CN105552174B - 背面无栅线的电池划片的组装工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了背面无栅线的电池划片的组装工艺，包括以下步骤：制作焊带、安装焊带、串焊和加装辅助定位条，在使用的过程中，生产的组件和电池串产品通过测量，由于背面无栅线的电池片利用率大大提高，从而其光电输出性能与传统的焊接工艺相比，其光电转化率明显提高，所以这种小尺寸的划片，串焊时无背栅线电池划片采用上述非焊接工艺，能够有效提高电池片的利用率，而且组装工艺简单，成本低廉。

Description

背面无栅线的电池划片的组装工艺
技术领域
本发明涉及背面无栅线的电池划片的组装工艺，属于太阳能电池片制造技术领域。
背景技术
太阳能电池又称为“太阳能芯片”或“光电池”，是一种利用太阳光直接发电的光电半导体薄片。它只要被光照到，瞬间就可输出电压及在有回路的情况下产生电流。在物理学上称为太阳能光伏(Photovoltaic，photo光，voltaics伏特，缩写为PV)，简称光伏。
太阳能电池是通过光电效应或者光化学效应直接把光能转化成电能的装置。以光电效应工作的薄膜式太阳能电池为主流，而以光化学效应工作的实施太阳能电池则还处于萌芽阶段。
传统的小功率组件工艺中对于整片的太阳能电池片需要通过划片来改变单片电池片的功率及电流，从而能实现整个组件的功率降低，基于现在电池片原片生产厂家基本都采用电池片背面3～4段，断续主栅线的工艺(主栅线就是供电池片互连的焊带焊接用)，这样会导致经过激光切割后得电池片，有部分切割后的电池片的背面，没有栅线可供焊接，因此会造成电池片的利用效率低下。
发明内容
本发明正是针对现有技术存在的不足，提供背面无栅线的电池划片的组装工艺，能够便于连接无栅线的太阳能电池片，提高太阳能电池片串接后的电池片利用率。
为解决上述问题，本发明所采取的技术方案如下：
背面无栅线的电池划片的组装工艺，包括以下步骤：
步骤一：制作焊带；
采用能够导电的焊带，进行折弯处理，形成L形，其中的一个边的长度为5～20mm，另一个变延伸，连接外界设备；
或者采用一个直线形能够导电的焊带，在直线形焊带上焊接一个长度为5～20mm的短焊带，短焊带垂直连接在直线形焊带上，形成T形焊带，直线形焊带与外界设备连接；
步骤二：安装焊带；
在背面无栅线的电池片上安装步骤一中的任意一种焊带，并且L形焊带上的5～20mm的短边焊带紧贴电池片，或者T形焊带上的5～20mm的短焊带紧贴电池片，并通过胶带粘贴，紧固在电池片上，且胶带粘贴在L形焊带上的折弯处，或者粘贴在T形焊带上的直线形焊带与短焊带的连接处，使L形焊带或者T形焊带最大面积限度的与电池片接触，胶带起固定及封闭作用，避免EVA胶熔融后流入下一片电池片背面与上一片电池片焊带之间，从而影响焊带与电池片背面的可靠接触；
步骤三：串焊；
将多个电池片进行串焊，且串焊的过程中，背面无栅线的电池片采用步骤一和步骤二进行操作，且将连续在一起的背面无栅线电池片采用同一条胶带进行粘贴；
步骤四：加装辅助定位条；
采用辅助电池片固定定位的电池片定位条，使得在组件层压过程中的电池片不会因没有焊接牢固而导致电池片在EVA的熔融中产生移位现象的发生。
进一步的，所述步骤一中，采用能够导电的焊带，进行折弯处理，形成L形，其中的一个边的长度为10mm，另一个变延伸，连接外界设备。
进一步的，所述步骤一中，采用一个直线形能够导电的焊带，在直线形焊带上焊接一个长度为8mm的短焊带，短焊带垂直连接在直线形焊带上，形成T形焊带，直线形焊带与外界设备连接。
进一步的，所述胶带的宽度为8mm～15mm。
本发明与现有技术相比较，本发明的实施效果如下：
本发明所述的背面无栅线的电池划片的组装工艺，生产的组件和电池串产品通过测量，由于背面无栅线的电池片利用率大大提高，从而其光电输出性能与传统的焊接工艺相比，其光电转化率明显提高，所以这种小尺寸的划片，串焊时无背栅线电池划片采用上述非焊接工艺，能够有效提高电池片的利用率，而且组装工艺简单，成本低廉。
具体实施方式
下面将结合具体的实施例来说明本发明的内容。
背面无栅线的电池划片的组装工艺，包括以下步骤：
步骤一：制作焊带；
采用能够导电的焊带，进行折弯处理，形成L形，其中的一个边的长度为5～20mm，另一个变延伸，连接外界设备；
或者采用一个直线形能够导电的焊带，在直线形焊带上焊接一个长度为5～20mm的短焊带，短焊带垂直连接在直线形焊带上，形成T形焊带，直线形焊带与外界设备连接；
步骤二：安装焊带；
在背面无栅线的电池片上安装步骤一中的任意一种焊带，并且L形焊带上的5～20mm的短边焊带紧贴电池片，或者T形焊带上的5～20mm的短焊带紧贴电池片，并通过胶带粘贴，紧固在电池片上，且胶带粘贴在L形焊带上的折弯处，或者粘贴在T形焊带上的直线形焊带与短焊带的连接处，使L形焊带或者T形焊带最大面积限度的与电池片接触，胶带起固定及封闭作用，避免EVA胶熔融后流入下一片电池片背面与上一片电池片焊带之间，从而影响焊带与电池片背面的可靠接触；
步骤三：串焊；
将多个电池片进行串焊，且串焊的过程中，背面无栅线的电池片采用步骤一和步骤二进行操作，且将连续在一起的背面无栅线电池片采用同一条胶带进行粘贴；
步骤四：加装辅助定位条；
采用辅助电池片固定定位的电池片定位条，使得在组件层压过程中的电池片不会因没有焊接牢固而导致电池片在EVA的熔融中产生移位现象的发生。
所述步骤一中，采用能够导电的焊带，进行折弯处理，形成L形，其中的一个边的长度为10mm，另一个变延伸，连接外界设备，不仅节约材料，而且便于实施，长度适中，不易损坏电池片。
所述步骤一中，采用一个直线形能够导电的焊带，在直线形焊带上焊接一个长度为8mm的短焊带，短焊带垂直连接在直线形焊带上，形成T形焊带，直线形焊带与外界设备连接，不仅节约材料，而且便于实施，长度适中，不易损坏电池片。
所述胶带的宽度为8mm～15mm，能够很好的粘贴焊带，不易使焊带脱落，加强粘结力度，防止脱滑的现象发生。
本发明所述的背面无栅线的电池划片的组装工艺，生产的组件和电池串产品通过测量，由于背面无栅线的电池片利用率大大提高，从而其光电输出性能与传统的焊接工艺相比，其光电转化率明显提高，所以这种小尺寸的划片，串焊时无背栅线电池划片采用上述非焊接工艺，能够有效提高电池片的利用率，而且组装工艺简单，成本低廉。
以上内容是结合具体的实施例对本发明所作的详细说明，不能认定本发明具体实施仅限于这些说明。对于本发明所属技术领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明保护的范围。

Claims (4)

1.背面无栅线的电池划片的组装工艺，包括以下步骤：
步骤一：制作焊带；
采用能够导电的焊带，进行折弯处理，形成L形，其中的一个边的长度为5～20mm，另一个变延伸，连接外界设备；
或者采用一个直线形能够导电的焊带，在直线形焊带上焊接一个长度为5～20mm的短焊带，短焊带垂直连接在直线形焊带上，形成T形焊带，直线形焊带与外界设备连接；
步骤二：安装焊带；
在背面无栅线的电池片上安装步骤一中的任意一种焊带，并且L形焊带上的5～20mm的短边焊带紧贴电池片，或者T形焊带上的5～20mm的短焊带紧贴电池片，并通过胶带粘贴，紧固在电池片上，且胶带粘贴在L形焊带上的折弯处，或者粘贴在T形焊带上的直线形焊带与短焊带的连接处，使L形焊带或者T形焊带最大面积限度的与电池片接触，胶带起固定及封闭作用，避免EVA胶熔融后流入下一片电池片背面与上一片电池片焊带之间，从而影响焊带与电池片背面的可靠接触；
步骤三：串焊；
将多个电池片进行串焊，且串焊的过程中，背面无栅线的电池片采用步骤一和步骤二进行操作，且将连续在一起的背面无栅线电池片采用同一条胶带进行粘贴；
步骤四：加装辅助定位条；
采用辅助电池片固定定位的电池片定位条，使得在组件层压过程中的电池片不会因没有焊接牢固而导致电池片在EVA的熔融中产生移位现象的发生。
2.如权利要求1所述的背面无栅线的电池划片的组装工艺，其特征在于，所述步骤一中，采用能够导电的焊带，进行折弯处理，形成L形，其中的一个边的长度为10mm，另一个变延伸，连接外界设备。
3.如权利要求1所述的背面无栅线的电池划片的组装工艺，其特征在于，所述步骤一中，采用一个直线形能够导电的焊带，在直线形焊带上焊接一个长度为8mm的短焊带，短焊带垂直连接在直线形焊带上，形成T形焊带，直线形焊带与外界设备连接。
4.如权利要求1所述的背面无栅线的电池划片的组装工艺，其特征在于，所述胶带的宽度为8mm～15mm。
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