CN105622170B - 一种模块化机器人精确喷釉系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种模块化机器人精确喷釉系统，其包括沿陶瓷坐便器坯体的运行方向依次设有的第一模块化输送线、自动管道施釉机构、第二模块化输送线、以及至少一第三模块化输送线；其中：第一模块化输送线包括第一输送线体以及移栽定位机构和水箱盖拆卸机构；第二模块化输送线包括第二输送线体以及水箱内壁施釉机构和水箱盖装配机构；水箱盖拆卸机构拆卸的陶瓷坐便器坯体的水箱盖通过一水箱盖输送线输送至水箱盖装配机构；自动管道施釉机构包括一输送对接线以及两个第一无动力过渡线；第三模块化输送线包括第三输送线体以及单个机器人喷釉机构和至少一个非喷釉工位。本发明可实现可柔性模块选配组合的陶瓷坐便器坯体喷釉操作。

Description

一种模块化机器人精确喷釉系统

技术领域

本发明涉及马桶施釉的全自动加工，具体是指一种采用模块化机器人喷釉系统，通过闭环控制等方式实现无流釉、无积釉的柔性加工。

背景技术

陶瓷喷釉作为陶瓷生产的重要环节目前多以人工喷釉为主，其生产环境恶略，生产稳定性差，对工人技术要求高。为了解决陶瓷生产需求，同时最大程度地保护劳动者切身利益，陶瓷产商对喷釉自动化进行了多方面探讨。为了满足需求，有学者采用单动力皮带或链条线与机器人配合的方式实现机器人喷釉连续生产。此类系统避开了在喷釉区设置较多机械设备的技术难题，但是由于输送系统精度较低，因而此类生产线生产的陶瓷表面容易出现流釉积釉等现象，即使安排人工进行后续修补也难以进一步提高喷釉质量。再者，虽然机器人自身适应能力高，但是由于采用单一输送线，导致其整线适应能力较低。针对不同企业的不同生产需求，需要对整个输送系统进行重新设计，设计投入高，设备开发周期长。

发明内容

本发明的目的在于克服上述不足，提供一套可模块选用、自由组合的机器人精密喷釉系统。

为了实现上述目的，本发明通过下列技术方案来实现：

一种模块化机器人精确喷釉系统，用于对陶瓷坐便器坯体的施釉，其包括沿陶瓷坐便器坯体的运行方向依次设有的第一模块化输送线、自动管道施釉机构、第二模块化输送线、以及至少一第三模块化输送线；其中：

所述第一模块化输送线包括第一输送线体以及沿第一输送线体的运行方向依次设有的移栽定位机构和水箱盖拆卸机构；

所述第二模块化输送线包括第二输送线体以及沿第二输送线体的运行方向依次设有的水箱内壁施釉机构和水箱盖装配机构；所述水箱盖拆卸机构拆卸的陶瓷坐便器坯体的水箱盖通过一水箱盖输送线输送至水箱盖装配机构；

所述自动管道施釉机构包括一输送对接线以及两个第一无动力过渡线，所述两个第一无动力过渡线的一端分别固定连接于输送对接线两端的侧壁，所述两个第一无动力过渡线的另一端分别延伸至第一输送线体和第二输送线体的侧壁，所述第一无动力过渡线的上表面与输送对接线、第一输送线体和第二输送线体的上表面在同一平面上；

所述第三模块化输送线包括第三输送线体以及沿第三输送线体的运行方向依次设有的单个机器人喷釉机构和至少一个非喷釉工位，所述第三输送线体与第二输送线体的连接处通过一第二无动力过渡线连接，所述第二无动力过渡线的两端分别固定连接于第三输送线体与第二输送线体的侧壁，且第二无动力过渡线的上表面与第三输送线体和第二输送线体的上表面在同一平面上。

本发明所指模块化机器人精确喷釉系统采用步进输送的方式，所有工位为等间距设置。输送系统将工件(这里指陶瓷坐便器坯体)输送到指定工位后，整个输送系统切断动力，工件停留于工作工位，各工位工作完成后，输送系统再次启动将工件输送到下一个工位。

本发明所指移栽定位机构包括水平面三自动度(横向、纵向、水平旋转)移动机构、同步对称夹紧定位托底手、扶正手以及控制系统。其通过同步对称夹紧定位托底手同时夹紧工件上的对称点实现工件定位，而后通过扶正手对工件的前部角度进行微调，通过水平面三自由度移动机构实现工件移栽。

本发明所指模块化输送线包括机架、伺服驱动双同步带、无动力过渡线、同步带清洗装置、激光对射传感器、控制系统。

伺服驱动双同步带采用单一伺服电机通过一个安装有两个同步带轮(两轮齿形、节径、宽度相同)的动力主轴驱动两条平行同步带(两带参数相同)。两同步带的张紧边位于松边上方，两张紧边分别通过两个不锈钢支架支撑保证严格水平。两不锈钢支架安装于水平可调的机架上，保证两不锈钢支架上表面在同一水平面上。

机架包括动力装置机架、同步带张紧机架、中部支撑机架。其中中部支撑机架根据其所在位置是否为喷房内部而不同。位于喷房内部的中部支撑机架本体略矮于安装于喷房外部的中部支撑机架，而在本体上方设置两个楔形块，通过两个楔形块的高度累计以支撑机架，两个楔形块斜面上可安装釉料回收槽。

无动力过渡线一端安装于同步带张紧机架上，另一端可安装到需要与该模块对接的任一模块化输送线体的动力装置机架上，从而实现两个模块的输送系统对接。

每个同步带配置一个同步带清洗装置，该装置安装于同步带松边之上，临近动力装置，其包括带盖清洗槽与喷洗吹干装置。带盖清洗槽上设置通孔以供同步带穿过，清洗槽底部与顶部分别设置用以喷水的喷嘴以及用以吹气的气嘴。以上所指喷嘴与气嘴安装方向均与同步带输送面垂直。以同步带松边前进方向为正向，则气嘴安装于喷嘴前方。清洗槽底部与顶部的喷嘴同时向同步带的输送面与齿面喷水以冲洗留在皮带上的釉料；清洗槽底部与顶部的气嘴同时向同步带的输送面与齿面吹气，以吹走同步带上的液体；以上喷嘴与气嘴配合实现同步带清洗与干燥工作。

所述激光对射传感器安装于机器人喷釉工位上，超前于喷釉系统要求工件准确停放以供机器人喷釉的边界线。即以同步带输送线输送方向为正向，则激光对射传感器安装于工件准确停放的前边界线的后方。如此，当同步带输送工件接近准确停放位置时，激光对射传感器的对射接收信号先被切断，从而控制系统在工件放置前提前预知工件的准确位置，根据该位置信号，通过伺服电机位移控制方法对工件输送位置进行补偿，将工件输送到指定的位置上。

所述模块化喷房与回收槽安装于每个机器人喷釉工位。喷房与回收槽采用板拼接方式隔离喷釉区。其中回收槽底部为平面，可以被上述模块化输送线体中部支撑机架的两个楔形块通过斜面夹紧。由此回收槽底面为斜面安装，以使釉料流动顺畅。回收槽底部另设有孔，孔边设沿，以供上述机器人第七轴升降。

所述喷釉机器人与机器人第七轴安装于每个机器人喷釉工位。喷釉机器人安装于模块化输送线体一侧，其上安装有喷枪，可对工件表面进行喷釉；机器人第七轴安装于模块化输送线体两同步带线中间，具有旋转、升降功能，可以顶起模块化输送线体的同步带上的工件进行旋转以辅助机器人喷釉，并将工件复位放回同步带。

所述自动管道施釉机构上设置有与模块化输送线体对接的输送对接线与无动力过渡线。当自动管道施釉机构施釉完毕或需要从模块化输送线体上取工件时，单独使自动管道施釉机构复位，其上的输送对接线与模块化输送线体的同步带位于同一水平面，其上的无动力过渡线位于其输送对接线与模块化输送线体的同步带之间，输送对接线和模块化输送线体的同步带均设置到同一线速度，从而使工件平稳地在从自动管道施釉机构输送到第二模块化输送线体上，或从第一模块化输送线体输送到自动管道施釉机构上。

所述水箱盖自动提取与安装模块可根据系统需要安装到模块化输送线体上。其包括水箱盖自动提取装置、水箱盖输送装置与水箱盖安放装置。以喷釉系统工件输送方向为正向，则水箱盖自动提取装置位于水箱盖安放装置的后方，水箱盖输送装置安放于模块化输送线的上方。

本发明通过模块化闭环控制的思想，既提高喷釉系统的控制精度又实现喷釉系统的模块拆分，提高喷釉系统的适应能力，降低重复设计成本与设计周期。本发明以每个机器人喷釉工位为模块拆分单位建立独立的喷釉系统模块，从而使每个喷釉系统均可通过工艺需求选择不同的喷釉模块进行拼接，以减少设计开发周期；为每个机器人喷釉工位设置一段独立的同步带输送线，通过激光传感器进行工件到位信号采集，并采用伺服电机位移控制模式进行工件输送位置补偿，从而实现每个喷釉工位输送位置的精确控制；本发明为机器人系统配备移栽定位机械臂，设置于系统前端以克服人工上料精度不稳定问题；本发明可串接全自动管道施釉专机与水箱盖自动提取与安放系统，从而实现坐便器内外表面全方位施釉；本发明所指单个机器人喷釉模块、全自动管道施釉模块、水箱盖自动提取与安装模块均可以独立产品或附属产品的形式供生产企业选用，系统适应能力较已有系统有显著提升。

本发明与现有技术相比较，具有如下优点：

(1)产品质量方面。本发明有效地解决机器人喷釉系统的高精度输送问题，实现机器人高精度喷釉，从而避免了流釉、积釉等质量问题，使得喷釉质量与喷釉稳定性得到有效提高。

(2)企业成本方面。本发明所述模块化的喷釉系统为企业提供一套可柔性选配组合的喷釉系统，企业可根据自身需求进行系统引进，成本控制更为灵活。同时由于模块化的设计，减少企业定制设备而产生的高额费用。再者以自动化的方式代替传统的人工方式，从长远角度上讲，节省因人工产生的各项成本。同时，自动化的方式可保障工序执行的稳定性，避免人为因素产生的产品报废率。

(3)改善员工的工作环境并降低其工作强度。本专利采用全自动化的方式完成工件的喷釉工作，避免人工喷釉对工人的身体伤害。同时，工序衔接无需人工搬运，降低工人工作强度。

(4)产能方面。本系统可根据生产产能需要进行配对，产能稳定。

附图说明

图1为本发明模块化机器人精确喷釉系统实例中的结构总示意图；

图2为本发明陶瓷坐便器移栽定位装置实例中的总结构示意图；

图3为图2中移动机构的结构示意图；

图4为托底手和扶正手的结构示意图；

图5为扶正手的结构示意图；

图6为水箱盖拆卸机构和水箱盖装配机构的配合结构示意图；

图7为图6中水箱盖拆卸机构的结构示意图；

图8为图6中的水箱盖装配机构的结构示意图；

图9为图8中水箱盖装配机构的横向传动装置和纵向传动装置的结构示意图；

图10为图8中水箱盖装配机构的垂向传动装置和吸盘微调装置的结构示意图；

图11为自动管道施釉机构的总结构示意图；

图12为图11的A向结构示意图；

图13为坯体旋转架的结构示意图(初始状态)；

图14为坯体旋转架的结构示意图(施釉状态)；

图15为第一锁紧机构的结构示意图；

图16为第二锁紧机构的结构示意图；

图17为供釉箱升降机构一个方向上的结构示意图；

图18为供釉箱升降机构另一个方向上的结构示意图；

图19为施釉管路图；

图20为出釉口与坯体排污口自动对接结构示意图(对接状态)；

图21为出釉口与坯体排污口自动对接结构示意图(分离状态)；

图22为无动力过渡线的结构示意图；

图23为无动力过渡线的使用状态结构示意图；

图24为第三输送线与单个机器人喷釉机构的结构示意图；

图25为图24的B向结构示意图；

图26为回收槽的安装结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明的内容做进一步详细说明。

实施例

如图1所示，模块化机器人精确喷釉系统包括：其主要由三个模块化输送线组成，分别是第一模块化输送线100，主要用于陶瓷坐便器坯体110的移栽定位和水箱盖拆卸；第二模块化输送线200，主要用于陶瓷坐便器坯体110水箱盖内壁喷釉以及水箱盖装配，第三模块化输送线300，主要用于陶瓷坐便器坯体110的外壁喷釉及晾胚；另外在第一模块化输送线100和第二模块化输送线200之间设置有自动管道施釉机构600。

第一模块化输送线100包括第一输送线体以及沿第一输送线体的运行方向依次设有的移栽定位机构400和水箱盖拆卸机构500；第二模块化输送线200包括第二输送线体以及沿第二输送线体的运行方向依次设有的水箱内壁施釉机构700和水箱盖装配机构800；水箱盖拆卸机构500拆卸的陶瓷坐便器坯体110的水箱盖通过一水箱盖输送线801输送至水箱盖装配机构800；自动管道施釉机构600包括输送对接线68以及两个第一无动力过渡线610，两个第一无动力过渡线610用于实现自动管道施釉机构600分别与第一输送线体和第二输送线体之间的连接。第三模块化输送线300包括第三输送线体以及沿第三输送线体的运行方向依次设有的单个机器人喷釉机构900和至少一个非喷釉工位，这里第三模块化输送线300这里设置有三个，每个第三模块化输送线300的第一个工位均为单个机器人喷釉机构900(沿第三模块化输送线的运行方向的最前一工位)，每个第三模块化输送线300还设置有至少一个非喷釉工位，用于对机器人喷釉工位喷釉后坯体进行晾晒，第二输送线体和第三输送线体之间以及相邻两个第三输送线体之间均通过第二无动力过渡线901连接。

第一无动力过渡线610、第二无动力过渡线901以及每个模块化输送线和输送对接线68的上表面(即它们的输送带的上输送面)均在同一平面上。

移栽定位机构400设置于整个系统前端用以将放置于前端线体(不包含于本系统)的工件夹持、定位后移栽到第一输送线体上。

移栽定位机构400移栽来的工件输送到水箱盖拆卸机构500下方工位而停止运动时，水箱盖拆卸机构500吸取工件上的水箱盖，将水箱盖提取、移栽、放置到水箱盖输送线801上(本实施例水箱盖输送线801采用皮带输送线)，水箱盖输送线801以与第一输送线体同步的输送速度输送水箱盖。而后第一输送线体将被提取了水箱盖的工件输送到与其对接的自动管道施釉机构600(已提前复位做好对接准备)上。自动管道施釉机构600对工件进行灌釉排釉等一系列工作，完成管道施釉作业，而后复位，自动管道施釉机构600与设有水箱内壁施釉机构700上的第二输送线体对接，将工件输送到水箱内壁施釉机构700上的第二输送线体上。水箱内壁施釉机构700通过其上的激光对射传感器预先检测到工件的运动位置，而后通过伺服电机位移控制模式驱动水箱内壁施釉机构700上的同步带使工件再前进指定距离而静止。在喷釉机器人与机器人第7轴的作用下，对工件进行喷釉，喷釉完成后，工件由机器人第7轴放置到第二输送线体上，第二输送线体通过激光对射传感器的信号补偿将下一个工件(工件B)输送到该喷釉工位上，同时将现有工件(工件A)输送到下一个工位。下一个工位为水箱盖装配机构800的工作工位，水箱盖装配机构800将水箱盖(之前由水箱盖自动提取装置从工件A上提取的水箱盖)从水箱盖输送装置上吸取，而后安放到工件A上。

三个单个机器人喷釉机构900依照第三输送线体的运行方向依次标记为第一单个机器人喷釉机构、第二单个机器人喷釉机构和第三单个机器人喷釉机构，其中，前两个单个机器人喷釉机构分别设置两个工位，第三单个机器人喷釉机构设置三个工位。此方设置依据于喷釉工艺要求，按此设置工件在前两个单个机器人喷釉机构喷釉后可允许一个生成节拍晾胚时间。如工艺有变，比如工件在第一单个机器人喷釉机构喷釉后的晾胚时间是在第二单个机器人喷釉机构喷釉后的晾胚时间的两倍，则可以将第一单个机器人喷釉机构设置三个工位。

本系统上所有模块化输送线的运行启动时间相同，线体启动加速度与匀速运动速度相同，但是线体停止的减速加速度不同。每个单机器人喷釉模块上的模块化输送线的减速过程由安装于喷釉工位的激光对射传感器进行补偿控制。

具体地：

第一输送线体、第二输送线体和第三输送线体的结构相同，以第三输送线体的结构为例，请参照图24-25所示，该第三输送线体包括动力装置(本实施例采用伺服电机，图中未标示)、动力装置机架、两个参数完全相同且平行的同步带302、303、动力主轴、以及同步带张紧机架；其中，动力装置安装于动力装置机架上，动力装置驱动动力主轴转动，每个同步带均绕于对应的主动轮304和从动轮上，所述主动轮和从动轮分别安装于同步带张紧机架两端开设的U型槽内，两个同步带对应的主动轮均与动力主轴固定连接，所述主动轮和从动轮把对应的同步带分成上下两部分，其中上部分为张紧边，下部分为松边(图中示出同步带302的张紧边3021和松边3022)，所述同步带张紧机架的上端面固定连接有用于支撑张紧边的不锈钢支架301。

每个同步带上均安装一同步带清洗装置305，所述同步带清洗装置包括带盖的清洗槽以及喷洗吹干装置，所述清洗槽固定安装于同步带张紧机架上且靠近动力装置、或者所述清洗槽固定安装于动力装置机架上，在该清洗槽的侧部设置有通孔以供同步带的松边穿过，所述喷洗吹干装置包括沿松边的前进方向设置的用于向松边喷水的喷嘴以及用于向松边吹起的气嘴，所述喷嘴和气嘴的安装方向均与同步带的输送面垂直，所述喷嘴和气嘴均为两个，分别为安装于清洗槽顶部的喷嘴3053和气嘴3054和安装于清洗槽顶部的喷嘴3051和气嘴3052。

所述水箱内壁施釉机构700和单个机器人喷釉机构900结构相同，以单个机器人喷釉机构900为例，请参照图24-26所示，其包括喷房906、六轴喷釉机器人(未示出)、机器人第七轴902、激光对射传感器903、由中部支撑机架307形成的机器人喷釉工位308(中部支撑机架306形成非喷釉工位309，中部支撑机架306较高于中部支撑机架307的高度)、回收槽907，其中，机器人喷釉工位位于喷房906中，第三输送线体穿过该喷房906，中部支撑机架307上固定安装有两个相对设置的楔形块904和楔形块905，楔形块904和楔形块905之间形成一斜面，所述回收槽907的底面为平面，该回收槽907的底面通过所述斜面夹紧，使得回收槽907呈倾斜状态，安装有喷枪的六轴喷釉机器人安装于喷房外对陶瓷坐便器坯体110进行喷釉操作，机器人第七轴902设置于两个同步带之间且从回收槽底部的穿孔中穿出，用于对陶瓷坐便器坯体110进行旋转和升降操作。激光对射传感器903安装于对应的机器人喷釉工位308上且超前于陶瓷坐便器坯体110停放位置的前边界线(即以同步带输送方向为正向，则激光对射传感器903安装于工件准确停放的前边界线的后方)。

请参照图2所示，移栽定位机构400大致包括第一机架42、移动机构44、托底手45和扶正手46。其中，第一输送线体位于第一机架42下侧且穿过该第一机架42；移动机构44用于带动托底手45和扶正手46在第一机架42上实现横向、垂向以及纵向的三维移动；实现陶瓷坐便器坯体110的搬运和放置。托底手45安装于移动机构44上，用于托住陶瓷坐便器坯体110的后部并依靠移动机构将陶瓷坐便器坯体110放置于指定位置；扶正手46也安装于移动机构上，用于夹持陶瓷坐便器坯体110的前部并对陶瓷坐便器坯体110的前部角度进行微调。

请参照图3所示，移动机构44包括横向(与第一输送线体传送方向相同)移动机构、垂向(托底手45的重力方向)移动机构和纵向(与第一输送线体传送方向垂直)移动机构。其中：

横向移动机构包括第一同步带43、横向移动架441、横向导杆442和横向滑块；其中，横向导杆442和第一同步带43均安装于第一机架42上且与第一输送线体平行，套于横向导杆442上的横向滑块固定安装于横向移动架441的底部，横向移动架441上(两外侧，与横向滑块位置对应)固定连接有与第一同步带43的传动齿相啮合的同步带齿形连接块。

第一同步带43的动力来源于一横向伺服电机，第一同步带43绕于两个同步带轮上，横向伺服电机带动该两个同步带轮中任一个转动(另一同步带轮作为张紧轮)，通过同步带齿形连接块和第一同步带43传动齿的啮合作为横向移动架441的驱动，沿横向导杆442的长度方向滑动，实现横向的驱动进给。

垂向移动机构与横向移动机构相配合，其包括垂向伺服电机443、第一同步带轮、第二同步带轮、垂向螺母、垂向滚珠丝杠444、垂向移动架445和垂向导杆446，其中，垂向伺服电机443固定安装于横向移动架441上，垂向伺服电机443的转动轴带动第一同步带轮转动，第一同步带轮通过第二同步带带动第二同步带轮转动，第二同步带轮固定安装于垂向螺母的外围的上侧，横向移动架441上安装有轴承，轴承的外圈与横向移动架441固定连接，轴承的内圈与垂向螺母的外围的下侧固定连接，垂向滚珠丝杠444穿于垂向螺母中并与垂向螺母螺纹连接，垂向滚珠丝杠444的下端位于横向移动架441的下侧并与垂向移动架445固定连接，垂向导杆446的下端与垂向移动架445固定连接，其垂向导杆446的上端穿过并延伸至横向移动架441的上侧。

垂向移动机构主要以丝杠传动的形式，借助垂向滚珠丝杠444、垂向螺母之间的运动配合，实现吸盘沿垂向的进给动作。其中，以垂向伺服电机443作为驱动源，动力从垂向伺服电机443主轴输出，通过与垂向伺服电机443主轴固定连接的第一同步带轮以同步带轮的传动形式，将动力传递至第二同步带轮。第二同步带轮以固定连接的方式与垂向螺母连接。故第二同步带轮的转动将带动垂向螺母同步转动，与垂向螺母螺纹连接的垂向滚珠丝杠444将转动转换为平动，带动垂向移动架445做垂向移动。

纵向移动机构与垂向移动机构相配合，其包括纵向伺服电机447、纵向移动架448、纵向滚珠丝杠、第三同步带轮、第四同步带轮、纵向导轨449和纵向滑块，纵向伺服电机447固定安装于垂向移动架445上，纵向伺服电机447的转动轴带动第三同步带轮转动，第三同步带轮通过一第三同步带带动第四同步带轮转动，第四同步带轮固定安装于纵向滚珠丝杠的一端，纵向移动架448与套于纵向滚珠丝杠上的丝杠螺母固定连接，丝杠螺母与纵向滚珠丝杠螺纹连接组成螺旋副；纵向导轨449安装于垂向移动架445的下侧，与纵向导轨449滑动连接的纵向滑块固定安装于纵向移动架448的上侧，纵向导轨449和纵向滚珠丝杠均与横向导杆442垂直；托底手45和扶正手46均安装于纵向移动架448上。

纵向伺服电机447通过第三同步带轮、第三同步带以及第四同步带轮的配合下驱动纵向滚珠丝杠转动，纵向滚珠丝杠与其螺纹连接的纵向移动架48配合传动，实现纵向的驱动进给。由于在第一输送线体上的横向位置无需准确定位，而起纵向位置需要定位，因此，在纵向伺服电机447的转动轴上可安装一编码器，准确记录纵向伺服电机447的转动圈数，从而在放置时根据该转动圈数计算纵向放置位置。

请参照图4所示，托底手45包括托底手本体、托底旋转丝杠452以及固定安装于移动机构上并驱动托底旋转丝杠452转动的托底伺服电机451；其中，托底手本体为两个，托底旋转丝杠452与第一输送线体平行，托底旋转丝杠452的一侧为左旋丝杠，另一侧为右旋丝杠，两个托底手本体分别螺纹连接于左旋丝杠和右旋丝杠上；托底手本体包括丝杠连接件、竖直件以及水平件，其中，竖直件与陶瓷坐便器的水箱位置相对应，竖直件的上端与丝杠连接件固定连接，竖直件的下端通过一倾斜件与用于托住陶瓷坐便器底部的水平件固定连接，两个丝杠连接件分别与对应的左旋丝杠和右旋丝杠螺纹连接。两个竖直件相对的一侧均安装有第一软橡胶柱，以在该第一软橡胶柱与陶瓷坐便器接触时，水平件位于陶瓷坐便器的下侧。托底旋转丝杠452为两个，该两个托底旋转丝杠452的中部均通过一挡板隔开，位于挡板一侧的两个托底旋转丝杠452均为左旋丝杠，位于挡板另一侧的两个托底旋转丝杠452均为右旋丝杠。

请参照图4和图5所示，扶正手46包括扶正手本体、扶正连接件463、齿轮464、扶正气缸465、扶正座466、扶正立柱467，扶正座466通过扶正立柱467固定安装于移动机构上，扶正手本体、扶正连接件463和齿轮464均为两个且一一对应，每个齿轮464均与扶正座466转动连接，扶正连接件463的前、后两端分别与相应的扶正手本体和齿轮464固定连接，两个齿轮464相互啮合；扶正气缸465固定于扶正座466上，该扶正气缸465的伸缩轴与其中一扶正连接件463的前端铰接。

扶正手本体包括扶正支架461和扶正手柄462，其中，扶正支架461的上下两端分别与对应的扶正连接件463的前端以及扶正手柄462固定连接，扶正手柄462的外围安装有第二软橡胶柱。扶正座466的下端固定安装有两个固定轴468，扶正连接件463的后端以及与其固定连接的齿轮464均套于相对应的固定轴468上并沿相对应的固定轴468转动。

为了判断扶正手46是否将陶瓷坐便器扶正(或摆正)，可通过光电传感结构实现，例如，在其中一托底手本体的竖直件上安装一光源(半导体光源)，然后在扶正支架461对应的位置安装光接收器，当光接收器接收到光源的光信号时，则有一定的输出信号，控制系统检测到该输出信号后，停止扶正气缸465的动作，完成扶正。

请参照图6-8所示，水箱盖拆卸机构500包括第二机架51、横向传动装置52、纵向传动装置53、垂向传动装置54和吸盘55组成；水箱盖装配机构800主要包括第二机架81、横向传动装置82、纵向传动装置83、垂向传动装置84、摄像头85、吸盘微调装置86、吸盘87。

水箱盖输送线801的两端位于第二机架51和第二机架81的下侧。在结构上，水箱盖拆卸机构500的结构被水箱盖装配机构800完全覆盖，这里仅以水箱盖装配机构800的结构为例，对本发明的保护范围进行说明。

如图9所示，横向传动装置82主要由横向伺服电机823、第一同步带轮824、第一同步带825、同步带齿形连接块822、张紧轮821、横向直线导轨826、横向滑块827和移动支架828组成；所述纵向传动装置83主要由纵向伺服电机834、纵向滚珠丝杠835、纵向螺母836、纵向直线导轨832、纵向滑块831、垂向装置连接座833组成。横向传动装置82中，横向伺服电机823驱动第一同步带轮824转动，通过张紧轮821调节第一同步带825的张紧程度。通过同步带齿形连接块822使同步带的运动可作为移动支架828的驱动，实现横向的驱动进给。所述移动支架828安装于横向滑块827的承载面上，所述横向滑块827与横向直线导轨826相配合。纵向传动装置83中，纵向伺服电机834驱动纵向滚珠丝杠835转动，纵向滚珠丝杠835与固定的纵向螺母836配合传动，使与纵向伺服电机834固定连接的垂向装置连接座833获得一个反向推力，实现纵向的驱动进给。

如图10所示，垂向传动装置84主要由垂向滚珠丝杠841、垂向螺母842、第二同步带轮843、第三同步带轮845、垂向伺服电机844、导向光杆846、光杆底座847、导向套848、轴承固定座849、传感器安装支架8410、限位传感器8411组成。吸盘微调装置86主要由吸盘微调伺服电机861、齿轮862、摆臂齿轮863、吸盘中心轴864和微调座865组成。垂向传动装置84中，主要以丝杠传动的形式，借助垂向滚珠丝杠841、垂向螺母842之间的运动配合，实现吸盘沿垂向的进给动作。其中，以垂向伺服电机844作为驱动源，动力从垂向伺服电机844主轴输出，通过与其固定连接的第三同步带轮845，以同步带轮的传动形式，将动力传递至第二同步带轮843。第二同步带轮843以固定连接的方式与垂向螺母842连接。轴承固定座849中安装有轴承。故第二同步带轮843的转动将带动垂向螺母842同步转动。同时，垂向滚珠丝杠841的下端与光杆底座847固定连接。垂向装置连接座833上固定安装了导向套848、光杆底座847上固定安装了导向光杆846，微调座865安装于光杆底座847上(与水箱盖装配机构800不同的是，水箱盖拆卸机构500的吸盘55直接装配于垂向传动装置54的光杆底座上)。在水箱盖自动装配的过程中，首先通过控制系统驱动垂向伺服电机，驱动垂向螺母842的转动，将水箱盖沿光杆方向送至既定高度。然后通过视觉系统，读取陶瓷坐便器水箱的准确位置，依据陶瓷坐便器水箱位置，借助吸盘微调装置86对水箱盖的角度进行微调。其中，齿轮862为圆形齿轮，摆臂齿轮863优选为弧形齿轮。吸盘微调伺服电机861主轴上齿轮862的转动，将驱动与其配合的摆臂齿轮863摆动、吸盘中心轴864在一定角度范围中转动。上述摆臂齿轮863与吸盘中心轴864固定连接，摆臂齿轮863工件上加工有与齿轮862相配合的传动齿。最终，完成水箱盖角度的调整后，控制系统再次驱动垂向伺服电机844转动，以较慢的速度使水箱盖以配合的角度平稳地放置于陶瓷坐便器水箱上。

另外，由于垂向滚珠丝杠841在垂向的运动无限位机构，为保障水箱盖自动拆卸系统的安全运行，在垂向配有限位传感器8411。上述限位传感器8411安装于传感器安装支架8410的上下两端，限位传感器的安装位置与垂向滚珠丝杠841的极限位置相对应，具体是垂向滚珠丝杠841运行到上限位置(即光杆底座847触及到垂向装置连接座833)时，位于传感器安装支架8410的上端的限位传感器8411感应到垂向滚珠丝杠841的上端(例如光电感应式)，控制系统断开垂向伺服电机844的工作；同理，当垂向滚珠丝杠841运行到下限位置(即将要脱离垂向螺母842)时，位于传感器安装支架8410的下端的限位传感器8411感应到垂向滚珠丝杠841的上端，同样控制系统断开垂向伺服电机844的工作。

请参照图11和图12所示，自动管道施釉机构600主要包括：第三机架61、坯体旋转架62、第一伸缩气缸63、锁紧机构、输送对接线68、供釉箱672、供釉箱升降机构65。其中坯体旋转架62，可转动连接于第三机架61上，用于带动其上的陶瓷坐便器坯体110在旋转过程中进行管道施釉；第一伸缩气缸3，安装于第三机架61上，用于驱动坯体旋转架62旋转；锁紧机构，固定安装于坯体旋转架62上，用于对输送至管道施釉设备的施釉位置时，作用于陶瓷坐便器坯体110的后部和坯体座圈上表面上，从而实现对坯体的定位和锁紧；输送对接线68，用于坯体的输送，其位于坯体旋转架62上侧并横向穿过该坯体旋转架62，输送对接线68的两端通过第一无动力过渡线610分别与第一输送线体和第二输送线体对接，该输送对接线68与陶瓷坐便器坯体110一起随坯体旋转架62旋转；供釉箱672，通过进釉管路673与陶瓷坐便器坯体110的排污口连通；供釉箱升降机构65，带动供釉箱672作升降运动，以适应陶瓷坐便器坯体110排污口的高度。

请参照图13和图14所示，坯体旋转架62包括第一水平架621以及与第一水平架621呈垂直关系的第一竖直架623，第一水平架621的后端通过一连接件622与第一竖直架623固定连接，第三机架61的上端安装有一与第三机架61转动连接的第一转轴624，第一水平架621固定连接于第一转轴624上(第一转轴624与球面轴承内孔固定连接；球面轴承的安装座与第三机架61固定连接，实现坯体旋转架62相对第三机架61能自由转动)，第一伸缩气缸座631通过法兰结构与第三机架61上固定连接，第一伸缩气缸63的气缸本体与第一伸缩气缸座631铰接，该第一伸缩气缸63的伸缩轴的前端端部通过I型联结件与固定于第一水平架621下侧的摆臂632铰接；在初始状态下，第一水平架621位于水平位置。

第一伸缩气缸63正向通气时，其伸缩轴伸出，通过摆臂632驱动坯体旋转架62顺时针旋转，坯体旋转架62旋转到水平状态与固定机架上的限位块接触后停止(定义此时即为上述的初始状态，如图13所示)，第一伸缩气缸63正向通气保压则坯体旋转架62保持水平状态；第一伸缩气缸63反向通气时，其伸缩轴收缩，通过摆臂632驱动坯体旋转架62逆时针旋转，坯体旋转架62旋转到设定的角度后停止(定义此时为施釉状态，施釉状态可以是多个不同设定角度的集合，也可以是单独的一个设定角度下的旋转，如图14所示)，第一伸缩气缸63反向通气保压则坯体旋转架62保持施釉状态。

锁紧机构包括用于对坯体座圈上表面进行锁紧的第一锁紧机构64和用于对陶瓷坐便器坯体110后部进行锁紧的第二锁紧机构66。其中，请参照图15所示，第一锁紧机构64包括与第一竖直架623平行的第二竖直架641、与第一水平架621平行的第二水平架642、第二伸缩气缸643、第一压板安装板645和第一压板646，第二竖直架641的下端固定连接于第一水平架621的前端，第二水平架642固定连接于第二竖直架641的上端且向第一竖直架623方向延伸，第二伸缩气缸643的气缸本体通过第二伸缩气缸座644固定安装于第二水平架642上，第二伸缩气缸643的伸缩轴的伸缩方向与第二竖直架641平行，且第二伸缩气缸643的伸缩轴的前端端部通过第一压板安装板645与第一压板646固定连接。第二伸缩气缸643正向通气时，其伸缩轴伸出，第一压板646与坯体座圈上表面接触压紧；第二伸缩气缸643反向通气时，其伸缩轴收缩，第一压板646与坯体座圈上表面分离。

请参照图16所示，第二锁紧机构66包括主安装板663、第二压板安装板662、第二压板661、第一齿轮664、第二齿轮665、第二伺服电机666、丝杠667、轴承668、主动轴套669、丝杠螺母6610和导杆6611、其中，主安装板663固定安装于第一竖直架623的内侧，丝杠667与第一竖直架623垂直且丝杠667的前端向第二竖直架641方向延伸，丝杠667的前端穿过主安装板663与第二压板安装板662固定连接，丝杠螺母6610与丝杠667螺纹连接组成螺旋副，主动轴套669一端的外圈与轴承668的内圈固定连接，使得主动轴套669能自由转动，轴承668的外圈固定连接于主安装板663上，主动轴套669另一端的内圈与丝杠螺母6610固定连接，第二伺服电机666的电机本体安装于主安装板663上，该第二伺服电机666的转动轴通过普通平键与与第一齿轮664固定连接，第一齿轮664与第二齿轮665相啮合，第二齿轮665套于丝杠667上且第二齿轮665的内圈与主动轴套669另一端的外圈固定连接，导杆6611与丝杠667平行且导杆6611的前端穿过主安装板663与第二压板安装板662固定连接，第二压板安装板662远离第一竖直架623的端面与第二压板661固定连接。

第二伺服电机666正、反向旋转，通过相啮合的第一齿轮664与第二齿轮665的传动，带动主动轴套669上的丝杠螺母6610旋转，从而驱动丝杠667做直线往复运动，通过控制第二伺服电机666的旋转角度可以精确控制第二压板661的移动位移，从而达到坯体定位的作用。第一压板646和第二压板661由于直接作用于坯体，因此优选采用软质橡胶材料。

请参照图17和图18所示，供釉箱升降机构65包括升降架651、第一伺服电机652以及分别安装于升降架651两侧的两个链轮副，链轮副包括安装于升降架651外侧下部的主动链轮653和下链轮654、安装于升降架651外侧上部的上链轮655以及循环卷绕于主动链轮653、下链轮654和上链轮655上的链条657，第一伺服电机652驱动主动链轮653旋转，升降架651两侧并分别设置一导向立柱658，供釉箱672的两侧分别设有与导向立柱658构成移动副的直线轴承，并且供釉箱672的两侧还设有与两个链条657固定连接的压块。链轮副还包括一用于调节链条657张紧程度的张紧链轮656，张紧链轮656与对应的链条657相啮合。供釉箱672上端设有开口，升降架651的上端安装有与开口相对应的超声波传感器659，用于测量超声波传感器659至供釉箱672的釉料上表面的距离。

请参照图19所示，进釉管路通过一出釉口678与陶瓷坐便器坯体110的排污口相连接，陶瓷坐便器全自动管道施釉系统进一步包括一储釉罐671，储釉罐671的供釉口通过离心泵677与供釉箱672的进釉口相连通，储釉罐671的回釉口通过一出釉管路675与出釉口678相连通，进釉管路673和出釉管路675上分别连接有第一常闭先导电磁阀674和第二常闭先导电磁阀676。储釉罐671的回釉口处安装有滤网679。

伺服供釉装置的工作流程如下：第一伺服电机652启动前，供釉箱672处于下行程的最低位置，通过超声波传感器659检测供釉箱672釉料上表面与超声波传感器659之间的距离，若检测得到的距离值小于设定的最低允许液面值，则启动离心泵677将釉料输送到供釉箱672中，直至达到供釉箱672允许的最大容量则停止，反之离心泵677不工作；然后，超声波传感器659继续检测供釉箱672釉料上表面与超声波传感器659之间的距离，并与坯体翻转后排污口与超声波传感器端面的距离(二者之间的垂直距离，定义为L)进行比较，若供釉箱672釉料上表面与超声波传感器659之间的距离(L2)小于L，则驱动第一伺服电机652工作，提升供釉箱672，直至L2等于L则停止；对坯体管道内部进行浸釉固定时间后，由于坯体管道对釉料的吸收使得L2小于L，因此再次检测L2的值，并与L值进行比较，并通过第一伺服电机652驱动供釉箱672使L2等于L，并进行固定时间浸釉；最后，将供釉箱672复位至零点，以便对下一个坯体进行施釉。

请参照图20和图21所示，出釉口678通过一快接机构与陶瓷坐便器坯体110的排污口实现对接和分离，快接机构包括伺服滑台6781、第三伸缩气缸6782、第二转轴6783、第三伺服电机6784以及摆动臂6785，摆动臂6785的一端固定安装出釉口678，其另一端与伺服滑台6781通过第二转轴6783铰接，第三伸缩气缸6782的气缸本体安装于伺服滑台6781上，第三伸缩气缸6782的伸缩轴的端部与摆动臂6785的中部铰接，通过第三伸缩气缸6782驱动安装有出釉口的摆动臂6785绕第二转轴6783进行一定角度的旋转，从而达到出釉口678处与坯体排污口对接(图20所示)和分离状态(图21所示)。第三伺服电机6784用于对伺服滑台6781进行水平移动，便于与多种型号坯体不同位置的排污口进行准确对接。伺服滑台6781水平移动可通过同步带以及丝杠和丝杠螺母组成的螺旋副实现，具体的，第三伺服电机6784通过同步带6786带动丝杠6787转动，伺服滑台6781内固定连接的丝杠螺母与丝杠6787螺纹连接，丝杠6787的转动通过丝杠螺母转变成伺服滑台6781的水平移动。

第一无动力过渡线610和第二无动力过渡线901的结构相同，如图22和23所示，这里以连接于第二模块化输送线200和第三模块化输送线300之间的第二无动力过渡线901为例，请参照图23所示，第二无动力过渡线901设计为对称分体式结构，第二模块化输送线200包括相互平行的第二一输送线体和第二二输送线体，第三模块化输送线300包括与第二一输送线体对应的第三一输送线体和与第二二输送线体对应的第三二输送线体，第二一输送线体和第三一输送线体的连接处以及第二二输送线体和第三二输送线体的连接处均存在一定的间隙，为了确保陶瓷坐便器坯体110输送过程的平稳性，在第二一输送线体和第三一输送线体之间的内侧(当然，也可以是外侧)以及第二二输送线体和第三二输送线体之间的内侧分别安装一个呈对称分布的第二无动力过渡线901，所谓的内侧，是相对而言，第二一输送线体和第三一输送线体之间的内侧为靠近第二二输送线体和第三二输送线体的一侧，第二二输送线体和第三二输送线体的内侧同理。这里需要说的是，四条输送线体的输送带上表面应与第二无动力过渡线901的环形带911的上表面位于同一水平面上，并且上述提及的间隙不易过大，优选不超过输送物料的宽度，否则，物料可能会停滞于第二无动力过渡线901上。

请参照图22所示，第二无动力过渡线901包括第四机架919、环形带911、侧板、大带轮915以及大带轮轴914，其中，第四机架919的两端分别固定安装于第二模块化输送线200和第三模块化输送线300连接处的侧壁上(对于第一无动力过渡线610而言，其两个第四机架的一端分别与输送对接线68的侧壁固定连接，两个第四机架的一端分别延伸而非固定连接至第一模块化输送线100和第二模块化输送线200的侧壁)，侧板包括相互平行的第一侧板912和第二侧板913，二者均通过螺钉固定安装于第四机架919的上表面，大带轮915以及大带轮轴914均为两个，每个大带轮915均与相应的大带轮轴914通过第一轴承连接(大带轮轴914与第一轴承的内圈固定连接，大带轮915与第一轴承的外圈固定连接，保证大带轮915可绕大带轮轴914转动)，两个大带轮轴914分别安装于侧板的两端，环形带911绕于两个大带轮915上。为缓解传送物料对环形带911的压力，在第一侧板912和第二侧板913的上表面安装多个均匀分布的小带轮917，以起到对环形带911和其上面的传送物料的支撑作用。

另外，为了方便安装，第一侧板912和第二侧板913的上表面分别开设有相匹配的第一U型槽和第二U型槽，与小带轮917通过第二轴承连接的小带轮轴916的两端分别安装于第一U型槽和第二U型槽中。第一侧板912和第二侧板913的两端分别开设有相匹配的第三U型槽和第四U型槽，大带轮轴914分别插入相应的第三U型槽和第四U型槽中。

在第三U型槽和第四U型槽的后端(即远离第三U型槽或第四U型槽开口的一端)均安装有张紧装置918，张紧装置918包括固定安装于第一侧板912或第二侧板913外侧的张紧块以及螺纹连接于张紧块上的张紧螺栓，张紧螺栓的螺杆穿过张紧块并与大带轮轴914抵触连接，通过张紧螺栓对大带轮轴914的位置进行调节，不仅能张紧皮带同时能调整两大带轮轴线的平行度。

上述实施例只是为了说明本发明的技术构思及特点，其目的是在于让本领域内的普通技术人员能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡是根据本发明内容的实质所做出的等效的变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种模块化机器人精确喷釉系统，用于对陶瓷坐便器坯体(110)的施釉，其特征在于，其包括沿陶瓷坐便器坯体(110)的运行方向依次设有的第一模块化输送线(100)、自动管道施釉机构(600)、第二模块化输送线(200)、以及至少一第三模块化输送线(300)；其中：

所述第一模块化输送线(100)包括第一输送线体以及沿第一输送线体的运行方向依次设有的移栽定位机构(400)和水箱盖拆卸机构(500)；

所述第二模块化输送线(200)包括第二输送线体以及沿第二输送线体的运行方向依次设有的水箱内壁施釉机构(700)和水箱盖装配机构(800)；所述水箱盖拆卸机构(500)拆卸的陶瓷坐便器坯体(110)的水箱盖通过一水箱盖输送线(801)输送至水箱盖装配机构(800)；

所述自动管道施釉机构(600)包括一输送对接线(68)以及两个第一无动力过渡线(610)，所述两个第一无动力过渡线(610)的一端分别固定连接于输送对接线(68)两端的侧壁，所述两个第一无动力过渡线(610)的另一端分别延伸至第一输送线体和第二输送线体的侧壁，所述第一无动力过渡线(610)的上表面与输送对接线(68)、第一输送线体和第二输送线体的上表面在同一平面上；

所述第三模块化输送线(300)包括第三输送线体以及沿第三输送线体的运行方向依次设有的单个机器人喷釉机构(900)和至少一个非喷釉工位，所述第三输送线体与第二输送线体的连接处通过一第二无动力过渡线(901)连接，所述第二无动力过渡线(901)的两端分别固定连接于第三输送线体与第二输送线体的侧壁，且第二无动力过渡线(901)的上表面与第三输送线体和第二输送线体的上表面在同一平面上。

2.根据权利要求1所述的模块化机器人精确喷釉系统，其特征在于，所述第一输送线体、第二输送线体和第三输送线体均包括动力装置、动力装置机架、两个参数完全相同且平行的同步带、动力主轴、以及同步带张紧机架；其中，动力装置安装于动力装置机架上，动力装置驱动动力主轴转动，每个同步带均绕于对应的主动轮和从动轮上，所述主动轮和从动轮分别安装于同步带张紧机架两端开设的U型槽内，两个同步带对应的主动轮均与动力主轴固定连接，所述主动轮和从动轮把对应的同步带分成上下两部分，其中上部分为张紧边，下部分为松边，所述同步带张紧机架的上端面固定连接有用于支撑张紧边的不锈钢支架。

3.根据权利要求2所述的模块化机器人精确喷釉系统，其特征在于，每个同步带上均安装一同步带清洗装置，所述同步带清洗装置包括带盖的清洗槽以及喷洗吹干装置，所述清洗槽固定安装于同步带张紧机架上且靠近动力装置、或者所述清洗槽固定安装于动力装置机架上，在该清洗槽的侧部设置有通孔以供同步带的松边穿过，所述喷洗吹干装置包括沿松边的前进方向设置的用于向松边喷水的喷嘴以及用于向松边吹气的气嘴，所述喷嘴和气嘴的安装方向均与同步带的输送面垂直，所述喷嘴和气嘴均为两个，均分别安装于清洗槽的顶部和底部。

4.根据权利要求2所述的模块化机器人精确喷釉系统，其特征在于，所述水箱内壁施釉机构(700)和单个机器人喷釉机构(900)均包括喷房、六轴喷釉机器人、机器人第七轴、由中部支撑机架形成的机器人喷釉工位、回收槽，其中，机器人喷釉工位位于喷房，所述中部支撑机架上固定安装有两个相对设置的楔形块，该两个楔形块之间形成一斜面，所述回收槽的底面为平面，该回收槽的底面通过所述斜面夹紧，安装有喷枪的六轴喷釉机器人安装于喷房外对陶瓷坐便器坯体(110)进行喷釉操作，所述机器人第七轴设置于两个同步带之间且从回收槽底部的穿孔中穿出，用于对陶瓷坐便器坯体(110)进行旋转和升降操作。

5.根据权利要求4所述的模块化机器人精确喷釉系统，其特征在于，所述水箱内壁施釉机构(700)和单个机器人喷釉机构(900)还均包括激光对射传感器，所述激光对射传感器安装于对应的机器人喷釉工位上且超前于陶瓷坐便器坯体(110)停放位置的前边界线。

6.根据权利要求2所述的模块化机器人精确喷釉系统，其特征在于，所述移栽定位机构(400)包括：

第一机架(42)，第一输送线体的同步带穿过所述第一机架(42)；

移动机构(44)，用于在第一机架(42)上实现横向、垂向以及纵向的三维移动；

托底手(45)，安装于所述移动机构上，用于托住陶瓷坐便器坯体(110)的后部并依靠移动机构将陶瓷坐便器坯体(110)放置于指定位置；

扶正手(46)，安装于所述移动机构上，用于夹持陶瓷坐便器坯体(110)的前部并对陶瓷坐便器坯体(110)的前部角度进行微调。

7.根据权利要求2所述的模块化机器人精确喷釉系统，其特征在于，所述水箱盖拆卸机构(500)和水箱盖装配机构(800)均包括：

第二机架，所述水箱盖输送线(801)的两端延伸至两个第二机架的下侧，第一输送线体的同步带和第二输送线体的同步带分别穿过水箱盖拆卸机构(500)的第二机架和水箱盖装配机构(800)的第二机架；

传动装置，安装于第二机架上，所述传动装置包括横向传动装置、纵向传动装置和垂向传动装置，分别用于带动吸盘实现横向、纵向和垂向的移动；

吸盘，固定安装于传动装置上，用于抓取水箱盖；

所述水箱盖装配机构(800)还包括：

摄像头，安装于水箱盖装配机构的第二机架上，所述摄像头对准水箱盖装配机构的吸盘下方，用于辅助完成水箱盖的放置。

8.根据权利要求2所述的模块化机器人精确喷釉系统，其特征在于，所述自动管道施釉机构(600)包括：

第三机架(61)；

坯体旋转架(62)，可转动连接于第三机架(61)上，用于带动其上的陶瓷坐便器坯体(110)在旋转过程中进行管道施釉；

第一伸缩气缸(63)，安装于第三机架(61)上，用于驱动坯体旋转架(62)旋转；

锁紧机构，作用于陶瓷坐便器坯体(110)的后部和坯体座圈上表面，用于对陶瓷坐便器坯体(110)的锁紧；

输送对接线(68)位于坯体旋转架(62)上侧并横向穿过该坯体旋转架(62)，该输送对接线(68)与陶瓷坐便器坯体(110)一起随坯体旋转架(62)旋转；

供釉箱(672)，通过进釉管路(673)与陶瓷坐便器坯体(110)的排污口连通；

供釉箱升降机构(65)，带动所述供釉箱(672)作升降运动，以适应陶瓷坐便器坯体(110)排污口的高度。

9.根据权利要求1所述的模块化机器人精确喷釉系统，其特征在于，所述第一无动力过渡线(610)和第二无动力过渡线(901)均包括第四机架、环形带、侧板、大带轮以及大带轮轴，其中，两个第一无动力过渡线(610)的第四机架的一端分别与输送对接线(68)两端的侧壁固定连接，两个第一无动力过渡线(610)的第四机架的另一端分别延伸至第一输送线体和第二输送线体的侧壁，第二无动力过渡线(901)的第四机架的两端分别固定连接于第三输送线体与第二输送线体的侧壁，所述侧板安装于第四机架的上侧，所述侧板包括相互平行的第一侧板和第二侧板，所述大带轮以及大带轮轴均为两个，每个大带轮均与相应的大带轮轴通过第一轴承连接，两个大带轮轴分别安装于侧板的两端，所述环形带绕于两个大带轮上。

10.根据权利要求9所述的模块化机器人精确喷釉系统，其特征在于，所述第三模块化输送线(300)为至少两个，相邻两个第三模块化输送线(300)之间也通过第二无动力过渡线(901)连接。