CN105582860B - 一种催化转化系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种催化转化系统，包括反应设备、催化剂循环设备、催化剂再生设备，其中所述反应设备沿垂直方向从下至上包括预提升段、提升管、汽提段、密相流化床，反应设备的待生催化剂出口通过催化剂循环设备与再生设备的待生催化剂入口连通，所述再生设备的再生催化剂出口通过催化剂循环设备与反应设备的再生催化剂入口连通。本发明的催化转化系统减小装置尺寸尤其是反应器直径，过滤器有效过滤掉反应产物中携带的催化剂粉尘，为后续处理提供便利，催化剂自然跑损减少。

Description

一种催化转化系统

技术领域

本发明涉及一种催化转化系统。

背景技术

反应器是工艺的核心之一，已有的工业生产中催化转化设备包括固定床反应器、移动床反应器、密相流化床反应器、提升管反应器等。以催化裂化反应为例，上述反应器均实现了工业化。

固定床反应器是指在反应过程中，气体和液体反应物流经反应器中的催化剂床层时，催化剂床层保持静止不动的反应器。工业生产中，加氢催化反应所采用的反应器常为固定床反应器。固定床反应器的直径和高度虽然没有严格限制，但考虑到流体分配和制作成本、安全等因素，通常反应器设计采用的高/径比为2.5～12。早期催化裂化反应也采用固定床反应器，催化裂化反应中催化剂上会发生积碳，需要进行再生反应恢复催化剂活性，因此采用固定床反应器时需要间断进行反应和再生，为了保证连续进料及其他操作的连续性，至少需要三个以上的反应器。现有部分甲醇制烯烃技术(MTO)也采用固定床反应器。

采用移动床反应器的，如连续重整装置，设有催化剂循环及连续再生系统，催化剂在反应器和再生器之间循环移动，反应后积碳的催化剂在再生器内连续进行再生，然后再送回反应器进行反应。

密相流化床反应器属于鼓泡床和湍动床范畴，其空塔线速一般在0.2～1.5m/s，空速在2-10h^-1，因此反应停留时间一般比较长，由于密相流化床反应器线速低，因此往往存在返混，影响产品分布和质量，另外一方面反应器的直径相对较大。例如，一般认为MTO的反应是分子数量增加的反应，低反应压力有利于化学平衡向生成低碳烯烃方向进行，考虑到工程因素，通常仍然采用类似催化裂化工艺流程，反应器采用密相流化床反应器，反应压力也与催化裂化工艺相似，即0.1～0.3MPa(表压)，但带来的问题是反应器尺寸过大。由于现有MTO装置采用与催化裂化相似的旋风分离器，在生产过程中催化剂的自然跑损是无法避免的，尤其是当催化剂中粒度≦20μm的催化剂细粉增多的时候，这会对后续的产物分离带来不利影响，对催化剂的重复使用也是不利的。另外，生成的烯烃在反应器内停留时间长，氢转移反应增加，对多产低碳烯烃也是非常不利的。

提升管反应器线速相对较高，例如催化裂化装置的等直径提升管反应器，一般入口线速为4～7m/s，随着裂化反应的进行，出口线速为12～18m/s，反应时间在2～4秒，抑制了一些对产品质量有益的二次反应。由于提升管反应器中油气和催化剂的流动接近平推流，因此需要保证进入提升管反应器的催化剂是连续输送的。

发明内容

本发明的目的是在现有技术的基础上提供一种催化剂能够连续输送的催化转化系统。

本发明提供的一种催化转化系统，其特征在于该系统包括反应设备、催化剂循环设备、催化剂再生设备，其中所述反应设备沿垂直方向从下至上包括预提升段、提升管、汽提段、密相流化床，反应设备的待生催化剂出口通过催化剂循环设备与再生设备的待生催化剂入口连通，所述再生设备的再生催化剂出口通过催化剂循环设备与反应设备的再生催化剂入口连通。

本发明所述的一些实施方案中，所述催化剂循环设备其特征在于该催化剂循环设备包括再生催化剂进料器、待生催化剂接收器、催化剂料斗、待生催化剂循环线。

本发明所述的一些实施方案中，所述催化剂循环设备包括待生催化剂进料器。

本发明所述的一些实施方案中，所述催化剂循环设备包括再生催化剂接收器。

本发明所述的一些实施方案中，所述反应设备的待生催化剂出口通过待生催化剂接收器与催化剂料斗连通，所述反应设备的再生催化剂入口通过再生催化剂进料器与催化剂料斗连通。

本发明所述的一些实施方案中，所述再生设备的再生催化剂出口通过再生催化剂接收器与催化剂料斗连通。

本发明所述的一些实施方案中，所述再生设备的待生催化剂入口通过待生催化剂进料器与催化剂料斗连通。

本发明所述的一些实施方案中，所述待生催化剂循环线连接汽提段和再生催化剂进料器。

本发明所述的一些实施方案中，所述催化剂料斗的作用是将待生催化剂从高压的反应系统输送至低压的再生设备(包括将烃环境与氧/氮环境隔绝)，并将再生后的催化剂由低压的再生器系统输送至高压的反应设备(包括将氧/氮环境与烃环境隔绝)。

本发明所述的一些实施方案中，所述反应设备包括过滤器。

本发明所述的一些实施方案中，所述再生催化剂进料器体积与催化剂料斗体积之比为1.5～15:1。

本发明所述的一些实施方案中，所述密相流化床设置在汽提段上部。

本发明所述的一些实施方案中，所述提升管选自等直径提升管、等线速提升管、变径提升管中的一种或几种。

本发明所述的一些实施方案中，所述提升管出口设有快分器、旋风分离器、分布板中的一种或几种。

本发明所述的一些实施方案中，所述再生催化剂进料器用于连续输送催化剂进入反应区。

本发明所述的一些实施方案中，所述再生催化剂进料器与催化剂料斗、提升管、汽提段、待生催化剂循环管线中的一种或几种相连。

本发明所述的一些实施方案中，所述过滤器为多孔材料，选自金属烧结多孔材料，陶瓷多孔材料中的一种或几种。

本发明所述的一些实施方案中，所述催化剂再生设备为低压再生设备。

本发明所述的一些实施方案中，所述高压反应设备压力与催化剂低压再生设备压力之比为3～100:1。

本发明所述的一些实施方案中，所述提升管底部设有进料喷嘴。

本发明所述的一些实施方案中，所述提升管底部上提升管总高30％～60％位置设有进料喷嘴。

本发明所述的一些实施方案中，所述密相流化床可以不形成密相床层。

本发明所述的一些实施方案中，所述待生催化剂接收器用于接收汽提段待生催化剂。

本发明所述的一些实施方案中，所述待生催化剂接收器用于输送待生催化剂进入催化剂料斗。

本发明所述的一些实施方案中，所述再生催化剂接收器与催化剂料斗、提升管反应器、密相床反应器中的一个或几个相连。

本发明所述的一些实施方案中，所述待生催化剂进料器与催化剂料斗、再生器中的一个或几个相连。

本发明所述的一些实施方案中，所述过滤器2μm颗粒过滤精度为99.9％。

本发明所述的一些实施方案中，所述过滤器1.2μm颗粒过滤精度为99.9％。

本发明所述的一些实施方案中，所述过滤器设有反吹系统，用于清理非永久滤饼；反吹气选择含烃气体、干气、氮气、水蒸气中的一种或几种。

本发明所述的一些实施方案中，所述密相床反应器设有取热设备。

本发明所述的一些实施方案中，所述再生催化剂接收器设有取热设备。

本发明所述的一些实施方案中，所述再生催化剂进料器设有取热设备。

本发明所述的一些实施方案中，所述汽提段设有取热设备。

本发明所述的一些实施方案中，所述再生器设有取热设备。

本发明所述的一些实施方案中，所述取热器取出物流中多余热量，选择内取热器、外取热器中一种或两种。

本发明所述的一些实施方案中，所述反应生成的含有氢气、甲烷、乙烷中一种或几种的气体送入再生器燃烧放热。

本发明所述的一些实施方案中，所述待生催化剂接收设有汽提设备。

本发明所述的一些实施方案中，所述再生催化剂进料器设有汽提设备。

本发明所述的一些实施方案中，所述气体表观线速，又称空塔线速，是指不考虑容器内构件及物料所占体积，气体通过容器时的流速。

本发明所述的一些实施方案中，所述待生催化剂是指经过提升管反应器，密相床反应器后的积炭催化剂。

本发明所述的一些实施方案中，所述积炭催化剂是指催化剂上积有C、H、S、N等元素中的一种或几种的炭。

本发明所述的一些实施方案中，所述压力为表压。

本发明所述的一些实施方案中，所述过滤精度用来表示过滤器的过滤效率，例如，2μm颗粒过滤精度为99.9％是指≧2μm颗粒通过过滤器时99.9％被过滤。

本发明所述的一些实施方案中，所述催化剂定碳，即催化剂上积炭含量，是指催化剂上积炭占催化剂的质量百分数。

本发明的优点在于:

1、装置尺寸缩小，尤其是反应器直径明显缩小。

2、催化剂循环管线使待生催化剂和再生催化剂混合后用于反应，能够为提升管反应器连续输送催化剂，维持提升管反应器的连续运转。

3、催化剂上的积炭为甲醇与分子筛催化剂孔道中碳氢化合物(积炭)反应提供了条件，促进“烃池”反应；另外也可以掩埋催化剂中部分高活性位，减少生焦等副反应。

4、过滤器有效过滤掉反应产物中携带的催化剂粉尘，为后续处理提供便利，不需要专门设置除尘设备，催化剂自然跑损减少。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明提供的实施方式一的基本设备示意图

图2是本发明提供的实施方式二的基本设备示意图

图3是本发明提供的实施方式三的基本设备示意图

图4是本发明提供的实施方式四的基本设备示意图

图5是本发明提供的实施方式五的基本设备示意图

图6是本发明提供的实施方式六的基本设备示意图

附图标记说明

1提升管反应器 2取热器 3密相床反应器 4汽提段 5沉降区 6过滤器 7再生器 8待生催化剂接收器 9催化剂料斗 10待生催化剂进料器 11再生催化剂接收器 12再生催化剂进料器 13待生催化剂循环线 14取热器 15取热器 16管线 17管线 18管线 19管线 20管线 21管线 22管线 23管线 24进料线 25反应产物线 26烟气线 27主风 28预提升线

201提升管反应器 202内提升管及分布板 203密相床反应器 204汽提段 205沉降区 206过滤器 207再生器 208待生催化剂接收器 209催化剂料斗 210再生催化剂接收器211催化剂混合器 212再生催化剂进料器 213待生催化剂循环线 214取热器 215管线 216管线 217管线 218管线 219预提升线 220激冷介质线 221管线 222管线 223管线 224进料线 225反应产物线 226烟气线 227主风。

301提升管反应器 302扩径提升管 303密相床反应器 304汽提段 305沉降区 306过滤器 307再生器 308待生催化剂接收器 309催化剂料斗 310待生催化剂进料器 311再生催化剂接收器 312再生催化剂进料器 313取热器 314取热器 315取热器 316管线 317管线 318管线 319管线 320管线 321管线 322管线 323管线 324进料线 325反应产物线326烟气线 327主风 328预提升线 329进料线 330提升管反应器 331管线 332管线

401提升管反应器 402内提升管及分布板 403密相床反应器 404汽提段 405沉降区 406过滤器 407再生器 408待生催化剂接收器 409催化剂料斗 410再生催化剂接收器411催化剂混合器 412再生催化剂进料器 413取热器 414取热器 415取热器 416管线 417管线 418管线 419预提升线 420激冷介质线 421管线 422管线 423管线 424进料线 425反应产物线 426烟气线 427主风 428预提升线 429进料线 430管线 431第二提升管第一反应区 432第二提升管第二反应区 433第二提升管缩径及快分 434汽提段 435沉降区436过滤器 437反应产物线 438管线

501提升管反应器 502内提升管及快分 503密相床反应器 504汽提段505沉降区506过滤器 507再生器 508待生催化剂接收器 509催化剂料斗 510待生催化剂进料器 511再生催化剂接收器 512再生催化剂进料器 513取热器 514取热器 515取热器 516管线517管线 518管线 519管线 520管线 521管线 522管线 523管线 524进料线 525反应产物线 526烟气线527主风 528激冷介质线 529取热器 530第二提升管第一反应区 531第二提升管第二反应区及缩径 532预提升线 533进料线 534管线 535管线

601第一反应区 602第二反应区 603缩径及快分 604汽提段 605沉降区 606过滤器 607再生器 608待生催化剂接收器 609催化剂料斗 610再生催化剂接收器 611催化剂混合器 612取热器 613取热器 614取热器 615取热器 616管线 617管线 618管线 619预提升线 620烟气线 621管线 622主风 623管线 624进料线 625反应产物线626预提升线627第二提升管反应器 628快分 629沉降区 630汽提段 631过滤器 632反应产物线 633管线 634管线 635进料线 636再生催化剂进料器 637管线

具体实施方式

下面结合附图进一步说明本发明所提供的设备及方法，但本发明并不因此而受到任何限制。

实施方式一：

图1是本发明提供的实施方式一的基本设备示意图。

如图1所示，原料自进料线24进入提升管反应器1，与经预提升线28提升的来自管线23的催化剂接触反应、放热，反应后油气进入密相床反应器3，取热器2取出密相床多余热量，反应油气在密相床反应器3进一步反应、放热，反应后的产物进入沉降区5，沉降后的催化剂返回密相床反应器，反应产物及携带的催化剂细粉经过滤器6过滤后，反应油气经反应产物线25送入后续分离装置(未图示)，过滤后的催化剂细粉沉降返回密相床反应器，经汽提段4汽提后的部分待生催化剂经待生催化剂循环线13送入再生催化剂进料器12，部分待生催化剂经管线16送入后续催化剂循环设备。

来自待生催化剂接收器8的待生催化剂经管线17进入催化剂料斗9，降压后经管线18送入待生催化剂进料器10，经管线19送入再生器7与来自主风27的主风逆流接触烧焦再生，多余热量经取热器15取出(取热量可以通过取热物流量以及取热器15埋入密相床层高度控制)，烟气经烟气线26送入后续能量回收、净化系统(未图示)，再生催化剂经管线20送入再生催化剂接收器11，再生催化剂多余热量经取热器14取出，取热后再生催化剂经管线21送入催化剂料斗9，升压后经管线22送入再生催化剂进料器12，与来自取热器13的待生催化剂混合后经管线23送入提升管反应器1预提升段。

实施方式二：

图2是本发明提供的实施方式二的基本设备示意图。

如图2所示，来自管线223的催化剂与来自待生催化剂循环线213的待生催化剂在催化剂混合器211中混合，经来自预提升线219的预提升气提升后送入提升管反应器201，原料经进料线224进入提升管反应器201，与来自催化剂混合器211的催化剂接触反应、放热，反应后油气在内提升管及分布板202进行反应，然后进入密相床反应器203，来自激冷介质线220的激冷介质进入提升管反应器控制反应温度，未转化的原料在密相床反应器203与催化剂继续接触进一步反应、放热，多余反应热由取热器215取出，反应后的产物进入沉降区205，反应产物及携带的催化剂细粉经过滤器206过滤后，反应油气经管线225送入后续分离装置(未图示)，过滤后的催化剂细粉沉降返回密相床反应器，经汽提段204汽提后的待生催化剂一部分经管线213返回催化剂混合器211，一部分汽提后的待生催化剂经管线216送入催化剂循环设备。

来自待生催化剂接收器208的待生催化剂经管线217进入催化剂料斗209，降压后经管线221送入再生器207与来自主风227的主风逆流接触烧焦再生，烟气经烟气线226送入后续能量回收、净化系统(未图示)，再生催化剂经管线215送入再生催化剂接收器210，再生催化剂多余热量经取热器214取出，取热后再生催化剂经管线218送入催化剂料斗209，升压后经管线222送入再生催化剂进料器212，经管线223送入催化剂混合器211。

实施方式三：

图3是本发明提供的实施方式三的基本设备示意图。

如图3所示，原料自进料线324进入提升管反应器301，与来自管线323的催化剂接触反应、放热，反应后油气进入扩径提升管302，反应后油气进入密相床反应器303，反应油气在密相床反应器303进一步反应、放热，反应后的产物进入沉降区305，沉降后的催化剂返回密相床反应器，反应产物及携带的催化剂细粉经过滤器306过滤后，反应油气经反应产物线325送入后续分离装置(未图示)，过滤后的催化剂细粉沉降返回密相床反应器，经汽提段304汽提后的部分催化剂经取热器313取热后送入再生催化剂进料器312，另一部分汽提后的待生催化剂经管线316送入后续催化剂循环设备。

来自管线332的催化剂进入提升管反应器330预提升段，经来自预提升线328的预提升介质提升后进入提升管反应器330，原料经原料进料线329进入提升管反应器330与催化剂接触反应，反应油气经管线331进入密相流化床303。

来自待生催化剂接收器308的部分待生催化剂经取热器进入再生催化剂进料器312，另一部分待生催化剂经管线317进入催化剂料斗309，降压后经管线318送入待生催化剂进料器310，经管线319送入再生器307与来自主风327的主风逆流接触烧焦再生，多余热量经取热器315取出(取热量可以通过取热物流量以及取热器315埋入密相床层高度控制)，烟气经烟气线326送入后续能量回收、净化系统(未图示)，再生催化剂经管线320送入再生催化剂接收器311，再生催化剂多余热量经取热器314取出，取热后再生催化剂经管线321送入催化剂料斗309，升压后经管线322送入再生催化剂进料器312与来自取热器313的待生催化剂混合后，分别经管线323、332送入提升管反应器301和330。

实施方式四：

图4是本发明提供的实施方式四的基本设备示意图。

如图4所示，来自管线423的催化剂与来自取热器413的待生催化剂在催化剂混合器411中混合，经预提升线419中的预提升气提升后送入提升管反应器401，原料经进料线424进入提升管反应器401，与来催化剂混合器411的催化剂接触反应、放热，反应后的产物及催化剂经内提升管及分布板402进入密相床反应器403，来自激冷介质线420的激冷介质进入提升管反应器控制反应温度，未转化的原料在密相床反应器403与催化剂继续接触进一步反应、放热，多余反应热由取热器415取出，反应后的产物进入沉降区405，反应产物及携带的催化剂细粉经过滤器406过滤后，反应油气经反应产物线425送入后续分离装置(未图示)，过滤后的催化剂细粉沉降返回密相床反应器，部分经汽提段404汽提后的待生催化剂一部分经取热器413返回催化剂混合器411，部分经管线430送入第二提升管第一反应区431。

原料经进料线429送入第二提升管第一反应区431，与来自管线430经预提升线428中的预提升气提升后的催化剂接触、裂化，反应生成的油气进入第二提升管第二反应区432继续反应，第二提升管缩径及快分433送入沉降区435，反应产物及携带的催化剂细粉经过滤器436过滤后，反应油气经反应产物线437送入后续分离装置(未图示)，待生催化剂经汽提段434汽提后经管线438、416送入催化剂循环设备。

来待生催化剂接收器408的待生催化剂经管线417进入催化剂料斗409，降压后经管线421送入再生器407与来自主风427的主风逆流接触烧焦再生，烟气经管线426送入后续能量回收、净化系统(未图示)，再生催化剂经管线415送入再生催化剂接收器410，再生催化剂多余热量经取热器414取出，取热后再生催化剂经管线418送入催化剂料斗409，升压后经管线422送入再生催化剂进料器412，经管线423送入催化剂混合器411。

实施方式五：

图5是本发明提供的实施方式五的基本设备示意图。

如图5所示，原料经进料线524进入提升管反应器501，与来自管线523的催化剂接触反应、放热，激冷介质线528送入激冷介质用于降低提升管反应器的温度；反应后的产物及催化剂经内提升管及快分502进入密相床反应器503，多余热量经取热器513取热，未转化的原料在密相床反应器503与催化剂接触进一步反应、放热，反应后的产物进入沉降区505，反应产物及携带的催化剂细粉经过滤器506过滤后，反应油气经反应产物线525送入后续分离装置(未图示)，过滤后的催化剂细粉沉降进入密相床反应器，部分经汽提段504汽提后的待生催化剂经管线516送入后续催化剂循环设备，部分汽提后的待生催化剂经管线535送入第二提升管第一反应区530。

原料经管线533送入第二提升管第一反应区530和第二提升管第二反应区及缩径531，与来自管线535经预提升线532的预提升气提升后的催化剂接触、裂化(吸热反应为主)，反应生成的油气经管线534送入密相床反应器503。

来自待生催化剂接收器508的待生催化剂经管线517进入催化剂料斗509，降压后经管线518送入待生催化剂进料器510，经管线519送入再生器507与来自主风527的主风逆流接触烧焦再生，多余热量经取热器515取出，烟气经烟气线526送入后续能量回收、净化系统(未图示)，再生催化剂经管线520送入再生催化剂接收器511，再生催化剂多余热量经取热器514取出，取热后再生催化剂经管线521送入催化剂料斗509，升压后经管线522送入再生催化剂进料器512，来自待生催化剂508的待生催化剂经取热器529取热后送入再生催化剂进料器512，待生催化剂和再生催化剂混合后经管线523送入提升管反应器501。

实施方式六：

图6是本发明提供的实施方式六的基本设备示意图。

如图6所示，来自管线626的催化剂与来自取热器613的待生催化剂在催化剂混合器611中混合，经预提升线619中的预提升气提升后送入第一反应区601，原料经进料线624进入第一反应区601，与来催化剂混合器611的催化剂接触反应、放热，反应后的产物及催化剂进入第二反应区602，来自汽提段604的待生催化剂经取热器612取热后进入再生催化剂进料器636，未转化的原料在第二反应区602与催化剂继续接触进一步反应、放热，反应后的产物经缩径及快分603进入沉降区605，沉降后的催化剂进入汽提段604，反应产物及携带的催化剂细粉经过滤器606过滤后，反应油气经反应产物线625送入后续分离装置(未图示)，过滤后的催化剂细粉沉降进入汽提段604，部分经管线616送入后续催化剂循环设备。

来待生催化剂接收器608的待生催化剂经管线617进入催化剂料斗609，降压后经管线621送入再生器607与来自622的主风逆流接触烧焦再生，烟气经烟气线620送入后续能量回收、净化系统(未图示)，多余热量由取热器615取出，再生催化剂送入再生催化剂接收器610，再生催化剂多余热量经取热器614取出，取热后再生催化剂经管线618送入催化剂料斗609，升压后经管线623送入再生催化剂进料器636，与来自取热器612的待生催化剂混合后经管线637送入催化剂混合器611。

来自管线633的再生催化剂经预提升气626预提升后，与来自进料线635的原料在第二提升管反应器627中进行裂化反应，反应油气及催化剂经快分628分离油气和待生催化剂，分离后的油气经沉降区629沉降，再经过滤器631过滤，过滤后的油气经反应产物线632送入后续分离系统(未图示)，待生催化剂经汽提段630汽提，汽提后待生催化剂经管线634送入再生器607再生。

下面的实施例将对本发明予以进一步说明，但并不因此而限制本发明。本实施例的分子筛催化剂来自中国石化催化剂厂长岭分厂。

实施例1

本实施例是在中型高压装置上进行的，如图1所示。

中型高压装置的反应器的提升管反应器下部直径为0.01米，其高度为6米，扩径段直径为0.015，高度为6米；密相床反应器直径为0.025米，其高度为3米，第二提升管反应器直径为0.01，高度为13米。主提升管原料为甲醇(含水5％)，第二提升管原料为丁烯，催化剂为SAPO-34分子筛催化剂，过滤器为金属烧结多孔过滤器。

主要操作条件和结果见表1。

对比例1

对比例是在现有技术所常见的中型常压密相床装置上进行的，密相床反应器直径为0.1米，反应产物和催化剂分离装置为旋风分离器，不设置催化剂料斗、第二提升管反应器，其它装置条件和实施例1相同。原料为甲醇，催化剂为SAPO-34分子筛催化剂，主要操作条件和结果见表1。

与实施例1相比，在相同处理量的情况下，对比例1的密相床反应器直径更大，反应产物中催化剂细粉携带较多，需要后续催化剂除尘处理，而且乙烯和丙烯的产率明显降低。

表1

	实施例1	对比例1
			原料
预热温度，℃	250	250
			稀释水量，重％	5	5
主反应器	提升管+密相床	密相床
			提升管反应器
压力，MPa	1.5
			温度，℃	430
密相床
			压力，MPa	1.6	0.12
温度，℃	450	480
			过滤器出口		旋风分离器
反应产物中细粉含量，mg/m<sup>3</sup>	0.3	310
			细粉中粒径≧1.3μm，％	0.03	99
细粉平均粒径，μm	0.6	13
			再生器
再生压力，MPa	0.2	0.2
			再生温度，℃	600	600
再生催化剂上炭含量，重％	0.2	0.2
			催化剂循环系统
再生催化剂进料器温度，℃	400
			再生催化剂进料器催化剂定碳，重％	0.3
产品分布
			乙烯，％	49.2	43.1
丙烯，％	35.1	34.5

Claims (9)

1.一种催化转化系统，其特征在于该系统包括反应设备、催化剂循环设备、催化剂再生设备，其中所述反应设备沿垂直方向从下至上包括预提升段、提升管、汽提段、密相流化床，反应设备的待生催化剂出口通过催化剂循环设备与再生设备的待生催化剂入口连通，所述再生设备的再生催化剂出口通过催化剂循环设备与反应设备的再生催化剂入口连通；

所述催化剂循环设备包括再生催化剂进料器、待生催化剂接收器、催化剂料斗、待生催化剂循环线、待生催化剂进料器和再生催化剂接收器；

所述反应设备的待生催化剂出口通过待生催化剂接收器与催化剂料斗连通，所述反应设备的再生催化剂入口通过再生催化剂进料器与催化剂料斗连通；

所述再生设备的再生催化剂出口通过再生催化剂接收器与催化剂料斗连通，所述再生设备的待生催化剂入口通过待生催化剂进料器与催化剂料斗连通；

所述催化剂料斗被配置为能够将待生催化剂从高压的反应系统输送至低压的再生设备，包括将烃环境与氧/氮环境隔绝，并将再生后的催化剂由低压的再生器系统输送至高压的反应设备，包括将氧/氮环境与烃环境隔绝；

所述提升管底部设有进料喷嘴，所述预提升段与再生催化剂进料器通过管线连通以输送再生催化剂。

2.按照权利要求1所述的系统，其特征在于所述反应设备包括过滤器。

3.按照权利要求1所述的系统，其特征在于所述提升管选自等直径提升管、等线速提升管、变径提升管中的一种或几种。

4.按照权利要求1所述的系统，其特征在于所述待生催化剂循环线连接汽提段和再生催化剂进料器。

5.按照权利要求1所述的系统，其特征在于所述再生催化剂进料器的体积与催化剂料斗的体积之比为1.5～15:1。

6.按照权利要求1所述的系统，其特征在于所述进料喷嘴的位置从提升管底部起算，在提升管总高的30％～60％处。

7.按照权利要求1所述的系统，其特征在于所述密相流化床设有取热设备。

8.按照权利要求1所述的系统，其特征在于所述再生催化剂接收器设有取热设备。

9.按照权利要求1所述的系统，其特征在于所述再生催化剂进料器设有取热设备。