可弯曲特性，耐受冲击力次之。当玻璃薄膜1厚度和凸起部10的凸起高度之和大于0.1mm时，可弯曲性高，可以考虑将玻璃薄膜1的边缘设计成完全封闭型或大部分封闭型，不需要考虑内部的凸起部10结构形式，这样的显示基板薄膜具有更强的耐受边缘冲击的能力，只是弯曲特性较弱。
作为一种优选实施方式，所述凸起部10的凸起高度、以及凹陷部20的凹陷深度均小于等于100μm；玻璃薄膜1上的凸起部10的凸起高度越高，越有利于保持玻璃薄膜1自身的机械稳定性，缺点是弯曲性变差，重量变重，塑料薄膜2上相邻凹陷部20之间的支撑凸起23的作用是支撑玻璃薄膜1，支撑凸起23越厚，支撑作用越强。
作为一种优选实施方式，所述玻璃薄膜1不包括凸起部10的部分的厚度小于等于100μm。经实验验证，各种有碱玻璃或无碱玻璃，当厚度小于100μm时，都具有良好的可弯曲特性。
作为一种优选实施方式，所述塑料薄膜2包括与所述玻璃薄膜1相对设置的覆盖部分21和两个分别置于覆盖部分21两侧的边缘部分22，所述覆盖部分21不包括凹陷部20的部分的厚度小于等于400μm，在满足对玻璃薄膜1的包裹时，塑料薄膜2的厚度越薄越好，可以增加透过率，更利于弯曲；作为一种优选实施方式，所述边缘部分22的宽度大于100μm，厚度小于等于600μm，边缘部分22的厚度等于塑料薄膜2覆盖部分21的厚度与玻璃薄膜1不包括凸起部10的部分的厚度之和，通过包裹玻璃薄膜1外缘的边缘区的设置能够有效降低缺陷发生的概率。
作为一种优选实施方式，所述显示基板薄膜的各处厚度是均匀的，即玻璃薄膜1不包括凸起部10的部分的厚度、凸起部10的凸起高度、覆盖部分21不包括凹陷部20的部分的厚度之和等于显示基板薄膜的厚度，塑料薄膜2边缘部分22的厚度也与显示基板薄膜的厚度相等，且小于等于600μm；显示基板薄膜的厚度越薄，弯曲性越好。一般来说，通过减小玻璃薄膜1的厚度，降低整个显示基板薄膜的厚度，提高可弯曲性的同时能降低整个显示基板薄膜的重量，提高抗跌落能力。当玻璃薄膜1的厚度只有数微米时，显示基板薄膜的弯曲特性接近塑料薄膜2的弯曲特性，而阻气特性仍然可以媲美一般的玻璃基板。塑料薄膜2的厚度影响显示基板薄膜的透过率，当显示基板薄膜作为非背板用途时，尽可能减小塑料薄膜2厚度，提高整个基板透过率。
作为一种优选实施方式，所述玻璃薄膜1的表面波纹度小于等于0.5μm/20mm；所述塑料薄膜2的表面粗糙度小于等于2nm；当以玻璃薄膜1下表面作为显示基准面时，通过研磨的方式可以有效降低波纹度，以满足显示对基板薄膜的要求；塑料薄膜2因易弯曲，波纹度在工艺加工过程中容易修正，相对波纹度来说，表面粗糙度是更需要关注的指标。
作为一种优选实施方式，所述显示基板薄膜还包括配置于玻璃薄膜1下表面和/或塑料薄膜2上表面的电极；该电极种类分为透明电极和非透明电极。透明电极可以选用ITO材料、PEDOT材料、碳纳米管材料或者石墨烯材料等制成均可；非透明电极可以选用金属电极，具体地，如铝、银、铜等金属电极；电极附着于玻璃薄膜1表面的好处在于可耐受高温加工过程，显示基板薄膜的热稳定性好；当温度变化时，塑料薄膜2的尺寸发生变化时，也不会影响电极的几何尺寸，具有较高的热稳定性，有利于提高显示装置的分辨率；电极附着于塑料薄膜2表面时，需要更低的工艺温度，但是电极具有非常好的可弯曲特性，特别是有机电极材料，如由PEDOT材料制成的电极附着于塑料薄膜2表面时，具有更好的粘附力，而且电极薄膜的均匀性好。
作为一种优选实施方式，所述显示基板薄膜还包括配置于玻璃薄膜1下表面和/或塑料薄膜2上表面的薄膜晶体管；该薄膜晶体管种类根据需要可以选用有机薄膜晶体管或无机薄膜晶体管，当薄膜晶体管选用无机薄膜晶体管，则设置在玻璃薄膜1一侧比较有利，玻璃薄膜1能够耐受更高的温度处理过程且不变形，具体地，如a-Si(无定形硅)薄膜晶体管、p-Si(多晶硅)薄膜晶体管、LTPS(低温多晶硅)薄膜晶体管、IGZO(铟镓锌氧化物)薄膜晶体管等设置在玻璃一侧能够适应现有的工艺制造环境，如果采用有机TFT即OTFT(有机薄膜晶体管)时，设置在玻璃薄膜1或塑料薄膜2一侧均可以满足工艺制造环境，不过设置在玻璃薄膜1一侧，制造有源器件尺寸稳定性好，均一性高，有利于高分辨显示器的实现；当薄膜晶体管配置于塑料薄膜2上表面且使用无机薄膜晶体管时，为了满足高温制造工艺要求，塑料薄膜2则需要选择耐高温材料如PI薄膜或PEN薄膜，同时在制造工艺方面需要做出一定的调整，以满足材料热稳定性的要求。
本发明还提供了一种显示装置，该显示装置包括上述任一实施方式所述的可弯曲显示基板薄膜；优选地，所述显示装置可以为液晶显示装置、有机发光二极管显示装置或电子纸显示装置；当显示装置为液晶显示装置时，可以制作成TN(扭曲向列型)、STN(超扭曲向列型)、IPS、PDLC、Ch-LCD、VA和FLC等不同显示模式的液晶显示装置；其中，TN显示模式的液晶显示装置可分为无源和有源两类，无源显示时，既可以把塑料薄膜2一侧作为液晶盒的内表面，也可以把玻璃薄膜1一侧作为内表面，或者将塑料薄膜2一侧和玻璃薄膜1一侧分别作为内表面，对液晶盒内表面的组合由于制造工艺环境的温度低，液晶盒厚度均一性要求不高，有源显示时，优选为使用玻璃薄膜1作为液晶盒的内表面，液晶盒制作过程中的制造工艺环境均能满足，膨胀率低，可以精确控制有源器件的精度，形成均匀一致的有源器件；STN、PDLC、Ch-LCD、无源VA和无源FLC液晶盒的配置方式类似无源TN形式，而IPS、有源FLC和有源VA采用玻璃薄膜1作为内表面是有利的，但是这样的配置方式也不是绝对的，如果采用OTFT或者有机透明电极，可以考虑塑料薄膜2作为液晶盒的内表面，液晶显示装置的可弯曲显示基板薄膜使用两枚，要求两枚显示基板薄膜的弯曲方向一致，具体地，假设其中一显示基板薄膜的多个凸起部10在玻璃薄膜1上纵向排列，那么另一显示基板薄膜的多个凸起部10在玻璃薄膜1上纵向排列或呈阵列式排列，假设其中一显示基板薄膜的多个凸起部10在玻璃薄膜1上横向排列，那么另一显示基板薄膜的多个凸起部10在玻璃薄膜1上横向排列或呈阵列式排列。液晶显示装置种类繁多，材料组合选择性宽泛，实际应用过程中，根据薄膜的特性和制造工艺环境要求择优组合，在此不详细列举，无论采用哪种组合，可弯曲显示基板薄膜均可以达到可弯曲的目的，能够有效避免过度弯曲的缺陷产生，同时阻气性不逊于纯粹的玻璃基板薄膜液晶盒。优选地，所述显示装置可以为有机发光二极管显示装置，当显示装置为有机发光二极管显示装置时，可以制作成顶发光或底发光的显示装置；有机发光二极管(OLED)，按照驱动原理可以分为有源和无源显示两类，按照发光材料可以分为高分子材料和小分子材料两大类，其中无源驱动对基板薄膜要求低，基板薄膜材料容易满足显示要求，有源驱动的OLED与有源驱动的液晶显示装置相比，由于OLED是电流型器件，因此在电荷迁移率和均一性方面有更严格的要求；另外，构成OLED的材料，如有机发光层、空穴注入层、空穴传输层、电子传输层和电子注入层等均为有机材料，对氧分子和水分子更为敏感，所以显示基板薄膜的阻气性要求非常高，参照液晶显示装置的上述相关说明，可弯曲显示基板薄膜是非常适合的形式，因为OLED使用单层的可弯曲的显示基板薄膜，电极、显示材料是采用层叠型的，所以弯曲形式似乎是容易实现的，但其实不然，苛刻的阻气性要求，除显示基板薄膜外，背电极侧的保护通常需要薄膜或基板薄膜来保护，可弯曲显示基板薄膜不仅可以作为显示基板薄膜来使用，也可以作为保护背电极的基板薄膜来使用，成本低廉；可弯曲显示基板薄膜的结构具有阻气性薄膜的性能，当凸起部10的排列方向和显示基板薄膜所要求的弯曲方向一致，即可实现整个OLED显示装置的弯曲，具体地，当显示基板薄膜要求纵向弯曲，那么玻璃薄膜1上的多个凸起部10可以纵向排列或呈阵列式排列，当显示基板薄膜要求横向弯曲，那么玻璃薄膜1上的多个凸起部10可以横向排列或呈阵列式排列；由于不需要镀膜工艺既可以实现高效的阻气性，降低了OLED显示装置的成本。优选地，所述显示装置可以为电子纸显示装置；使用上述可弯曲显示基板薄膜，制作驱动背板，可以有效降低柔性电子纸显示的成本；电子纸显示主要满足于纸张的替代，低成本是基本要求。可弯曲显示基板薄膜使用低廉的塑料薄膜2和玻璃薄膜1即可满足要求，为电子纸应用普及创造条件。
本发明还提供了一种可弯曲显示基板薄膜制造方法，用于制造上述所述的可弯曲显示基板薄膜，且包括如下步骤：利用压延法或蚀刻法成型上表面具有多个凸起部10的玻璃薄膜1；对成型后的玻璃薄膜1进行激光切割，得到所需尺寸的玻璃薄膜1；对玻璃薄膜1和塑料薄膜2进行清洗干燥；将塑料薄膜2包覆到玻璃薄膜1上；利用层压法将玻璃薄膜1和塑料薄膜2复合一体；进行层压时的加热温度高于塑料薄膜2的软化点温度且低于玻璃薄膜1的软化点温度；对与玻璃薄膜1复合一体的塑料薄膜2进行激光切割得到所需尺寸的边缘部分22。优选地，玻璃薄膜1和塑料薄膜2均使用板状材料，这样有利于形成高精度的凸起部10，也有利于增加两种材料结合的紧密程度，同时，玻璃薄膜1和塑料薄膜2即使存在少量的缺陷，在制造方法的加热加工过程中也会被自动修复；层压过程中通常不需要使用粘合剂，通过单纯的加热就可以复合，当叠加的塑料薄膜2和玻璃薄膜1直接粘合困难时，可以考虑使用透明粘合剂粘合。
本发明制造工艺简单，具有优异的阻气性，成本低廉。因为玻璃薄膜1厚度调整方便，容易降低可弯曲显示基板薄膜的重量，利用薄膜的缓冲减震，使得曲显示基板薄膜的抗跌落和耐机械冲击性能很高。通过在玻璃薄膜1表面附着凸起部10，相当于玻璃薄膜1厚度显著增加，进而提高显示基板薄膜的耐热冲击能力；玻璃薄膜1边缘布设凸起部10，辅以塑料薄膜2的包裹，有效避免了边缘缺陷的发生；玻璃薄膜1的凸起部10设计和塑料薄膜2的凹陷部20设计，能有效避免过弯曲缺陷，提高可弯曲显示基板薄膜的热耐冲击和机械冲击能力；同时玻璃薄膜1可起到阻水阻氧的作用。当塑料薄膜2作为内表面时，从塑料边缘渗入的氧气、水分，因为边缘凸起11的设计被降低或大部分阻隔，整个显示基板薄膜的阻气性实现，不需要昂贵的真空镀无机薄膜结构，又能避免玻璃薄膜1的缺陷，提高对制造工艺环境的耐受力，可以实现低成本的可弯曲显示。制作出的OLED显示装置，和单一玻璃薄膜1相比，具有相同寿命的显示性能，因此，特别适合用于长寿命的显示装置制造。玻璃薄膜1的凸起部10和塑料薄膜2的凹陷部20可抑制具有高线性膨胀系数的塑料薄膜2的热膨胀，进而获得线性膨胀系数较小的显示基板薄膜材料，适用于高分辨率显示装置的应用。一般而言，玻璃薄膜1的断裂是由应力集中于表面的微小缺陷而引起的，玻璃薄膜1的厚度变薄则越容易产生断裂，故难以实现薄型化，本发明所述显示基板薄膜，由于在玻璃薄膜1表面配置合适形状和密度的凸起部10，显著增强玻璃薄膜1自身的强度和韧性，同时塑料薄膜2降低外力冲击影响，使变形时朝向缺陷方向上的撕裂应力得以缓和，能获得优异的可弯曲性基板，故可使二次加工性及可操作性获得明显提升。本发明能够避免因过度弯曲而造成基板薄膜缺陷的发生，并具有刚性强、膨胀率低和平面延展性好的特点，同时兼具优异的阻氧、阻水蒸气的性能，而且非透明或透明的形式均可实现，加工制造简单、成本低廉，通过选择耐高温的塑料薄膜2材料使基板薄膜具有耐受温度高等特点。低成本、高可靠性，能够避免外力冲击造成的显性或隐性缺陷，坚固耐用。
本发明玻璃薄膜1的所有边缘(侧面)均被塑料薄膜2所围绕；塑料薄膜2和玻璃薄膜1通过加热粘结方式或使用透明粘结剂结合为一体，玻璃薄膜1和塑料薄膜2的表面均为光滑平面；优选采用有碱玻璃和无碱玻璃材料制作玻璃薄膜1，优选采用PET、PEN、TAC和PI等材料制作塑料薄膜2。
下面结合各组成部分的具体尺寸参数来说明本发明所述显示基板薄膜的应用示例，具体地，玻璃薄膜1(包括凸起部10)采用无碱玻璃，塑料薄膜2采用PEN材料；
如图2、图3所示，设定凸起部10为三棱柱形且在玻璃薄膜1表面横向排列，优选纵截面为等腰三角形的三棱柱形，相邻凸起部10之间的中心间距W为80μm，相邻凹陷部20之间的支撑凸起23的最大宽度为80μm，凸起部10的最大宽度Wg为80μm，凸起部10的凸起高度h为100μm；当显示基板薄膜向塑料薄膜2一侧弯曲时，在忽略塑料薄膜2的条件下，玻璃薄膜1凸起部10的曲率半径Rg为108μm，在对玻璃薄膜1的弯曲能力分析时，参考玻璃，厚度为100μm的曲率半径是180mm，厚度为200μm的曲率半径是370mm；玻璃薄膜1凸起部10的曲率半径Rg＝108μm很小，故凸起部10不会影响玻璃薄膜1的弯曲性能；塑料薄膜2上相邻凹陷部20之间的支撑凸起23与玻璃薄膜1上的凸起部10共同作用，形成一个100μm左右厚度的混合层，其弯曲性能主要取决于玻璃薄膜1上凸起部10的弯曲能力。在显示基板薄膜向塑料薄膜2一侧弯曲时，塑料薄膜2上相邻凹陷部20之间的支撑凸起23的存在起到缓冲作用，在忽略塑料薄膜2的塑性形变的条件下，塑料薄膜2的支撑凸起23起到支撑玻璃薄膜1的作用，确保玻璃薄膜1不产生过度弯曲的缺陷。同样地，分析显示基板薄膜向玻璃薄膜1一侧弯曲的情况，显示基板薄膜具有纵向可弯曲性，若优选W＝Wp＝Wg，在忽略玻璃薄膜1存在的条件下，塑料薄膜2的曲率半径为进而得出Rp＝108μm，塑料薄膜2上的支撑凸起23和玻璃薄膜1上的凸起部10具有相同的曲率半径，注意这是基于忽略形变的假设条件，从几何形状考虑得到的结论；实际上塑料材料有很大的弹性形变范围，所以Rp在实际应用过程中也远远小于108μm，因为玻璃薄膜1上的凸起部10的存在，而且玻璃薄膜1的塑性形变可以忽略不计，显示基板薄膜向玻璃薄膜1一侧弯曲时，玻璃薄膜1上的凸起部10对塑料薄膜2有支撑作用，塑料薄膜2同样不会产生过度弯曲，进而确保玻璃薄膜1不产生缺陷。当玻璃薄膜1除凸起部10外的部分的厚度tg为100μm，塑料薄膜2除凹陷部20外的部分的厚度tp为200μm时，整个显示基板薄膜的厚度是400μm，可弯曲的曲率半径取决于玻璃薄膜1的曲率半径。
如图4、图5所示，设定凸起部10为四棱柱形且在玻璃薄膜1表面横向排列，优选纵截面为等腰梯形的四棱柱形，等腰梯形的上底宽度Wg0＝40μm，相邻凸起部10之间的中心间距W＝80μm，相邻凹陷部20之间的支撑凸起23的最大宽度Wp＝80μm，凸起部10的最大宽度(等腰梯形的下底宽度)Wg＝80μm，凸起部10的凸起高度h＝100μm时，可弯曲显示基板薄膜具有纵向可弯曲性；若优选W＝Wp＝Wg，在忽略塑料薄膜2存在的条件下，在显示基板薄膜向塑料薄膜2一侧弯曲时，玻璃薄膜1的曲率半径该曲率半径大于凸起部10为三菱柱形的曲率半径108μm，但远小于厚度为100μm的玻璃薄膜1曲率半径，因此凸起部10不会影响玻璃薄膜1的弯曲性能；塑料薄膜2上相邻凹陷部20之间的支撑凸起23与玻璃薄膜1上的凸起部10共同作用，形成一个100μm左右厚度的混合层，其弯曲性能主要取决于玻璃薄膜1上凸起部10的弯曲能力。塑料薄膜2上相邻凹陷部20之间的支撑凸起23的存在起到缓冲作用，在忽略塑料薄膜2的塑性形变的条件下，塑料薄膜2的支撑凸起23起到支撑玻璃薄膜1的作用，确保玻璃薄膜1不产生过度弯曲的缺陷。同样地，分析显示基板薄膜向玻璃薄膜1一侧弯曲的情况，显示基板薄膜具有纵向可弯曲性，若优选W＝Wp＝Wg，在忽略玻璃薄膜1存在的条件下，塑料薄膜2的曲率半径因为玻璃薄膜1上的凸起部10的存在，且玻璃薄膜1的塑性形变可以忽略不计，在显示基板薄膜向玻璃薄膜1一侧弯曲时，玻璃薄膜1上的凸起部10对塑料薄膜2有支撑作用，塑料薄膜2同样不会产生过度弯曲，确保玻璃薄膜1不产生缺陷。从显示基板薄膜的曲率半径来看，凸起部10为四棱柱形的曲率半径要大于凸起部10为三棱柱形的曲率半径，所以当玻璃薄膜1的弯曲能力低时，采用四棱柱的凸起部10更有利于避免可弯曲显示基板薄膜的过度弯曲。当玻璃薄膜1除凸起部10外的部分的厚度tg为100μm，塑料薄膜2除凹陷部20外的部分的厚度tp为200μm时，整个显示基板薄膜的厚度是400μm，可弯曲的曲率半径取决于玻璃薄膜1的曲率半径。
如图6所示，设定凸起部10为四棱锥形且在玻璃薄膜1表面呈阵列式排列，凸起部10的四棱锥形几何尺寸为低面边长为80μm，高为100μm，各凸起部10之间的纵向中心距或横向中心距为120μm，玻璃薄膜1除凸起部10外的部分的厚度100μm，塑料薄膜2除凹陷部20外的部分的厚度为200μm，塑料薄膜2的凹陷部20的几何尺寸也为低面边长为80μm，高为100μm。整个显示基板薄膜的厚度是400μm，曲率半径取决于玻璃薄膜1，最优的弯曲方向沿着四棱锥的底边方向。
如图7所示，设定凸起部10为四棱台形且在玻璃薄膜1表面呈阵列式排列，凸起部10的四棱台几何尺寸为上底面边长为40μm，下底面边长为80μm，高为100μm，各凸起部10的上底面之间的中心距为120μm，或者各凸起部10的下底面之间的中心距为120μm，玻璃薄膜1除凸起部10外的厚度为100μm，塑料薄膜2除凹陷部20外的厚度为200μm，塑料薄膜2的凹陷部20几何尺寸也为上底面边长为40μm，下底面边长为80μm，高为100μm。整个可弯曲显示基板薄膜的厚度是400μm，可弯曲的曲率半径取决于玻璃薄膜1，最优的弯曲方向沿着四棱台的底边方向。
如图8、图9所示，设定凸起部10为球冠形且在玻璃薄膜1表面呈阵列式排列，凸起部10的球冠形几何尺寸是底面半径为120μm，高为100μm，各凸起部10的底面之间中心距为160μm，玻璃薄膜1除凸起部10外的厚度为100μm，塑料薄膜2除凹陷部20外的厚度为200μm，塑料薄膜2的凹陷部20球冠形几何尺寸是底面半径为100μm，高为100μm，各凸起部10的底面中心距为160μm。整个可弯曲显示基板薄膜的厚度是400μm，可弯曲的曲率半径取决于玻璃薄膜1，没有固定的最优的弯曲方向，在各个弯曲方向上基本相同。
在所述玻璃薄膜1上表面上还设置有边缘凸起11，所述边缘凸起11位于所述玻璃薄膜1边缘的预定距离范围内；这些边缘凸起11能有效降低各种缺陷的产生。根据实际情况凸起的截面形状设计成三角形、梯形、弧形、半圆形或半椭圆形。在具体实施例中截面形状设置成半圆形，半径为100μm，高为100μm。边缘凸起11也可以参照玻璃薄膜1上的凸起形状、分布方向和密度设计，缺点是不一定具有最佳的保护效果，优点是匹配任意面积的基板薄膜，弯曲性能与基板薄膜一致。当玻璃边缘的凸起高度和玻璃薄膜1厚度之和小于100μm时，边缘凸起11设置为封闭形状能更有效避免缺陷的发生，同时又不影响弯曲性能。
另外，对于无源显示器件，采用碱玻璃，如钠玻璃和中性硅酸硼玻璃，可以有效降低成本；对于有源器件，采用无碱玻璃，主要是无碱铝硅酸盐玻璃，该类玻璃具有较好的化学稳定性、电绝缘性；优选地，塑料薄膜2边缘部分22的宽度选择为500μm；当以玻璃薄膜1表面作为显示基准面时，通过研磨的方式使玻璃薄膜1的表面波纹度等于0.3μm/20mm。
下面结合制造方法的具体步骤来说明本发明所述显示基板薄膜的制造方法应用示例：
把厚度为0.3mm的玻璃基板熔融，利用压延法形成具有多个结构为三棱柱形的凸起部10的玻璃薄膜1，其中玻璃薄膜1除凸起部10外的厚度为100μm，凸起部10的凸起高度为100μm，凸起部10的最大宽度为100μm；对成型后的玻璃薄膜1进行激光切割，得到所需尺寸的玻璃薄膜1，保证玻璃薄膜1边缘纵向为三棱柱形凸起形状，横向凸起分布密度和方向与玻璃薄膜1内部一致；对玻璃薄膜1和塑料薄膜2进行清洗干燥；将厚度为400μm的塑料薄膜2覆盖到玻璃薄膜1上，保证塑料薄膜2外缘大于玻璃薄膜11mm，利用层压法将玻璃薄膜1和塑料薄膜2复合一体；使用激光切割方式修正塑料薄膜2的边缘部分22的宽度为500μm，塑料薄膜2的边缘部分22的厚度为350μm；抛光玻璃薄膜1表面，使其玻璃薄膜1的表面波纹度等于0.3μm/20mm，整个可弯曲显示基板薄膜的厚度为350μm。
利用蚀刻法在厚度为100μm的玻璃基板上形成结构为四棱柱形的多个凸起部10，玻璃薄膜1除凸起部10外的部分的厚度是50μm，凸起部10的凸起高度为50μm，凸起部10的最大宽度为50μm，玻璃薄膜1边缘的密闭凸起为三棱柱形，高度为50μm，宽度为50微米；对成型后的玻璃薄膜1进行激光切割，得到所需尺寸的玻璃薄膜1，保证玻璃四周为三棱柱凸起形状环绕；对玻璃薄膜1和塑料薄膜2进行清洗干燥；将厚度为200μm的塑料薄膜2覆盖到玻璃薄膜1上，保证塑料薄膜2外缘大于玻璃薄膜11mm，利用层压法将玻璃薄膜1和塑料薄膜2复合一体；使用激光切割方式修正塑料薄膜2的边缘部分22的宽度为500μm，塑料薄膜2的边缘部分22的厚度为200μm；抛光玻璃薄膜1表面，使其玻璃薄膜1的表面波纹度等于0.5μm/20mm，整个可弯曲显示基板薄膜的厚度为200μm；塑料薄膜2的厚度为100μm。
在上述显示基板薄膜的制造方法中，所述塑料薄膜2均采用PEN材料，层压法薄膜叠加温度为300℃，可以形成塑料薄膜2均匀覆盖于玻璃薄膜1的表面。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种可弯曲显示基板薄膜，其特征在于包括：
玻璃薄膜；所述玻璃薄膜上表面具有多个凸起部；
包覆所述玻璃薄膜的塑料薄膜；所述塑料薄膜下表面具有多个用于容纳所述凸起部的凹陷部。
2.根据权利要求1所述的可弯曲显示基板薄膜，其特征在于多个所述凸起部在玻璃薄膜上表面横向排列、纵向排列、或者呈阵列式排列。
3.根据权利要求2所述的可弯曲显示基板薄膜，其特征在于当多个凸起部在玻璃薄膜上表面横向排列或纵向排列时，在距所述玻璃薄膜边缘的预定距离范围内设置有所述凸起部；当多个凸起部在玻璃薄膜上表面呈阵列式排列时，在距所述玻璃薄膜边缘的预定距离范围内设置有边缘凸起。
4.根据权利要求1所述的可弯曲显示基板薄膜，其特征在于当多个凸起部在玻璃薄膜上表面横向排列或纵向排列时，所述凸起部为半圆柱形、三棱柱形、四棱柱形、长方体形或正方体形；当多个凸起部在玻璃薄膜上表面呈阵列式排列时，所述凸起部为四棱锥形、四棱台形、球冠形或正方体形。
5.根据权利要求1所述的可弯曲显示基板薄膜，其特征在于所述塑料薄膜具有：与所述玻璃薄膜上表面相对设置的覆盖部分和与所述玻璃薄膜侧面相对设置的边缘部分。
6.根据权利要求1所述的可弯曲显示基板薄膜，其特征在于，
所述凸起部的凸起高度、以及凹陷部的凹陷深度均小于等于100μm；所述玻璃薄膜不包括凸起部的部分的厚度小于等于100μm；
所述可弯曲显示基板薄膜还包括：
配置于玻璃薄膜下表面和/或塑料薄膜上表面的电极；
配置于玻璃薄膜下表面和/或塑料薄膜上表面的薄膜晶体管。
7.根据权利要求5所述的可弯曲显示基板薄膜，其特征在于所述边缘部分的宽度大于100μm；所述覆盖部分不包括凹陷部的部分的厚度小于等于400μm；所述玻璃薄膜的表面波纹度小于等于0.5μm/20mm；所述塑料薄膜的表面粗糙度小于等于2nm。
8.一种可弯曲显示基板薄膜制造方法，其特征在于所述制造方法用于制造权利要求1所述的可弯曲显示基板薄膜，且包括如下步骤：
利用压延法或蚀刻法成型上表面具有多个凸起部的玻璃薄膜；
对成型后的玻璃薄膜进行激光切割，得到所需尺寸的玻璃薄膜；
对玻璃薄膜和塑料薄膜进行清洗干燥；
将塑料薄膜包覆到玻璃薄膜上；
利用层压法将玻璃薄膜和塑料薄膜复合一体；进行层压时的加热温度高于塑料薄膜的软化点温度且低于玻璃薄膜的软化点温度；
对与玻璃薄膜复合一体的塑料薄膜进行激光切割得到所需尺寸的边缘部分。
9.一种显示装置，其特征在于所述显示装置具有权利要求1至7任一项所述的可弯曲显示基板薄膜。
10.根据权利要求9所述的显示装置，其特征在于所述显示装置为液晶显示装置、有机发光二极管显示装置或电子纸显示装置。
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