CN105643825A - 一种不添加化学助剂生产再生胶的脱硫方法 - Google Patents
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- B29B7/00—Mixing; Kneading
- B29B7/74—Mixing; Kneading using other mixers or combinations of mixers, e.g. of dissimilar mixers ; Plant
- B29B7/7461—Combinations of dissimilar mixers
Abstract
本发明公开了一种不添加化学助剂生产再生胶的脱硫方法,包括步骤:将硫化橡胶粉送入塑化设备塑化,塑化设备采用有剪切、有挤压力的设备,塑化时温度为260-330℃;塑化后迅速冷却,在空气中停放时间不超过20分钟;密炼:密炼时温度控制在150℃以下,密炼时间为3-5分钟;密炼后迅速开炼冷却,开炼厚度控制在0.2-0.5mm,再经一道精炼;精炼后的胶再经过滤一次,过滤后的胶再经精炼机精炼一次,出片,得再生橡胶。本发明的方法弥补了现有生产工艺的不足,减去了化学助剂的使用,生产的再生胶成本降低,并且经济、环保、无臭味、不返蓝、不迁移、门尼反弹低,性能稳定。尤其适用于生产三元乙丙再生胶、轮胎再生胶、丁基再生胶等橡胶的再生。
Description
技术领域
本发明涉及废旧橡胶生产回收技术领域,具体涉及一种不添加化学助剂生产再生胶的脱硫方法及其应用。
背景技术
随着科技的发展,废旧资源的堆积,越来越多的人进入废旧资源循环利用行业,特别是目前很大程度上依赖于进口的橡胶行业。以废旧鞋底来说,更多的被利用来生产胶粉和再生胶,而用于生产胶粉只是对废旧鞋底的初加工,利用程度不高,应用途径和使用量也受局限;用于再生胶的生产提高了废旧鞋底的利用价值,但需要使用大量的软化助剂,增加成本,且在生产过程中会产生大量废气污染环境。随着“十三五”资源循环利用计划及新环保法的出台实施,更迫切的要求废旧资源利用行业工艺创新,节能减排,杜绝二次污染。
由于世界政治及地缘经济的因素,近期来石油价格长期处于50美元左右(每桶)。对于国家经济建设及人民生活用油是极大的利好。但对于我们再生橡胶行业来说是个大的利空。由于石油价格低,使其所生产的合成橡胶价格同样较低(近期约在8800元/吨左右及以下,天然橡胶在9800元/吨左右及以下),严重影响现有再生橡胶的价格。由于普通再生橡胶,技术含量低,附加值也低;由于合成橡胶价格较低使得再生橡胶的替代率下降。市场对再生橡胶的需求明显下降,严重影响了再生橡胶企业的产量。(从2014年10月份开始,各生产企业已明显感觉到这种现象,今年比去年还在减少),使大部分企业处于微利及亏损边缘状态。企业要生存发展,就必须设法改变现状,生产技术含量高的再生橡胶,同样附加值也会高,经济效益就较明显。市场在对现有无臭味再生橡胶,环保型再生橡胶的基础上,又提出对无迁移再生橡胶的需求。
现有再生橡胶生产,无论是动态法或是常压塑化法,均使用了大量的软化剂、活化剂等化学助剂,有些软化剂中重金属、多环芳烃等有害物质含量超标,甚至有些还有恶臭,使生产的再生橡胶达不到出口和高端产品的要求,也有些软化剂中成分复杂,含有与橡胶不相溶的物质,生产的再生胶返蓝、反黄,所生产的橡胶制品易发生迁移。
发明内容
本发明的目的是为了弥补现有技术的不足,提供了一种不添加化学助剂生产再生胶的脱硫方法,更加经济环保。
为了达到本发明的目的,技术方案如下:
一种不添加化学助剂生产再生胶的脱硫方法,其特征在于,包括以下步骤:
1)、塑化:将粒径在5-40目之间的硫化橡胶粉送入塑化设备塑化,塑化设备采用有剪切、有挤压力的设备,塑化时温度为260-330℃;塑化温度不易过高,否则易过硫导致产品指标下降。
塑化后迅速冷却,在空气中停放时间不超过20分钟;在空气中停放时间不能太长,否则易导致胶料氧化而影响产品质量。
2)、密炼:密炼机要采用可降温冷却的设备,温度控制在150℃以下,密炼时间为3-5分钟;
3)、塑炼:密炼后迅速开炼冷却,开炼厚度控制在0.2-0.5mm,再经一道精炼,精炼厚度控制在0.15-0.2mm;
精炼后的胶再经过滤一次,滤网孔径采用30-80目;
4)、精炼出片:过滤后的胶再经精炼机精炼一次,精炼厚度控制在0.2-0.3mm,出片,得再生橡胶。
本发明具有的有益效果:
弥补了现有生产工艺的不足,减去了化学助剂的使用,生产的再生胶成本降低,并且经济、环保、无臭味、不返蓝、不迁移、门尼反弹低,性能稳定。尤其适用于生产三元乙丙再生胶、轮胎再生胶、丁基再生胶等橡胶的再生。
附图说明
图1是本发明不添加化学助剂生产再生胶的脱硫方的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步描述,但本发明的保护范围不仅仅局限于实施例。
如图1所示,种不添加化学助剂生产再生胶的脱硫方法,包括以下步骤:
1)、塑化:将粒径在5-40目之间的硫化橡胶粉送入塑化设备塑化,塑化设备采用有剪切、有挤压力的设备,塑化时温度为260-330℃;
塑化后迅速冷却,在空气中停放时间不超过20分钟;
2)、密炼:密炼机要采用可降温冷却的设备,温度控制在150℃以下,密炼时间为3-5分钟;
3)、塑炼:密炼后迅速开炼冷却,开炼厚度控制在0.2-0.5mm,再经一道精炼,精炼厚度控制在0.15-0.2mm;
精炼后的胶再经过滤一次,滤网孔径采用30-80目;
4)、精炼出片:过滤后的胶再经精炼机精炼一次,精炼厚度控制在0.2-0.3mm,出片,得再生橡胶。
实施例1
一种不添加化学助剂生产再生胶的脱硫方法,包括以下步骤:
1)、塑化:将粒径在15-20目之间的丁基硫化橡胶粉送入塑化设备塑化,塑化设备采用有剪切、有挤压力的设备,塑化时温度为260-280℃;
塑化后迅速冷却,在空气中停放10分钟;
2)、密炼:密炼机要采用可降温冷却的设备,温度控制在100-120℃以下,密炼时间为4分钟;
3)、塑炼:密炼后迅速开炼冷却,开炼厚度控制在0.2-0.25mm,再经一道精炼,精炼厚度控制在0.17-0.2mm;
精炼后的胶再经过滤一次,滤网孔径采用30-80目;
4)、精炼出片:过滤后的胶再经精炼机精炼一次,精炼厚度控制在0.2-0.25mm,出片,得再生橡胶。
实施例2
1)、塑化:将粒径在25-30目之间的全胎硫化橡胶粉送入塑化设备塑化,塑化设备采用有剪切、有挤压力的设备,塑化时温度为300-315℃;
塑化后迅速冷却,在空气中停放2分钟;
2)、密炼:密炼机要采用可降温冷却的设备,温度控制在80-90℃以下,密炼时间为4-5分钟;
3)、塑炼:密炼后迅速开炼冷却,开炼厚度控制在0.4-0.5mm,再经一道精炼,精炼厚度控制在0.15-0.18mm;
精炼后的胶再经过滤一次,滤网孔径采用30-80目;
4)、精炼出片:过滤后的胶再经精炼机精炼一次,精炼厚度控制在0.2-0.3mm,出片,得再生橡胶。
实施例3
1)、塑化:将粒径在5-40目之间的三元乙丙硫化橡胶粉送入塑化设备塑化,塑化设备采用有剪切、有挤压力的设备,塑化时温度为320-330℃;
塑化后迅速冷却,在空气中停放15分钟;
2)、密炼:密炼机要采用可降温冷却的设备,温度控制在15-30℃以下,密炼时间为3-5分钟;
3)、塑炼:密炼后迅速开炼冷却,开炼厚度控制在0.3-0.4mm,再经一道精炼,精炼厚度控制在0.19-0.2mm;
精炼后的胶再经过滤一次,滤网孔径采用30-80目;
4)、精炼出片:过滤后的胶再经精炼机精炼一次,精炼厚度控制在0.2-0.3mm,出片,得再生橡胶。
根据GB/T13460-2008标准要求对采用本发明方法制得的再生橡胶性能进行检测,所得数据如表1所示。
表1本发明所得轮胎再生胶的性能测试结果
由表1可知,采用本发明脱硫方法制得的再生橡胶保持有很好的性能,各项指标均符合国家标准。
最后应说明的是:以上实施例仅用以说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案,因此,尽管本说明书参照上述的各个实施例对本发明已进行了详细的说明,但是,本领域的普通技术人员应当理解,仍然可以对本发明进行修改或等同替换,而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进,其均应涵盖在本发明的权利要求范围中。
Claims (1)
1.一种不添加化学助剂生产再生胶的脱硫方法,其特征在于,包括以下步骤:
1)、塑化:将粒径在5-40目之间的硫化橡胶粉送入塑化设备塑化,塑化设备采用有剪切、有挤压力的设备,塑化时温度为260-330℃;
塑化后迅速冷却,在空气中停放时间不超过20分钟;
2)、密炼:密炼机要采用可降温冷却的设备,温度控制在150℃以下,密炼时间为3-5分钟;
3)、塑炼:密炼后迅速开炼冷却,开炼厚度控制在0.2-0.5mm,再经一道精炼,精炼厚度控制在0.15-0.2mm;
精炼后的胶再经过滤一次,滤网孔径采用30-80目;
4)、精炼出片:过滤后的胶再经精炼机精炼一次,精炼厚度控制在0.2-0.3mm,出片,得再生橡胶。
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