CN105507652A - 烟囱钢内筒液压提升倒装施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种烟囱钢内筒液压提升倒装施工方法，包括以下步骤：S1：在钢平台上安装计算机控制柜、液压泵站和液压千斤顶；制作钢内筒的标准节；在现场铺设两根轨道，并在轨道上安装运输小车；在第1节标准节顶部焊接第一吊点，安装锚具和钢绞线；提升第1节标准节至合适高度，将第2节标准节运输至组对位置进行组对、焊接；顺序安装后续的标准节，当钢内筒提升至一定高度后，将钢内筒降落至地面，转换第二吊点；顺序安装后续的标准节，直至所述钢内筒提升完成。该方法安装精度高、安全可靠、降低了施工成本。
Description
技术领域
本发明涉及建筑施工技术领域，主要涉及一种烟囱钢内筒液压提升倒装施工方法。
背景技术
在钢厂、电厂、水泥厂、化工厂等大型工业建筑中，烟囱工程是常见的大型构筑物，以往的烟囱工程形式有砖烟囱、混凝土烟囱及钢烟囱。混凝土烟囱一般采用砌筑内衬，经过技术革新，现在趋向于使用钢内筒，钢内筒与砖砌内衬相比具有耐腐蚀性强等优点。但是钢内筒无法通过正装法实现，只能采取倒装法。常见的倒装方法主要有卷扬机吊装法、气压顶升法及液压顶升法。
卷扬机吊装法具有吊装自动化程度差、技术落后、安全可靠性差的缺点；气压顶升倒具有对焊接质量要求高、筒直径误差和椭圆度严格等缺点；液压顶升法具有设备及钢结构系统庞大的缺点。
发明内容
为解决现有技术中存在的上述问题，本发明提供一种自动化程度高、安全可靠且安装精度较高的烟囱钢内筒液压提升倒装施工方法。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
一种烟囱钢内筒液压提升倒装施工方法，所述高150m，在烟囱外筒内、标高50m、80m和110m处分别设有钢平台，所述烟囱钢内筒液压提升倒装施工方法包括以下步骤：
S1：在110m处钢平台(2)上安装计算机控制柜、两台液压泵站和四台液压千斤顶(3)，每台泵站驱动两台液压千斤顶，四台液压千斤顶中每两只并联串通；
S2：制作钢内筒(7)的标准节(8)；
S3：在现场铺设两根轨道，并在轨道上安装运输小车(9)，用于将所述标准节(8)从烟囱外运输至烟囱内的组对位置；
S4：在第1节标准节顶部焊接第一吊点(4)，安装锚具和提升用钢绞线(6)，每台液压千斤顶需要左旋、右旋钢绞线各两束；
S5：通过计算机控制系统控制液压千斤顶牵引钢绞线向上移动，拉升吊点、提升第1节标准节至合适高度，将第2节标准节运输至烟囱内的组对位置，进行组对时，在下一标准节和上一标准节中间焊接限位板，用手拉葫芦提升调节两节标准节的对口间隙，进行椭圆度和垂直度检查，符合要求后进行点焊固定，加固完成后进行钢内筒基板和复板的整体焊接；
S6：依步骤S5类推，顺序安装后续的标准节，当钢内筒(7)提升至52m后，将钢内筒(7)平稳降落至地面，此时第一吊点(4)在50m钢平台上方约2m处,转换第二吊点(5)，此时第二吊点在0m层上方2m处；
S7：依步骤S5类推，顺序安装后续的标准节，直至所述钢内筒(7)提升完成。
在进行步骤S1前，还验算所述外筒(1)和110m处钢平台(2)的承载力，以满足钢内筒7的吊装要求。
优选的是，在步骤S1中，所述计算机控制柜设置有2台，其中一台备用。
优选的是，在步骤S5中，用四只5t手拉葫芦提升调节两节标准节的对口间隙，并用塞铁微调校正，防止筒身下垂影响钢筒圆度和对接错口。
本发明具有以下有益效果：
1.在吊装钢内筒的过程中，采用计算机控制系统，自动化程度高、吊装起动及负载运行平稳，四台液压千斤顶同步提升，精度高、安全可靠性高；
2.利用已有钢平台作为提升吊装承重平台，减少了吊装架等吊装措施的安装，降低了施工成本；
3.烟囱钢内筒标准节的工厂化程度高，提高了安装效率，减少了高空作业，能更安全、高效、经济地完成施工任务。
该方法适用于自承重式、分段支承式及悬挂式等方式的钢内筒的施工。
附图说明
图1为本发明烟囱钢内筒液压提升倒装施工方法的施工结构示意图。
其中：
1、外筒2、钢平台3、液压千斤顶4、第一吊点
5、第二吊点6、钢绞线7、内筒8、标准节9、运输小车
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明的方法进行详细说明。
以150m高烟囱为例。烟囱设计高度为150m，为套筒式，外筒为147m高的钢筋混凝土结构，内筒为2个，均为直径3.2m的钛钢复合板钢内筒。外筒下部外径为15m、内径为13.9m，顶部外径为9.8m、内径为9.3m；烟囱内侧自下而上设环形悬臂梯形牛腿4道，并设置检修平台，其中标高50m、80m、110m处为钢平台，144m处为组合平台。
上述烟囱的钢内筒液压提升倒装施工方法包括以下步骤：
S1：在110m处钢平台2上安装计算机控制柜、两台液压泵站和四台1000kN液压千斤顶3，每台泵站驱动两台液压千斤顶，四台液压千斤顶中每两只并联串通。其中，计算机控制柜设置有2台，其中一台备用。
S2：制作钢内筒7的标准节。在此实施例中，依据设计图纸将150m钢内筒分解制作成每节2m的标准节8。
S3：在现场铺设两根轨道，并在轨道上安装运输小车9，用于将所述标准节8从烟囱外运输至烟囱内的组对位置。
S4：在第1节标准节顶部焊接第一吊点4，安装锚具和提升用钢绞线6，每台液压千斤顶需要左旋、右旋钢绞线各两束。其中，每束钢绞线长度应大于液压千斤顶与地面的高度。
S5：通过计算机控制系统控制液压千斤顶牵引钢绞线向上移动，拉升吊点、提升第1节标准节至合适高度，将第2节标准节运输至烟囱内的组对位置，进行组对时，在下一标准节和上一标准节中间焊接限位板，用四只5t手拉葫芦提升调节两节标准节的对口间隙，并用塞铁微调校正，防止筒身下垂影响钢筒圆度和对接错口，进行椭圆度和垂直度检查，符合要求后进行点焊固定，加固完成后进行钢内筒基板和复板的整体焊接。
S6：依步骤S5类推，顺序安装后续的标准节，当钢内筒7提升至52m后，将钢内筒7平稳降落至地面，此时第一吊点4在50m钢平台上方约2m处,转换第二吊点5，此时第二吊点在0m层上方2m处。
S7：依步骤S5类推，顺序安装后续的标准节，直至所述钢内筒7提升完成。
另外，在进行步骤S1前，还验算所述外筒1和110m处钢平台2的承载力，以满足钢内筒7的吊装要求。
本发明的方法中，四台液压千斤顶均匀分布于直径与钢内筒四个吊点的外径相等的圆周上，且与钢平台钢梁进行固定。钢绞线一端安装在液压千斤顶上，另一端穿过钢梁中间的孔洞安装在烟囱下部钢内筒的吊点上。通过计算机控制系统控制液压千斤顶牵引钢绞线向上移动，拉升吊点以提升钢内筒，钢内筒标准节在烟囱下部重复组对提升直至吊装完成。
Claims (6)
1.一种烟囱钢内筒液压提升倒装施工方法，所述烟囱高150m，在所述烟囱的外筒内、标高为50m、80m和110m处分别设有钢平台，在其特征在于，所述烟囱钢内筒液压提升倒装施工方法包括以下步骤：
S1：在110m处钢平台(2)上安装计算机控制柜、两台液压泵站和四台液压千斤顶(3)，每台泵站驱动两台液压千斤顶，四台液压千斤顶中每两只并联串通；
S2：制作钢内筒(7)的标准节(8)；
S3：在现场铺设两根轨道，并在轨道上安装运输小车(9)，用于将所述标准节(8)从烟囱外运输至烟囱内的组对位置；
S4：在第1节标准节顶部焊接第一吊点(4)，安装锚具和钢绞线(6)，每台液压千斤顶需要左旋、右旋钢绞线各两束；
S5：通过计算机控制系统控制液压千斤顶牵引钢绞线向上移动，拉升吊点、提升第1节标准节至合适高度，将第2节标准节运输至烟囱内的组对位置，进行组对时，在下一标准节和上一标准节中间焊接限位板，用手拉葫芦提升调节两节标准节的对口间隙，进行椭圆度和垂直度检查，符合要求后进行点焊固定，加固完成后进行钢内筒基板和复板的整体焊接；
S6：依步骤S5类推，顺序安装后续的标准节，当钢内筒(7)提升至52m后，将钢内筒(7)平稳降落至地面，此时第一吊点(4)在50m钢平台上方约2m处,转换第二吊点(5)，此时第二吊点在0m层上方2m处；
S7：依步骤S5类推，顺序安装后续的标准节，直至所述钢内筒(7)提升完成。
2.根据权利要求1所述的烟囱钢内筒液压提升倒装施工方法，其特征在于：在进行步骤S1前，还验算所述外筒(1)和110m处钢平台(2)的承载力，以满足钢内筒7的吊装要求。
3.根据权利要求1所述的烟囱钢内筒液压提升倒装施工方法，其特征在于：在步骤S1中，所述计算机控制柜设置有2台，其中一台备用。
4.根据权利要求1所述的烟囱钢内筒液压提升倒装施工方法，其特征在于：每个所述标准节(8)的高度为2m。
5.根据权利要求1所述的烟囱钢内筒液压提升倒装施工方法，其特征在于：在步骤S5中，用四只5t手拉葫芦提升调节两节标准节的对口间隙，并用塞铁微调校正，防止筒身下垂影响钢筒圆度和对接错口。
6.根据权利要求1所述的烟囱钢内筒液压提升倒装施工方法，其特征在于：所述四台液压千斤顶(3)均为1000kN液压千斤顶。
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