CN105643825A - 一种不添加化学助剂生产再生胶的脱硫方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种不添加化学助剂生产再生胶的脱硫方法，包括步骤：将硫化橡胶粉送入塑化设备塑化，塑化设备采用有剪切、有挤压力的设备，塑化时温度为260-330℃；塑化后迅速冷却，在空气中停放时间不超过20分钟；密炼：密炼时温度控制在150℃以下，密炼时间为3-5分钟；密炼后迅速开炼冷却，开炼厚度控制在0.2-0.5mm，再经一道精炼；精炼后的胶再经过滤一次，过滤后的胶再经精炼机精炼一次，出片，得再生橡胶。本发明的方法弥补了现有生产工艺的不足，减去了化学助剂的使用，生产的再生胶成本降低，并且经济、环保、无臭味、不返蓝、不迁移、门尼反弹低，性能稳定。尤其适用于生产三元乙丙再生胶、轮胎再生胶、丁基再生胶等橡胶的再生。

Description

一种不添加化学助剂生产再生胶的脱硫方法

技术领域

本发明涉及废旧橡胶生产回收技术领域，具体涉及一种不添加化学助剂生产再生胶的脱硫方法及其应用。

背景技术

随着科技的发展，废旧资源的堆积，越来越多的人进入废旧资源循环利用行业，特别是目前很大程度上依赖于进口的橡胶行业。以废旧鞋底来说，更多的被利用来生产胶粉和再生胶，而用于生产胶粉只是对废旧鞋底的初加工，利用程度不高，应用途径和使用量也受局限；用于再生胶的生产提高了废旧鞋底的利用价值，但需要使用大量的软化助剂，增加成本，且在生产过程中会产生大量废气污染环境。随着“十三五”资源循环利用计划及新环保法的出台实施，更迫切的要求废旧资源利用行业工艺创新，节能减排，杜绝二次污染。

由于世界政治及地缘经济的因素，近期来石油价格长期处于50美元左右(每桶)。对于国家经济建设及人民生活用油是极大的利好。但对于我们再生橡胶行业来说是个大的利空。由于石油价格低，使其所生产的合成橡胶价格同样较低(近期约在8800元/吨左右及以下，天然橡胶在9800元/吨左右及以下)，严重影响现有再生橡胶的价格。由于普通再生橡胶，技术含量低，附加值也低；由于合成橡胶价格较低使得再生橡胶的替代率下降。市场对再生橡胶的需求明显下降，严重影响了再生橡胶企业的产量。(从2014年10月份开始，各生产企业已明显感觉到这种现象，今年比去年还在减少)，使大部分企业处于微利及亏损边缘状态。企业要生存发展，就必须设法改变现状，生产技术含量高的再生橡胶，同样附加值也会高，经济效益就较明显。市场在对现有无臭味再生橡胶，环保型再生橡胶的基础上，又提出对无迁移再生橡胶的需求。

现有再生橡胶生产，无论是动态法或是常压塑化法，均使用了大量的软化剂、活化剂等化学助剂，有些软化剂中重金属、多环芳烃等有害物质含量超标，甚至有些还有恶臭，使生产的再生橡胶达不到出口和高端产品的要求，也有些软化剂中成分复杂，含有与橡胶不相溶的物质，生产的再生胶返蓝、反黄，所生产的橡胶制品易发生迁移。

发明内容

本发明的目的是为了弥补现有技术的不足，提供了一种不添加化学助剂生产再生胶的脱硫方法，更加经济环保。

为了达到本发明的目的，技术方案如下：

一种不添加化学助剂生产再生胶的脱硫方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)、塑化：将粒径在5-40目之间的硫化橡胶粉送入塑化设备塑化，塑化设备采用有剪切、有挤压力的设备，塑化时温度为260-330℃；塑化温度不易过高，否则易过硫导致产品指标下降。

塑化后迅速冷却，在空气中停放时间不超过20分钟；在空气中停放时间不能太长，否则易导致胶料氧化而影响产品质量。

2)、密炼：密炼机要采用可降温冷却的设备，温度控制在150℃以下，密炼时间为3-5分钟；

3)、塑炼：密炼后迅速开炼冷却，开炼厚度控制在0.2-0.5mm，再经一道精炼，精炼厚度控制在0.15-0.2mm；

精炼后的胶再经过滤一次，滤网孔径采用30-80目；

4)、精炼出片：过滤后的胶再经精炼机精炼一次，精炼厚度控制在0.2-0.3mm，出片，得再生橡胶。

本发明具有的有益效果：

弥补了现有生产工艺的不足，减去了化学助剂的使用，生产的再生胶成本降低，并且经济、环保、无臭味、不返蓝、不迁移、门尼反弹低，性能稳定。尤其适用于生产三元乙丙再生胶、轮胎再生胶、丁基再生胶等橡胶的再生。

附图说明

图1是本发明不添加化学助剂生产再生胶的脱硫方的工艺流程图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步描述，但本发明的保护范围不仅仅局限于实施例。

如图1所示，种不添加化学助剂生产再生胶的脱硫方法，包括以下步骤：

1)、塑化：将粒径在5-40目之间的硫化橡胶粉送入塑化设备塑化，塑化设备采用有剪切、有挤压力的设备，塑化时温度为260-330℃；

塑化后迅速冷却，在空气中停放时间不超过20分钟；

2)、密炼：密炼机要采用可降温冷却的设备，温度控制在150℃以下，密炼时间为3-5分钟；

3)、塑炼：密炼后迅速开炼冷却，开炼厚度控制在0.2-0.5mm，再经一道精炼，精炼厚度控制在0.15-0.2mm；

精炼后的胶再经过滤一次，滤网孔径采用30-80目；

4)、精炼出片：过滤后的胶再经精炼机精炼一次，精炼厚度控制在0.2-0.3mm，出片，得再生橡胶。

实施例1

一种不添加化学助剂生产再生胶的脱硫方法，包括以下步骤：

1)、塑化：将粒径在15-20目之间的丁基硫化橡胶粉送入塑化设备塑化，塑化设备采用有剪切、有挤压力的设备，塑化时温度为260-280℃；

塑化后迅速冷却，在空气中停放10分钟；

2)、密炼：密炼机要采用可降温冷却的设备，温度控制在100-120℃以下，密炼时间为4分钟；

3)、塑炼：密炼后迅速开炼冷却，开炼厚度控制在0.2-0.25mm，再经一道精炼，精炼厚度控制在0.17-0.2mm；

精炼后的胶再经过滤一次，滤网孔径采用30-80目；

4)、精炼出片：过滤后的胶再经精炼机精炼一次，精炼厚度控制在0.2-0.25mm，出片，得再生橡胶。

实施例2

1)、塑化：将粒径在25-30目之间的全胎硫化橡胶粉送入塑化设备塑化，塑化设备采用有剪切、有挤压力的设备，塑化时温度为300-315℃；

塑化后迅速冷却，在空气中停放2分钟；

2)、密炼：密炼机要采用可降温冷却的设备，温度控制在80-90℃以下，密炼时间为4-5分钟；

3)、塑炼：密炼后迅速开炼冷却，开炼厚度控制在0.4-0.5mm，再经一道精炼，精炼厚度控制在0.15-0.18mm；

精炼后的胶再经过滤一次，滤网孔径采用30-80目；

4)、精炼出片：过滤后的胶再经精炼机精炼一次，精炼厚度控制在0.2-0.3mm，出片，得再生橡胶。

实施例3

1)、塑化：将粒径在5-40目之间的三元乙丙硫化橡胶粉送入塑化设备塑化，塑化设备采用有剪切、有挤压力的设备，塑化时温度为320-330℃；

塑化后迅速冷却，在空气中停放15分钟；

2)、密炼：密炼机要采用可降温冷却的设备，温度控制在15-30℃以下，密炼时间为3-5分钟；

3)、塑炼：密炼后迅速开炼冷却，开炼厚度控制在0.3-0.4mm，再经一道精炼，精炼厚度控制在0.19-0.2mm；

精炼后的胶再经过滤一次，滤网孔径采用30-80目；

4)、精炼出片：过滤后的胶再经精炼机精炼一次，精炼厚度控制在0.2-0.3mm，出片，得再生橡胶。

根据GB/T13460-2008标准要求对采用本发明方法制得的再生橡胶性能进行检测，所得数据如表1所示。

表1本发明所得轮胎再生胶的性能测试结果

由表1可知，采用本发明脱硫方法制得的再生橡胶保持有很好的性能，各项指标均符合国家标准。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案，因此，尽管本说明书参照上述的各个实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换，而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，其均应涵盖在本发明的权利要求范围中。

Claims (1)

1.一种不添加化学助剂生产再生胶的脱硫方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)、塑化：将粒径在5-40目之间的硫化橡胶粉送入塑化设备塑化，塑化设备采用有剪切、有挤压力的设备，塑化时温度为260-330℃；

塑化后迅速冷却，在空气中停放时间不超过20分钟；

2)、密炼：密炼机要采用可降温冷却的设备，温度控制在150℃以下，密炼时间为3-5分钟；

3)、塑炼：密炼后迅速开炼冷却，开炼厚度控制在0.2-0.5mm，再经一道精炼，精炼厚度控制在0.15-0.2mm；

精炼后的胶再经过滤一次，滤网孔径采用30-80目；

4)、精炼出片：过滤后的胶再经精炼机精炼一次，精炼厚度控制在0.2-0.3mm，出片，得再生橡胶。