CN105568700A - 一种节能人造革及其制备方法 - Google Patents

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陈瑞来
王艳英
陈炳琪
陈尚泰
陈金章
茅金彬
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Abstract

本发明涉及一种节能人造革，包括面层和粘合层，所述粘合层设置于面层上，所述面层包括以下重量份原料制备而成：水性树脂100份、水10-20份和水性色浆8-10份，所述粘合层的原料为水性粘合剂。本发明还涉及一种节能人造革的制备方法。本发明的节能人造革及其制备方法具有有效节约能耗且环保的优点。

Description

一种节能人造革及其制备方法
技术领域
本发明涉及人造革技术，特别涉及一种节能人造革及其制备方法。
背景技术
人造革是一种外观、手感似皮革并可代替其使用的塑料制品。现有技术中的人造革采用聚氨酯树脂100份、有机溶剂80-100份和PU色浆3-7份的原料设计作为面层；采用聚氯乙烯树脂100份、邻苯二甲酸二辛酯70-90份、填充剂50-70份、助剂(KZn)2-3份、发泡剂(AC发泡粉)3-4份的原料设计作为发泡层。其对应的制备方法为：将面层原料配制成聚氨酯面层浆料，用聚氨酯面层浆料涂覆在离型纸上，经100-150℃的温度下烘干；将发泡层原料配制成聚氯乙烯发泡浆料，用聚氯乙烯发泡浆料涂覆于已烘干的聚氨酯面层上，在170-190℃的温度下进行发泡；用聚氨酯粘合剂均匀涂覆在聚氯乙烯发泡层上；将选定的底布通过两个对压的辊轮，使之与发泡层粘合，经120-160℃烘干后。再将离型纸由基材上剥离，从而获得人造革皮革。
采用上述原料设计及制备方法获得的人造革，因原料中含有有机溶剂，有机溶剂挥发后会对环境造成污染；此外，其制备方法中所需要进行高温(170-190℃)发泡，还需要额外的溶剂回收装置，使其耗能较高；同时，也存在工艺步骤较为复杂的不足。为适应市场对节约能耗的强烈要求，上述原料设计及制备方法获得的人造革的节能性质仍存在很大的需要改进的空间。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种有效节约能耗且环保的节能人造革，进一步提供上述节能人造革的制备方法。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：
一种节能人造革，包括面层和粘合层，所述粘合层设置于面层上，所述面层包括以下重量份原料制备而成：水性树脂100份、水10-20份和水性色浆8-10份，所述粘合层的原料为水性粘合剂。
一种上述节能人造革的制备方法，按所述重量份比例将面层的制备原料混合，形成面层浆料，将所述面层浆料涂覆在离型纸上，于100-140℃条件下烘干60-70S；将水性粘合剂涂覆于烘干后的面层浆料上，形成所述粘合层，然后将烘干后的面层浆料通过粘合层与基布粘合，于100-130℃下烘干70-80S，将离型纸抽离，制得所述节能人造革。
本发明的有益效果在于：
(1)本发明的节能人造革的面层原料采用水作为溶剂，取代现有技术中的有机溶剂，不存在有机溶剂的挥发而对环境造成污染的问题，具有环保的优点；
(2)将粘合层设置于面层上，即面层上不再设置有发泡层，进而避免了发泡层制备时所需的高温发泡工序，从而达到节约能耗的目的，具体的，其单位产量热能可以节约原来的50％；同时，由于原料是水性的，没有有机溶剂的挥发，不需要溶剂回收装置，进而达到节约电能能耗的目的，具体的，其单位产量电能可以节约原来的40％；即，具有有效节约能耗的优点；
(3)本发明的节能人造革的制备方法，其整体工序简单易操作，制备过程中的最高温度低于现有技术，便于控制，同时可以进一步地节约反应能耗。
具体实施方式
为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式予以说明。
本发明最关键的构思在于：于面层原料中采用水性原料并以水作为溶剂，省略发泡层，从而有效节约能耗且具有环保的有益效果。
本发明提供一种节能人造革，包括面层和粘合层，所述粘合层设置于面层上，所述面层包括以下重量份原料制备而成：水性树脂100份、水10-20份和水性色浆8-10份，所述粘合层的原料为水性粘合剂。
本发明还提供一种上述节能人造革的制备方法，按所述重量份比例将面层的制备原料混合，形成面层浆料，将所述面层浆料涂覆在离型纸上，于100-140℃条件下烘干60-70S；将水性粘合剂涂覆于烘干后的面层浆料上，形成所述粘合层，然后将烘干后的面层浆料通过粘合层与基布粘合，于100-130℃下烘干70-80S，将离型纸抽离，制得所述节能人造革。
从上述描述可知，本发明的有益效果在于：
(1)本发明的节能人造革的面层原料采用水作为溶剂，取代现有技术中的有机溶剂，不存在有机溶剂的挥发而对环境造成污染的问题，具有环保的优点；
(2)将粘合层设置于面层上，即面层上不再设置有发泡层，进而避免了发泡层制备时所需的高温发泡工序，从而达到节约能耗的目的，具体的，其单位产量热能可以节约原来的50％；同时，由于原料是水性的，没有有机溶剂的挥发，不需要溶剂回收装置，进而达到节约电能能耗的目的，具体的，其单位产量电能可以节约原来的40％；即，具有有效节约能耗的优点；
(3)本发明的节能人造革的制备方法，其整体工序简单易操作，制备过程中的最高温度低于现有技术，便于控制，同时可以进一步地节约反应能耗。
本发明的节能人造革中：
进一步的，所述面层的制备原料还包括1-2重量份的助剥剂，所述助剥剂为(A-375)助剥剂。
由上述描述可知，优选的，面层的制备原料还包括助剥剂，起到易于制备方法中离型纸剥离操作进行的作用，本发明的助剥剂可以采用市面上公开的助剥剂。
进一步的，所述面层的制备原料还包括4-6重量份的增稠剂。
由上述描述可知，优选的，面层的制备原料还包括增稠剂，起到调节制备原料粘度的作用，本发明的增稠剂可以采用市面上公开的增稠剂。
进一步的，所述面层的制备原料还包括1-2重量份的消泡剂。
由上述描述可知，优选的，面层的制备原料还包括消泡剂，起到使混合原料泡孔变得细小的作用，本发明的消泡剂可以采用市面上公开的消泡剂。
进一步的，所述水性树脂为KTKC-911水性树脂。
由上述描述可知，本发明的水性树脂可以选择市面上公开的水性树脂，优选的，可以选择KTKC-911规格的水性树脂。
进一步的，还包括基布层，所述基布层的原料为人造革基布，所述面层通过粘合层与基布层粘合。
由上述描述可知，节能人造革还包括基布层，并通过粘合层将面层与基布层粘合。获得的节能人造革的整体结构简单、结合效果好且成本低。
本发明的节能人造革的制备方法中：
进一步的，所述基布的材质为纺织材料。
进一步的，先设定涂布间隙，再将面层浆料涂覆在离型纸上。
进一步的，通过辊轮将面层浆料与基布粘合。
本发明的实施例一为：
按水性树脂100份、水10份、水性色浆8份、助剥剂1重量份、增稠剂4重量份和消泡剂1重量份的重量份比例将面层的制备原料混合，形成面层浆料，本实施例选用(A-375)助剥剂作为助剥剂，选用KTKC-911水性树脂作为水性树脂；将所述面层浆料涂覆在离型纸上，于100℃条件下烘干75S；将水性粘合剂涂覆于烘干后的面层浆料上，形成所述粘合层，然后将烘干后的面层浆料通过粘合层与基布粘合，于100℃下烘干70S，将离型纸抽离，制得所述节能人造革。所述节能人造革包括面层、粘合层和基布层，面层通过粘合层与基布层粘合。
本发明的实施例二为：
按水性树脂100份、水20份、水性色浆10份、助剥剂2重量份、增稠剂6重量份和消泡剂2重量份的重量份比例将面层的制备原料混合，形成面层浆料，本实施例选用(A-375)助剥剂作为助剥剂，选用KTKC-911水性树脂作为水性树脂；将所述面层浆料涂覆在离型纸上，于140℃条件下烘干60S；将水性粘合剂涂覆于烘干后的面层浆料上，形成所述粘合层，然后将烘干后的面层浆料通过粘合层与基布粘合，于130℃下烘干70S，将离型纸抽离，制得所述节能人造革。所述节能人造革包括面层、粘合层和基布层，面层通过粘合层与基布层粘合。
本发明的实施例三为：
按水性树脂100份、水15份、水性色浆9份、助剥剂1.5重量份、增稠剂5重量份和消泡剂1.5重量份的重量份比例将面层的制备原料混合，形成面层浆料，本实施例选用(A-375)助剥剂作为助剥剂，选用KTKC-911水性树脂作为水性树脂；将所述面层浆料涂覆在离型纸上，于120℃条件下烘干75S；将水性粘合剂涂覆于烘干后的面层浆料上，形成所述粘合层，然后将烘干后的面层浆料通过粘合层与基布粘合，于120℃下烘干80S，将离型纸抽离，制得所述节能人造革。所述节能人造革包括面层、粘合层和基布层，面层通过粘合层与基布层粘合。
综上所述，本发明提供的节能人造革及其制备方法具有有效节约能耗且环保的优点。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种节能人造革，其特征在于，包括面层和粘合层，所述粘合层设置于面层上，所述面层包括以下重量份原料制备而成：水性树脂100份、水10-20份和水性色浆8-10份，所述粘合层的原料为水性粘合剂。
2.根据权利要求1所述的节能人造革，其特征在于，所述面层的制备原料还包括1-2重量份的助剥剂，所述助剥剂为(A-375)助剥剂。
3.根据权利要求1所述的节能人造革，其特征在于，所述面层的制备原料还包括4-6重量份的增稠剂。
4.根据权利要求1所述的节能人造革，其特征在于，所述面层的制备原料还包括1-2重量份的消泡剂。
5.根据权利要求1所述的节能人造革，其特征在于，所述水性树脂为KTKC-911水性树脂。
6.根据权利要求1所述的节能人造革，其特征在于，还包括基布层，所述基布层的原料为人造革基布，所述面层通过粘合层与基布层粘合。
7.一种权利要求1-6任意一项所述节能人造革的制备方法，其特征在于，按所述重量份比例将面层的制备原料混合，形成面层浆料，将所述面层浆料涂覆在离型纸上，于100-140℃条件下烘干60-70S；将水性粘合剂涂覆于烘干后的面层浆料上，形成所述粘合层，然后将烘干后的面层浆料通过粘合层与基布粘合，于100-130℃下烘干70-80S，将离型纸抽离，制得所述节能人造革。
8.根据权利要求7所述的节能人造革的制备方法，其特征在于，所述基布的材质为纺织材料。
9.根据权利要求7所述的节能人造革的制备方法，其特征在于，先设定涂布间隙，再将面层浆料涂覆在离型纸上。
10.根据权利要求7所述的节能人造革的制备方法，其特征在于，通过辊轮将面层浆料与基布粘合。
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