CN105671988A - 一种仿干羊皮聚氨酯沙发革的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种仿干羊皮聚氨酯沙发革的制备方法，包括以下步骤：通过干法制得双色花纹的干羊皮面层；将黏接层涂刮在面层上，麂皮绒贴合在黏接层上，经梯度烘干熟化后湿贴单面绒和仿棉绒制得的半成品；转入后段处理；揉纹、表面涂饰涂层之后温度梯度烘干，制得成品。本发明制造仿干羊皮聚氨酯沙发革的方法制造的聚氨酯沙发革触感及视觉效果接近真羊皮，且后加工容易，物理性能达到国际标准用革要求。
Description
技术领域
本发明涉及聚氨酯沙发革的制备方法，尤其涉及一种仿干羊皮聚氨酯沙发革的制备方法。
背景技术
仿真干羊皮革已广泛地应用于沙发、办公器材及家具的使用中。随着生活水平的提高，人们对沙发革的质量要求、环保要求、舒适要求也越来越高。市场上家具用革，最佳选择为真皮。但真皮在其自身生产过程中污染环境严重，重金属含量容易超标，而且大量的使用真皮制品不利于动物保护。此外，在加工过程中真皮成材率较低，致使其价格高昂，难以为工薪阶层所接受。因此，制造一种与真皮具有同样触感、舒适度，且各项物理性能与真皮相同的家具使用革，成为人造革生产领域的研究开发任务。
发明内容
本发明的目的是提供一种仿干羊皮聚氨酯沙发革的制备方法，该制备方法在制造过程中使用环保材料，生产清洁，产品触感柔软舒适，满足客户对办公器材及家具用革的需求。
上述目的通过以下技术方案实现：
一种仿干羊皮聚氨酯沙发革的制备方法，包括以下步骤：
1)将40-60重量份的80模量的7010聚氨酯树脂和40-60重量份的80模量的RX220龟裂树脂按照1∶1的配比混合，添加40-70重量份的二甲基甲酰胺，30-50重量份的乙酸乙酯，5-15重量份的色浆的经搅拌机混合成浆料一，将浆料涂于离型纸上，形成第一涂层，温度梯度加热烘干，制得双色花纹的干羊皮面层；
2)在步骤1)中制得的所述干羊皮面层上涂刮所述浆料一后形成黏接层后，将110-130克麂皮绒贴合在所述黏接层上，梯度烘干熟化，离型纸分离、卷曲；
3)将150-170克棕色单面绒与0.45-0.65克仿棉绒混合后贴合在步骤2)中的所述麂皮绒上，常温熟化，制得半成品；
4)在小揉纹机中处理经步骤3)处理过的半成品；
5)将步骤4)处理的半成品表面涂饰涂层，然后温度梯度烘干、卷曲制得成品。
进一步地，步骤1)中各组分的配比为：50重量份的80模量的7010聚氨酯树脂和50重量份的80模量的RX220龟裂树脂按照1∶1的配比混合，添加50重量份的二甲基甲酰胺，40重量份的乙酸乙酯，10重量份的色浆；
步骤3)中各组分的配比为：160克棕色单面绒与0.55克仿棉绒。
进一步地，步骤1)中的所述色浆包含6637棕色色浆和2RN黄色色浆的组合。
进一步地，步骤1)中的所述第一涂层的厚度为0.12-0.15毫米；搅拌机的转速为1000转/分钟；步骤2)中的所述黏接层的厚度为0.12-0.16毫米。
进一步地，步骤1)中还包括烘箱温度设定阶梯形式为80度至90度至100度至110度，烘干时间3分钟，生产车速控制15米/分钟；步骤2)中还包括所述黏接层烘干熟化的烘箱设定阶梯温度为120度至130度至120度至110度烘干，时间大约3分钟。
进一步地，步骤3)包括在步骤2)中的所述麂皮绒上滚涂上胶，上胶量为60-80g以及常温熟化时间为24小时。
进一步地，步骤4)包括在小揉纹机中，在70±5℃的温度中干揉处理经步骤3)处理过的半成品50分钟。
进一步地，步骤5)包括将步骤4)处理的半成品表面涂饰配方为7重量份的SSA、3重量份的SMT700、1重量份的SSB和2重量份的水的涂层，120目上料，然后温度为阶梯控制120度至140度至90度，生产车速15米/分钟。
采用上述技术方案，本发明的有益效果有：
1.本发明的仿干羊皮聚氨酯沙发革的制备方法的揉纹过程选用小揉纹机进行揉纹，且采用70±5℃的温度中干揉处理，使得处理过的半成品纹路饱满，花色均匀一致，表面有真皮的细小裂纹。
2.使用配方为7重量份的SSA、3重量份的SMT700、1重量份的SSB和2重量份的水制成水性耐刮处理剂，使得仿干羊皮聚氨酯沙发革成品表面耐腐蚀及耐硬水性增强。
3.通过本发明的仿干羊皮聚氨酯沙发革的制备方法，改进制备沙发革的配方和工艺，使成品质地柔软、触感及视觉效果接近真羊皮，且后加工容易，物理性能达到国际标准用革要求。
附图说明
图1是根据本发明的仿干羊皮聚氨酯沙发革的制备方法的工艺流程图。
具体实施方式
为了使本发明目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
参照图1，本发明提供的仿干羊皮聚氨酯沙发革的制备方法包含以下步骤：
1)将40-60重量份的80模量的7010聚氨酯树脂和40-60重量份的80模量的RX220龟裂树脂按照1∶1的配比混合，添加40-70重量份的二甲基甲酰胺，30-50重量份的乙酸乙酯，5-15重量份的6637棕色色浆和2RN黄色色浆的组合，经转速为1000转/分钟的搅拌机混合成浆料一，将浆料涂于离型纸上，形成第一涂层，第一涂层的厚度为0.12-0.15毫米；温度梯度加热烘干：烘箱温度设定阶梯形式为80度至90度至100度至110度，烘干时间3分钟，生产车速控制15米/分钟；制得双色花纹的干羊皮面层；
2)在步骤1)中制得的干羊皮面层上涂刮浆料一后形成厚度为0.12-0.16毫米的黏接层，将110-130克麂皮绒贴合在黏接层上，梯度烘干熟化：烘箱设定温度120度至130度至120度至110度烘干，时间大约3分钟；离型纸分离、卷曲；
3)麂皮绒上滚涂上胶，上胶量为60-80g，将150-170克棕色单面绒与0.45-0.65克仿棉绒混合后贴合在步骤2)中的麂皮绒上，常温熟化24小时，制得半成品；
4)在小揉纹机中在70±5℃的温度中干揉处理经步骤3)处理过的半成品50分钟；使得处理过的半成品揉纹效果纹路饱满，花色均匀一致，表面有真皮的细小裂纹。
5)在后处理车间，将步骤4)处理的半成品表面涂饰涂层，配方为7重量份的SSA、3重量份的SMT700、1重量份的SSB和2重量份的水的水性耐刮处理剂作为涂层，然后温度梯度烘干：120度至140度至90度，生产车速15米/分钟，卷曲制得成品。
其中，麂皮绒选用优质麂皮绒，选用标准：厚度0.35±0.03mm、克重120±5g、幅宽155±3mm。
其中，步骤1)中第一涂层的面料间隙为0.12±0.01mm，涂布量为120±10g。
其中，步骤2)中黏接层的底料间隙为0.16±0.01mm，涂布量为160±10g。
其中，步骤3)中单面绒和仿棉绒无绒毛的面与麂皮绒上胶面贴合。本发明中所涉及的：7010聚氨酯树脂，例如由华大化学集团有限公司生产；RX220龟裂树脂，例如由浙江华峰合成树脂有限公司生产；6637棕色色浆和2RN色浆，例如由福建省华普新材料有限公司生产；半成品表面涂饰配方中的SSA、SMT700、SSB，例如由上海三晟贸易有限公司生产；小揉纹机的型号为SWA100；棕色单面绒、仿棉绒，例如由浙江轲桥纺织有限公司生产。
为了进一步解释和说明本发明，请参考以下具体实施例，但下述的实施例并非用于对本发明的限制。
实施例1
1)将50重量份的80模量的7010聚氨酯树脂和50重量份的80模量的RX220龟裂树脂按照1∶1的配比混合，添加50重量份的二甲基甲酰胺，40重量份的乙酸乙酯，5重量份的6637棕色色浆和5重量份的2RN黄色色浆的经转速为1000转/分钟的搅拌机混合成浆料一，将浆料涂于离型纸上，形成第一涂层，第一涂层的厚度为0.135毫米；温度梯度加热烘干：烘箱温度设定阶梯形式为80度至90度至100度至110度，烘干时间3分钟，生产车速控制15米/分钟；制得双色花纹的干羊皮面层；
2)在步骤1)中制得的干羊皮面层上涂刮浆料一后形成厚度为0.14毫米的黏接层，将120克麂皮绒贴合在黏接层上，梯度烘干熟化：烘箱设定温度120度至130度至120度至110度烘干，时间大约3分钟；离型纸分离、卷曲；
3)麂皮绒上滚涂上胶，上胶量为70g，将160克棕色单面绒与0.55克仿棉绒混合后贴合在步骤2)中的麂皮绒上，常温熟化24小时，制得半成品；
4)在小揉纹机中在70±5℃的温度中干揉处理经步骤3)处理过的半成品50分钟；使得处理过的半成品揉纹效果纹路饱满，花色均匀一致，表面有真皮的细小裂纹。
5)在后处理车间，将步骤4)处理的半成品表面涂饰涂层，配方为7重量份的SSA、3重量份的SMT700、1重量份的SSB和2重量份的水的水性耐刮处理剂作为涂层，然后温度梯度烘干：120度至140度至90度，生产车速15米/分钟，卷曲制得成品。
其中，麂皮绒选用优质麂皮绒，选用标准：厚度0.35±0.03mm、克重120±5g、幅宽155±3mm。
其中，步骤1)中第一涂层的面料间隙为0.12±0.01mm，涂布量为120±10g。
其中，步骤2)中黏接层的底料间隙为0.16±0.01mm，涂布量为160±10g。
其中，步骤3)中单面绒和仿棉绒无绒毛的面与麂皮绒上胶面贴合。
实施例2
1)将40重量份的80模量的7010聚氨酯树脂和40重量份的80模量的RX220龟裂树脂按照1∶1的配比混合，添加40重量份的二甲基甲酰胺，30重量份的乙酸乙酯，3重量份的6637棕色色浆和2重量份的2RN黄色色浆的经转速为1000转/分钟的搅拌机混合成浆料一，将浆料涂于离型纸上，形成第一涂层，第一涂层的厚度为0.12毫米；温度梯度加热烘干：烘箱温度设定阶梯形式为80度至90度至100度至110度，烘干时间3分钟，生产车速控制15米/分钟；制得双色花纹的干羊皮面层；
2)在步骤1)中制得的干羊皮面层上涂刮浆料一后形成厚度为0.12毫米的黏接层，将110克麂皮绒贴合在黏接层上，梯度烘干熟化：烘箱设定温度120度至130度至120度至110度烘干，时间大约3分钟；离型纸分离、卷曲；
3)麂皮绒上滚涂上胶，上胶量为60g，将150克棕色单面绒与0.45克仿棉绒混合后贴合在步骤2)中的麂皮绒上，常温熟化24小时，制得半成品；
4)在小揉纹机中在70±5℃的温度中干揉处理经步骤3)处理过的半成品50分钟；使得处理过的半成品揉纹效果纹路饱满，花色均匀一致，表面有真皮的细小裂纹。
5)在后处理车间，将步骤4)处理的半成品表面涂饰涂层，配方为7重量份的SSA、3重量份的SMT700、1重量份的SSB和2重量份的水的水性耐刮处理剂作为涂层，然后温度梯度烘干：120度至140度至90度，生产车速15米/分钟，卷曲制得成品。
其中，麂皮绒选用优质麂皮绒，选用标准：厚度0.35±0.03mm、克重120±5g、幅宽155±3mm。
其中，步骤1)中第一涂层的面料间隙为0.12±0.01mm，涂布量为120±10g。
其中，步骤2)中黏接层的底料间隙为0.16±0.01mm，涂布量为160±10g。
其中，步骤3)中单面绒和仿棉绒无绒毛的面与麂皮绒上胶面贴合。
实施例3
1)将55重量份的80模量的7010聚氨酯树脂和55重量份的80模量的RX220龟裂树脂按照1∶1的配比混合，添加55重量份的二甲基甲酰胺，45重量份的乙酸乙酯，8重量份的6637棕色色浆和4.5重量份的2RN黄色色浆的经转速为1000转/分钟的搅拌机混合成浆料一，将浆料涂于离型纸上，形成第一涂层，第一涂层的厚度为0.14毫米；温度梯度加热烘干：烘箱温度设定阶梯形式为80度至90度至100度至110度，烘干时间3分钟，生产车速控制15米/分钟；制得双色花纹的干羊皮面层；
2)在步骤1)中制得的干羊皮面层上涂刮浆料一后形成厚度为0.15毫米的黏接层，将122克麂皮绒贴合在黏接层上，梯度烘干熟化：烘箱设定温度120度至130度至120度至110度烘干，时间大约3分钟；离型纸分离、卷曲；
3)麂皮绒上滚涂上胶，上胶量为70g，将165克棕色单面绒与0.6克仿棉绒混合后贴合在步骤2)中的麂皮绒上，常温熟化24小时，制得半成品；
4)在小揉纹机中在70±5℃的温度中干揉处理经步骤3)处理过的半成品50分钟；使得处理过的半成品揉纹效果纹路饱满，花色均匀一致，表面有真皮的细小裂纹。
5)在后处理车间，将步骤4)处理的半成品表面涂饰涂层，配方为7重量份的SSA、3重量份的SMT700、1重量份的SSB和2重量份的水的水性耐刮处理剂作为涂层，然后温度梯度烘干：120度至140度至90度，生产车速15米/分钟，卷曲制得成品。
其中，麂皮绒选用优质麂皮绒，选用标准：厚度0.35±0.03mm、克重120±5g、幅宽155±3mm。
其中，步骤1)中第一涂层的面料间隙为0.12±0.01mm，涂布量为120±10g。
其中，步骤2)中黏接层的底料间隙为0.16±0.01mm，涂布量为160±10g。
其中，步骤3)中单面绒和仿棉绒无绒毛的面与麂皮绒上胶面贴合。
实施例4
1)将60重量份的80模量的7010聚氨酯树脂和60重量份的80模量的RX220龟裂树脂按照1∶1的配比混合，添加70重量份的二甲基甲酰胺，50重量份的乙酸乙酯，10重量份的6637棕色色浆和5重量份的2RN黄色色浆的经转速为1000转/分钟的搅拌机混合成浆料一，将浆料涂于离型纸上，形成第一涂层，第一涂层的厚度为0.15毫米；温度梯度加热烘干：烘箱温度设定阶梯形式为80度至90度至100度至110度，烘干时间3分钟，生产车速控制15米/分钟；制得双色花纹的干羊皮面层；
2)在步骤1)中制得的干羊皮面层上涂刮浆料一后形成厚度为0.16毫米的黏接层，将130克麂皮绒贴合在黏接层上，梯度烘干熟化：烘箱设定温度120度至130度至120度至110度烘干，时间大约3分钟；离型纸分离、卷曲；
3)麂皮绒上滚涂上胶，上胶量为80g，将170克棕色单面绒与0.65克仿棉绒混合后贴合在步骤2)中的麂皮绒上，常温熟化24小时，制得半成品；
4)在小揉纹机中在70±5℃的温度中干揉处理经步骤3)处理过的半成品50分钟；使得处理过的半成品揉纹效果纹路饱满，花色均匀一致，表面有真皮的细小裂纹。
5)在后处理车间，将步骤4)处理的半成品表面涂饰涂层，配方为7重量份的SSA、3重量份的SMT700、1重量份的SSB和2重量份的水的水性耐刮处理剂作为涂层，然后温度梯度烘干：120度至140度至90度，生产车速15米/分钟，卷曲制得成品。
其中，麂皮绒选用优质麂皮绒，选用标准：厚度0.35±0.03mm、克重120±5g、幅宽155±3mm。
其中，步骤1)中第一涂层的面料间隙为0.12±0.01mm，涂布量为120±10g。
其中，步骤2)中黏接层的底料间隙为0.16±0.01mm，涂布量为160±10g。
其中，步骤3)中单面绒和仿棉绒无绒毛的面与麂皮绒上胶面贴合。
通过上述实施例生产的仿干羊皮聚氨酯沙发革主要指标如下表1，其中重金属含量检测标准为EN71-3：2013标准，有害物质含量的检测标准按REACH法规：
表1
重金属含量是指溴、镉、汞、铅、砷等元素的含量，其中ND是指重金属含量低于2ppm。
从上表中可以看出，本实例的生产的仿干羊皮聚氨酯沙发革的各项指标均在标准之上，且重金属含量极低，可忽略不计；制造成本低于真皮制造，触感及视觉效果接近真羊皮，且后加工容易，物理性能达到国际标准用革要求。
以上所述实施例仅表达了本发明的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (8)
1.一种仿干羊皮聚氨酯沙发革的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)将40-60重量份的80模量的7010聚氨酯树脂和40-60重量份的80模量的RX220龟裂树脂按照1∶1的配比混合，添加40-70重量份的二甲基甲酰胺，30-50重量份的乙酸乙酯，5-15重量份的色浆的经搅拌机混合成浆料一，将浆料涂于离型纸上，形成第一涂层，温度梯度加热烘干，制得双色花纹的干羊皮面层；
2)在步骤1)中制得的所述干羊皮面层上涂刮所述浆料一后形成黏接层后，将110-130克麂皮绒贴合在所述黏接层上，梯度烘干熟化，离型纸分离、卷曲；
3)将150-170克棕色单面绒与0.45-0.65克仿棉绒混合后贴合在步骤2)中的所述麂皮绒上，常温熟化，制得半成品；
4)在小揉纹机中处理经步骤3)处理过的半成品；
5)将步骤4)处理的半成品表面涂饰涂层，然后温度梯度烘干、卷曲制得成品。
2.根据权利要求1所述的仿干羊皮聚氨酯沙发革的制备方法，其特征在于，
步骤1)中各组分的配比为：50重量份的80模量的7010聚氨酯树脂和50重量份的80模量的RX220龟裂树脂按照1∶1的配比混合，添加50重量份的二甲基甲酰胺，40重量份的乙酸乙酯，10重量份的色浆；
步骤3)中各组分的配比为：160克棕色单面绒与0.55克仿棉绒。
3.根据权利要求1所述的仿干羊皮聚氨酯沙发革的制备方法，其特征在于，步骤1)中的所述色浆包含6637棕色色浆和2RN黄色色浆的组合。
4.根据权利要求1所述的仿干羊皮聚氨酯沙发革的制备方法，其特征在于，步骤1)中的所述第一涂层的厚度为0.12-0.15毫米；搅拌机的转速为1000转/分钟；步骤2)中的所述黏接层的厚度为0.12-0.16毫米。
5.根据权利要求1所述的仿干羊皮聚氨酯沙发革的制备方法，其特征在于，步骤1)中还包括烘箱温度设定阶梯形式为80度至90度至100度至110度，烘干时间3分钟，生产车速控制15米/分钟；步骤2)中还包括所述黏接层烘干熟化的烘箱设定阶梯温度为120度至130度至120度至110度烘干，时间大约3分钟。
6.根据权利要求1所述的仿干羊皮聚氨酯沙发革的制备方法，其特征在于，步骤3)包括在步骤2)中的所述麂皮绒上滚涂上胶，上胶量为60-80g以及常温熟化时间为24小时。
7.根据权利要求1所述的仿干羊皮聚氨酯沙发革的制备方法，其特征在于，步骤4)包括在小揉纹机中，在70±5℃的温度中干揉处理经步骤3)处理过的半成品50分钟。
8.根据权利要求1所述的仿干羊皮聚氨酯沙发革的制备方法，其特征在于，步骤5)包括将步骤4)处理的半成品表面涂饰配方为7重量份的SSA、3重量份的SMT700、1重量份的SSB和2重量份的水的涂层，120目上料，然后温度为阶梯控制120度至140度至90度，生产车速15米/分钟。
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