CN105499909A - 直升机起落架内筒短支臂加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种直升机起落架内筒短支臂加工方法,包括定位夹紧工序、直升机起落架内筒短支臂端口螺纹加工工序和直升机起落架内筒短支臂外形加工工序。本发明的直升机起落架内筒短支臂加工方法,解决了直升机起落架内筒短支臂加工中外形尺寸公差无法保证、表面粗糙度达不到要求,端口螺纹车床加工不合格问题,减少了操作者人为因素的干预,并提高了加工效率,保证了零件尺寸和质量。

Description

直升机起落架内筒短支臂加工方法
技术领域
本发明属于机械加工领域,具体涉及一种直升机起落架内筒短支臂悬出端的颤动的加工方法。
背景技术
直升机起落架内筒短支臂的加工是在其内筒外形和内腔在车、铣工序完成后,以外筒倾斜定位后在普通卧式车床上由操作者加工完成,参见图1的装夹方法。
由于起落架零件是直升机的关键部件,零件尺寸公差要求非常严格,零件表面粗糙度要求高,同时由于零件的短支臂悬出的长度较长(300mm),零件加工的稳定性差加工震颤大,造成起落架短支臂外形尺寸保证不了公差要求,外表面粗糙度达不到要求,短支臂短口螺纹加工不合格,且曲面部分在普通车床上无法加工,还需要钳工按外形样本反复修整。由于普通车床上操作者和钳工人为因素的影响致使产品质量非常不稳定,经常出现产品报废和超差使用的情况;此外,普通车床上安全要求和钳工修整的工作量很大造成产品生产效率很低,严重影响了产品质量和生产交付要求。
发明内容
本发明克服了现有技术的不足,提出了一种直升机起落架内筒短支臂加工方法,解决了直升机起落架内筒短支臂加工中外形尺寸公差无法保证、表面粗糙度达不到要求,端口螺纹车床加工不合格问题,减少了操作者人为因素的干预,并提高了加工效率,保证了零件尺寸和质量。
考虑到现有技术的上述问题,根据本发明公开的一个方面,本发明采用以下技术方案:
直升机起落架内筒短支臂加工方法,在数控立式车床上进行加工工序,其特征在于,包括以下步骤:
1)定位夹紧工序:首先将带有配重块(3)的直升机起落架内筒加工装置的底盘(1)安装、定位、夹紧在数控立式车床的工作台上,将起落架内筒(6)放置在与底盘(1)连接的垫板(8)上的V型块(7)内,起落架内筒(6)顶端面与定位块(2)定位面贴合、起落架短支臂(4)轴线与底盘(1)基准面垂直并定位;用两个圆形压板(5)把起落架内筒(6)扣合在V型块(7)里并拧紧螺母,拉紧拉钉保证产品与车床的定位夹紧;
2)直升机起落架内筒短支臂端口螺纹加工工序:加工起落架短支臂螺纹(18)前在底盘(1)上增加两个支座(12),每个支座(12)上各有一个可滑动的可调支撑(14),将确定好位置的可调支撑(14)通过螺栓(13)夹紧,在可调支撑(14)的立面上螺纹连接顶钉(15),顶钉(15)的半球型前端与两个光面半圆压板(20)连接,光面半圆压板(20)与起落架内筒短支臂外形紧密贴合,增加短支臂的螺纹加工的稳定性;通过顶钉(15)上的可调螺母(21)使光面半圆压板(20)与起落架内筒短支臂外形面贴合并保证与可调支撑(14)的连接固定,之后数控立式车床车削起落架短支臂螺纹(18),完成短支臂端口螺纹的加工。
3)直升机起落架内筒短支臂外形加工工序:完成起落架短支臂螺纹(18)的加工后,卸去顶钉(15)和光面半圆压板(20),使长双头螺栓(10)穿过起落架内筒短支臂内腔,底端与底盘(1)螺纹连接,由底螺母(11)夹紧,通过长双头螺栓(10)上端的垫圈(16)和顶螺母(17)夹紧起落架内筒短支臂后,采用半精数控车削或精数控车削方式加工完成外形加工,加工时保证起落架内筒短支臂外形直边处(19)与起落架短支臂外形圆角处(22)连续光顺。
所述直升机起落架内筒短支臂加工方法,其特征还在于:步骤2)中的两个支座(12)与可调支撑(14)之间能够进行距离调整,并且支座(12)与可调支撑(14)之间能够压紧以增加零件的切削余量。
所述直升机起落架内筒短支臂加工方法,其特征还在于:步骤2)中顶钉(15)的半球型前端与两个光面半圆压板(20)采用半球型的柔性连接,以使光面半圆压板(20)与短支臂外形贴合紧密,增大零件的稳定性。
所述直升机起落架内筒短支臂加工方法,其特征还在于:根据实际配重调整配重块(3),保证零件在旋转加工中动平衡的性能和稳定性。
本方法的提出,避免了由原来零件加工的稳定性差加工震颤大,造成起落架短支臂外形尺寸保证不了公差要求,外表面粗糙度达不到要求,短支臂短口螺纹加工不合格。且曲面部分在普通车床无法加工需钳工按外形样本反复修整,同时由于普通车床上操作者和钳工人为因素的影响致使产品质量非常不稳定,经常出现产品报废和超差使用的情况。同时由普通车床改为数控立式车床上加工保证了生产的安全性要求,也避免了钳工的大量修整工作量,大大提高了产品生产效率,保证了产品质量。
附图说明
图1现有技术中普通车床加工短支臂无压紧和支撑的加工结构图。
图2本发明直升机起落架内筒短支臂加工结构通过短支臂轴线方向的剖视图。
图3本发明直升机起落架内筒短支臂加工方法的三维视图。
图中,1-底盘,2-定位块,3-配重块,4-起落架短支臂,5-圆形压板,6-起落架内筒,7-V型块,8-垫板,9-半圆连接板,10-长双头螺栓,11-底螺母,12-支座,13-螺栓,14-可调支撑,15-顶钉,16-垫圈,17-顶螺母,18-起落架短支臂螺纹,19-起落架短支臂外形直边处,20-光面半圆压板,21-可调螺母,22-起落架短支臂外形圆角处
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明,但本发明的实施方式不限于此。
直升机型机起落架内筒短支臂加工是在其内腔、起落架内筒(6)、起落架短支臂(4)外形粗车等工序在普通卧式车床上加工完成后,以起落架内筒(6)倾斜固定角度保证起落架短支臂(4)的轴线垂直于底盘(1)平面,并定位。
本发明的直升机起落架内筒短支臂加工方法,克服了原有加工过程中的短支臂端头因悬长较大工件旋转加工时稳定性不好、震颤而导致的零件短支臂端头螺纹加工不合格,外形尺寸保证不了、外形粗糙度达不到要求且加工效率低下等指标的缺陷,提高加工效率、提高零件的合格率。
如图2-3所示,直升机起落架内筒短支臂加工方法,在数控立式车床上进行加工工序:首先将带有配重块(3)的直升机起落架内筒加工装置的底盘(1)安装、定位、夹紧在数控立式车床的工作台上将起落架内筒(6)放置在与底盘(1)连接的垫板(8)上的V型块(7)内,外筒顶端面与定位块(2)定位面贴合、起落架短支臂(4)轴线与底盘(1)基准面垂直并定位;将两个圆形压板(5)把起落架内筒(6)扣合在V型块(7)里并拧紧螺母,拉紧拉钉保证产品与工装的定位夹紧。
加工起落架短支臂螺纹(18)前在底盘(1)上增加两个支座(12),每个支座(12)上各有一个可滑动的可调支撑(14),将确定好位置的可调支撑(14)通过螺栓(13)夹紧,在可调支撑(14)的立面上螺纹连接顶钉(15),顶钉(15)的半球型前端与两个光面半圆压板(20)采用半球型的柔性绞连接,光面半圆压板(20)与起落架内筒短支臂外形紧密贴合,这样大大增加了短支臂的螺纹加工有稳定性;通过顶钉(15)上的可调螺母(21)使光面半圆压板(20)与起落架内筒短支臂外形面贴合并保证与可调支撑(14)的连接固定,之后数控立式车床车削起落架短支臂螺纹(18),完成短支臂端口螺纹的加工。
完成起落架短支臂螺纹(18)的加工后,卸去顶钉(15)和光面半圆压板(20),使长双头螺栓(10)穿过起落架内筒短支臂内腔,底端与底盘(1)螺纹连接,由底螺母(11)夹紧,通过长双头螺栓(10)上端的垫圈(16)和顶螺母(17)夹紧起落架内筒短支臂后,采用半精数控车削或精数控车削方式,保证起落架内筒短支臂外形直边处(19)与起落架短支臂外形圆角处(22)连续光顺,也保证了起落架短支臂外形加工的稳定性,防止因工件加工旋转时的震颤,保证了起落架内筒短支臂加工外形尺寸精度和表面粗糙度达到要求。
所述直升机起落架内筒短支臂加工方法,克服原来零件加工的稳定性差加工震颤大,造成起落架短支臂外形尺寸保证不了公差要求,外表面粗糙度达不到要求,起落架短支臂端口螺纹加工不合格。避免了由于普通车床上操作者和钳工人为因素的影响而造成的产品质量不稳定,同时由在普通车床加工改为数控立式车床上加工保证了生产的安全性要求,也避免了钳工的大量修整工作量,大大提高了产品生产效率,消除了因震颤、稳定性不好而导致起落架短支臂端口螺纹不合格,外形尺寸、表面粗糙度等指标达不到要求的缺陷,提高了产品加工效率和产品的合格率。

Claims (4)

1.直升机起落架内筒短支臂加工方法,在数控立式车床上进行加工工序,其特征在于,包括以下步骤:
1)定位夹紧工序:首先将带有配重块(3)的直升机起落架内筒加工装置的底盘(1)安装、定位、夹紧在数控立式车床的工作台上,将起落架内筒(6)放置在与底盘(1)连接的垫板(8)上的V型块(7)内,起落架内筒(6)顶端面与定位块(2)定位面贴合、起落架短支臂(4)轴线与底盘(1)基准面垂直并定位;用两个圆形压板(5)把起落架内筒(6)扣合在V型块(7)里并拧紧螺母,拉紧拉钉保证产品与车床的定位夹紧;
2)直升机起落架内筒短支臂端口螺纹加工工序:加工起落架短支臂螺纹(18)前在底盘(1)上增加两个支座(12),每个支座(12)上各有一个可滑动的可调支撑(14),将确定好位置的可调支撑(14)通过螺栓(13)夹紧,在可调支撑(14)的立面上螺纹连接顶钉(15),顶钉(15)的半球型前端与两个光面半圆压板(20)连接,光面半圆压板(20)与起落架内筒短支臂外形紧密贴合,增加短支臂的螺纹加工的稳定性;通过顶钉(15)上的可调螺母(21)使光面半圆压板(20)与起落架内筒短支臂外形面贴合并保证与可调支撑(14)的连接固定,之后数控立式车床车削起落架短支臂螺纹(18),完成短支臂端口螺纹的加工;
3)直升机起落架内筒短支臂外形加工工序:完成起落架短支臂螺纹(18)的加工后,卸去顶钉(15)和光面半圆压板(20),使长双头螺栓(10)穿过起落架内筒短支臂内腔,底端与底盘(1)螺纹连接,由底螺母(11)夹紧,通过长双头螺栓(10)上端的垫圈(16)和顶螺母(17)夹紧起落架内筒短支臂后,采用半精数控车削或精数控车削方式加工完成外形加工,加工时保证起落架内筒短支臂外形直边处(19)与起落架短支臂外形圆角处(22)连续光顺。
2.如权利要求1所述的直升机起落架内筒短支臂加工方法,其特征在于:步骤2)中的两个支座(12)与可调支撑(14)之间能够进行距离调整,并且支座(12)与可调支撑(14)之间能够压紧以增加零件的切削余量。
3.如权利要求1所述的直升机起落架内筒短支臂加工方法,其特征在于:步骤2)中顶钉(15)的半球型前端与两个光面半圆压板(20)采用半球型的柔性连接,以使光面半圆压板(20)与短支臂外形贴合紧密,增大零件的稳定性。
4.如权利要求1所述的直升机起落架内筒短支臂加工方法,其特征在于:根据实际配重调整配重块(3),保证零件在旋转加工中动平衡的性能和稳定性。
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