CN105478406B - 电池清洗设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电池清洗的技术领域，本发明提供的电池清洗设备，包括电池输送料道、清洗箱、清洗组件以及移料装置；电池输送料道包括进料拉线组件和出料拉线组件；清洗箱对电池进行喷淋清洗并在清洗后风干电池，清洗箱包括具有用于放置电池的清洗腔的箱体；清洗组件给箱体提供清洗液和风干气体；移料装置将进料拉线组件上的待清洗的电池移送至清洗腔内和将清洗腔内清洗后的电池移送至出料拉线组件上，移料装置设置在电池输送料道与清洗箱之间。与现有技术对比，本发明提供的电池清洗设备，采用移料装置将电池送入清洗箱中进行喷淋清洗和烘干，这样，提高了清洗效率和生产效率，降低了生产成本，减少了对人的健康的危害，满足工业生产要求。

Description

电池清洗设备

技术领域

本发明涉及电池清洗的技术领域，尤其是涉及一种电池清洗设备。

背景技术

电池的制造过程中，在对电池套膜包装前，需要对电池进行清洗。

目前，传统的电池清洗主要是通过人手清洗和烘干。采用手工操作不足之处在于以下几点：

1、人力资源消耗大，产能低，生产效率低；

2、电池在手工清洗时，不可避免经过工人的接触，易在电池铝壳上留下汗液等污染物，易产生品质隐患；

3、手工清洗时，清洗剂有少量微毒，对人体损害非常大；

4、手工清洗时，无法做到全覆盖无死角清洗。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种电池清洗设备，旨在解决现有技术中，电池清洗的清洗效率低、对人体健康损害大的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供的一种电池清洗设备，包括，

电池输送料道，包括用于输送待清洗的电池的进料拉线组件和用于输送清洗后的电池的出料拉线组件；

清洗箱，用于对所述电池进行喷淋清洗并在清洗后风干所述电池，所述清洗箱包括具有用于放置电池的清洗腔的箱体；

清洗组件，用于给所述箱体提供清洗液和风干气体；以及

移料装置，用于将所述进料拉线组件上的待清洗的电池移送至所述清洗腔内和将所述清洗腔内清洗后的电池移送至出料拉线组件上，所述移料装置设置在所述电池输送料道与所述清洗箱之间。

进一步地，所述箱体的顶部开设有连通所述清洗腔的开口；所述清洗箱包括盖板、用于驱动所述盖板上下移动并在向下移动时封闭所述开口的盖板驱动件、用于在清洗时防止清洗液与所述电池的防爆阀和极柱接触的防护罩以及用于对电池定位固定和支撑的定位支撑机构。

进一步地，所述定位支撑机构包括在平行于电池进料方向的方向上间隔设置的两个夹紧组件；每个夹紧组件均包括用于与电池的侧面抵接的夹紧块、位于所述夹紧块下方并用于支撑电池的支撑滚轮、分别与所述夹紧块和所述支撑滚轮连接的连接架以及使所述连接架在平行于电池进料方向的方向上移动的连接架驱动件。

进一步地，所述盖板上设置有用于使所述防护罩上下移动的防护罩驱动件；所述防护罩的底面上开设有当所述防护罩压合在所述电池顶面上时供所述电池的防爆阀和极柱置入的容腔。

进一步地，所述移料装置包括底座、设置在所述底座上并由所述底座支撑的转动架、用于驱动所述转动架转动的回转机构、设置在所述转动架上的基板、用于驱动所述基板上下移动的升降机构、用于夹取电池的至少一个机械手和用于驱动所述机械手在所述基板上移动的移动机构；所述回转机构具有沿铅垂方向延伸且与所述转动架连接的转轴。

进一步地，所述基板具有相互垂直的横向和纵向，所述基板上设置有两条基板导轨，两条所述基板导轨分别沿所述横向延伸，并在所述纵向上相间设置；所述移动机构的数量为两个，分别为第一移动机构和第二移动机构，其中，所述第一移动机构包括滑动设置在两个所述基板导轨上的第一滑动座和使所述第一滑动座移动的第一滑动座驱动件，所述第二移动机构包括滑动设置在两个所述基板导轨上的第二滑动座和使所述第二滑动座移动的第二滑动座驱动件；所述机械手的数量为两个，分别为固设在所述第一滑动座上的第一机械手和固设在所述第二滑动座上的第二机械手。

进一步地，所述进料拉线组件和所述出料拉线组件均包括传送带、驱动所述传送带转动的传送带驱动组件以及用于防止电池在移动过程中掉落的导向机构；所述导向机构包括分别设置在所述传送带两侧的导向滚轮组，每个导向滚轮组包括并排且间隔设置的多组导向滚轮小组，每组导向滚轮组小组均包括并排且间隔设置的多个导向滚轮。

进一步地，所述传送带上设置有用于阻挡电池移动的阻挡机构。

进一步地，所述清洗组件包括：

洁净液储存罐，用于给所述箱体提供清洗液；

残液储存罐，用于回收清洗后的清洗液；

液体蒸馏回收机，用于对所述残液储存罐流出的清洗后的清洗液加热汽化；

气态冷凝壳管，用于对经所述液体蒸馏回收机汽化后的清洗液冷凝液化；

除水补液罐，用于存储经所述气态冷凝壳管液化后的清洗液，并对洁净液储存罐自动补给清洗液。

进一步地，所述清洗组件还包括：气源，用于给所述箱体提供风干气体；

冷压缩机，用于将所述箱体内混有清洗液的气体吸入后冷凝，并在冷凝后将冷凝得到的清洗液回流至所述除水补液罐；以及

换热器，连接在所述液体蒸馏回收机与所述气态冷凝壳管之间，所述换热器具有供冷压缩机冷凝后的气体输入的第一输入接口、与液体蒸馏回收机连接的第二输入接口、与所述气态冷凝壳管连接的第一输出接口和与所述箱体连接的第二输出接口；

所述换热器可对流入其内的气体进行加热，并将液体通过所述第一输出接口流出，将气体通过所述第二输出接口流出。

与现有技术对比，本发明提供的电池清洗设备，采用移料装置将电池送入清洗箱中进行喷淋清洗和烘干，这样，提高了清洗效率和生产效率，降低了生产成本，减少了对人的健康的危害，满足工业生产要求。

附图说明

图1是本发明实施例提供的电池清洗设备的立体示意图；

图2是本发明实施例提供的电池输送料道的立体示意图；

图3为图2中B部的放大示意图；

图4是本发明实施例提供的移料装置的立体示意图；

图5为图1中A部的放大示意图；

图6是本发明实施例提供的清洗箱的立体示意图；

图7是本发明实施例提供的清洗箱箱体的立体示意图；

图8是本发明实施例提供的清洗箱盖板的立体示意图；

图9是本发明实施例提供的机柜和清洗组件的立体示意图；

图10是本发明实施例提供的清洗组件的连接管路示意图。

主要元件符号说明

100：电池清洗设备 1：电池输送料道

2：清洗箱 3：清洗组件

4：移料装置 200：电池

11：进料拉线组件 12：出料拉线组件

21：箱体 211：清洗腔

10：工作台 20：机柜

30：电控柜 111：传送带

112：传送带驱动组件 D1：第一方向

11a：上料工位 113：导向机构

1131：滚轮固定框 1132：导向滚轮

114：阻挡机构 1141：阻挡气缸

1142：阻挡滚轮 41：底座

42：转动架 43：回转机构

44：基板 45：升降机构

46：机械手 47：移动机构

421：升降导轨 422：升降板

451：升降气缸 441：基板导轨

471：第一移动机构 472：第二移动机构

4711：第一滑动座驱动件 4721：第二滑动座驱动件

461：第一机械手 462：第二机械手

22：下安装板 23：上安装板

24：导柱 25：盖板

26：盖板驱动件 27：防护罩

212：清洗液喷嘴 213：热风接入口

214：气体回收接入口 215：清洗液接入口

216：热风导流板 217：液体回收接入口

271：吹风嘴 272：容腔

29：防护罩驱动件 281：夹紧组件

2811：夹紧块 2812：支撑滚轮

2813：连接架 2814：连接架驱动件

28131：内连接板 28132：外连接板

28133：导杆 28134：滚轮座

301：进水管 302：排水管

303：洁净液储存罐 304：残液储存罐

305：液体蒸馏回收机 306：气态冷凝壳管

307：除水补液罐 308：气源

309：预冷器 310：冷压缩机

311：换热器 312：第一连接管

313：补液口 314：第二连接管

315：第一连接支管 316：第一液泵

317：第二连接支管 318：第三连接管

319：第二液泵 320：第四连接管

321：第三液泵 322：第五连接管

323：第六连接管 324：第七连接管

325：第八连接管 326：第九连接管

327：第十连接管 328：十一连接管

329：气泵 330：十二连接管

331：第十三连接管 332：第十四连接管

333：真空管道

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

以下结合具体附图对本发明的实现进行详细的描述。

如图1至图10所示，为本发明提供的一较佳实施例。

本实施例提供的电池清洗设备100，包括电池输送料道1、清洗箱2、清洗组件3和移料装置4。电池输送料道1包括用于输送待清洗的电池200的进料拉线组件11和用于输送清洗后的电池200的出料拉线组件12。清洗箱2用于对电池200进行喷淋清洗并在清洗后风干电池200，清洗箱2包括具有用于放置电池200的清洗腔211的箱体21。清洗组件3用于给箱体21提供清洗液和风干气体。移料装置4用于将进料拉线组件11上的待清洗的电池200移送至清洗腔211内和将清洗腔211内清洗后的电池200移送至出料拉线组件12上，移料装置4设置在电池输送料道1与清洗箱2之间。

上述的电池清洗设备，采用移料装置4将电池200送入清洗箱2中进行喷淋清洗和烘干，这样，提高了清洗效率和生产效率，降低了生产成本，减少了对人的健康的危害，满足工业生产要求。

为叙述方便，下文中所称的“左”“右”“上”“下”与附图本身的左、右、上、下方向一致，但并不对本发明的结构起限定作用。

在本实施例中，电池清洗设备100，主要用于对方形的锂电池的六个表面(除防护罩遮住部分外)进行化学清洗，其包括工作台10、安装在工作台10上的电池输送料道1、清洗箱2、移料装置4、位于工作台10一侧的机柜20、安装在机柜20内的清洗组件3以及位于机柜20一侧的电控柜30，该电控柜30分别与电池输送料道1、清洗箱2、移料装置4和清洗组件3电性连接。

方形锂电池200(以下统称“电池200”)，主要用在手机、数码相机等数码产品中。电池200具有两个面积较大的宽面和四个较窄的窄面，当电池200直立设置时，电池200顶盖朝上，电池200的顶盖上设置有防爆阀和极柱。

参见图1，电池输送料道1安装在工作台10上，其包括进料拉线组件11和出料拉线组件12，进料拉线组件11用于输送待清洗的电池200，出料拉线组件12用于输送清洗后的电池200。

参见图1和图2，进料拉线组件11和出料拉线组件12的结构相同，均包括传送带111、驱动传送带111转动的传送带驱动组件112。传送带驱动组件112包括安装在传送带111一端内的主动轮(图未示出)、安装在传送带111另一端的从动轮(图未示出)及驱动主动轮转动的电机(图未示出)，在电机的带动下，传送带111转动并带动放置在其上的电池200移动。从图1可以看出，进料拉线组件11的传送带111与出料拉线组件12的传送带111平行设置，进料拉线组件11的进料方向(图示中的“第一方向D1”，以下统称第一方向D1)和出料拉线组件12的出料方向相反，在进料拉线组件11的传送带111上，安装有主动轮的一端(图示中的左端)设置有上料工位11a。电池200呈直立放置在传送带111上，电池200的顶盖朝上，直立放置的电池200方便夹取，由于电池200在移动的过程中，其宽面与第一方向D1平行，这样，电池200在被阻挡时不易翻到，以便电池200输送到指定位置。

参见图2和图3，为了使电池200移动更加平稳，进料拉线组件11和出料拉线组件12均还包括用于防止电池200在移动过程中掉落的导向机构113。导向机构113包括分别设置在传送带111两侧的导向滚轮组，两组导向滚轮组平行设置，每个导向滚轮组包括并排且间隔设置的多组导向滚轮小组，每组导向滚轮组小组均包括滚轮固定框1131和并排且间隔的多个导向滚轮1132，每个导向滚轮1132通过垂直于传送带111表面的枢轴可转动地安装在滚轮固定框1131中，两组导向滚轮组中的各导向滚轮小组一一对应对齐设置。

为了便于控制电池200的进料和出料，在进料拉线组件11和出料拉线组件12的传送带111上分别设置有用于阻挡电池200移动的阻挡机构114。从图3可以看出，在本实施例中，安装在各传送带111上的阻挡机构114的数量为但不局限于五个，五个该阻挡机构114并排且间隔设置，每个阻挡机构114分别包括固定在传送带111一侧的阻挡气缸1141和安装在该阻挡气缸1141输出轴上的阻挡滚轮1142，当有电池200输送至该位置时，阻挡滚轮1142随阻挡气缸1141输出轴伸出并阻挡电池200移动，这样，在进料拉线组件11的传送带111上形成五个进料工位，在出料拉线组件12的传送带111上形成五个出料工位。需说明的是，五个进料工位和五个出料工位一一对应对齐设置。

为了提高清洗效率，在进料拉线组件11的上料工位11a设置有自动扫码机构(图未示出)，自动扫码机构包括扫码器，对位置上料工位11a的电池200顶盖条码进行扫描，若读码成功，则电控柜30控制进料拉线组件11把电池200移动至进料工位；若读码失败，设备报警提示，人工处理。

移料装置4，用于将进料拉线组件11上的待清洗的电池200移送至清洗腔211内和将清洗腔211内清洗后的电池200移送至出料拉线组件12上。在本实施例中，移料装置4的数量为但不局限于五个，五个移料装置4分别安装在工作台10并在平行于第一方向D1的方向上间隔设置，五个移料装置4分别与五个进料工位一一对应对齐设置。

参见图4和图5，五个移料装置4的结构相同，均包括移料装置4包括底座41、设置在底座41上并由底座41支撑的转动架42、用于驱动转动架42转动的回转机构43、设置在转动架42上的基板44、用于驱动基板44上下移动的升降机构45、用于夹取电池200的两个机械手46和用于驱动机械手46在基板44上移动的两个移动机构47。回转机构43安装在底座41内，其具有沿铅垂方向延伸的转轴(图未示出)、与转动传动配合的入力轴(图未示出)、键连接在入力轴外端的传动轮、通过传动带与传动轮连接的主动轮和输出轴与主动轮键连接的电机，转动架42的底部与转轴固定连接，回转机构43能使转动架42绕转轴的轴线水平旋转180°，以使转动架42上的机械手46在电池输送料道1与清洗箱2来回旋转。转动架42的两侧分别安装有沿铅垂方向延伸的升降导轨421，升降导轨421上滑动设置有升降板422，基板44固定安装在两个升降板422之间，升降机构45包括固定按在转动架42上的升降气缸451，该升降气缸451的输出轴与基板44固定连接，使基板44能够沿升降导轨421上下相对移动。

基板44的顶面具有相互垂直的横向和纵向，基板44上设置有两条基板导轨441，两条基板导轨441分别沿基板44的横向延伸，并在基板44的纵向上相间设置。需说明的是，转动架42处于初始位(或水平旋转180°)时，该纵向与第一方向D1平行。移动机构47的数量为两个，分别为第一移动机构471和第二移动机构472，其中，第一移动机构471包括滑动设置在两个基板导轨441上的第一滑动座(图未示出)和使第一滑动座移动的第一滑动座驱动件4711，第二移动机构472包括滑动设置在两个基板导轨441上的第二滑动座(图未示出)和使第二滑动座移动的第二滑动座驱动件4721。第一滑动座和第二滑动座分别位于基板44的两端，并能够相向或相反移动，第一滑动座驱动件4711和第二滑动座驱动件4721均为气缸，第一滑动座驱动件4711与第一滑动座固定连接，其输出轴固定安装在基板44上，第二滑动座驱动件4721与第二滑动座固定连接，其输出轴固定安装在基板44上。机械手46的数量为两个，分别为第一机械手461和第二机械手462。第一机械手461固定安装在第一滑动座下方，第二机械手462固定安装在第二滑动座下方。第一机械手461和第二机械手462的结构相同，均包括两个夹爪和驱动夹爪张合的夹爪气缸。

参见图6至图8，清洗箱2，用于对电池200进行喷淋清洗并在清洗后风干电池200，在本实施例中，清洗箱2的数量为但不局限于五个，五个清洗箱2分别安装在工作台10并在平行于第一方向D1的方向上间隔设置，五个清洗箱2分别与五个移料装置4一一对应对齐设置。五个清洗箱2的结构相同，均包括下安装板22、上安装板23、导柱24、箱体21、盖板25、盖板驱动件26、防护罩27以及定位支撑机构28。

参见图7，下安装板22大致为方形，用于支撑上述部件，下安装板22固定在工作台10上，四个导柱24分别安装在下安装板22的四个边角位置，上安装板23安装在导柱24的顶端。箱体21大致为方形，固定在下安装板22上，其具有用于放置电池200的清洗腔211，箱体21的顶部开设有连通清洗腔211的开口。箱体21的内壁上安装有多个清洗液喷嘴212、用于接入高温低湿气体的热风接入口213和在风干时供混有清洗液的气体流入的气体回收接入口214，箱体21的外壁上设置有清洗液接入口215，箱体21在清洗腔211的底部安装有热风导流板216，该热风导流板216上开设有供清洗后的清洗液流入的多个液体回收接入口217。

参见图8，盖板25，大致为方形，其具有供导柱24穿过的四个直线轴承，四个直线轴承分别位于盖板25的四个边角位置，以使盖板25滑动设置在导柱24上，盖板25的底面上安装有吹风嘴271。盖板驱动件26固定安装在上安装板23上，盖板驱动件26为气缸，其输出轴向下延伸并与盖板25固定连接，以驱动盖板25上下移动并在向下移动时封闭箱体21的开口，并使清洗腔211形成密封的清洗空间。箱体21上通过真空管道33连接有一抽真空装置(图未示出)，在盖板25盖合后，先将箱体21内的空气抽走，再进行喷淋清洗。防护罩27，用于在清洗时防止清洗液与电池200的防爆阀和极柱接触的防护罩27，防护罩27安装在盖板25的底面中央，防护罩27的底面上开设有当防护罩27压合在电池200顶面上时供电池200的防爆阀和极柱置入的容腔272。盖板25的底面安装有多个吹风嘴271，多个吹风嘴271环绕在防护罩27的外周，盖板25连接气源，通过吹风嘴271在与箱体21闭合时对电池200进行吹气风干。盖板25上固定安装有用于使防护罩27上下移动的防护罩驱动件29，该防护罩驱动件29为气缸，其输出轴向下穿过盖板25与防护罩27固定连接，这样，在盖板25与清洗箱2闭合后，防护罩27进一步向下移动并盖合在电池200的顶端部，以将电池200的防爆阀和极柱包裹在其容腔272中进行保护，同时，防护罩27压设在电池200上时，还能对电池200的位置进行固定。

当然，如果清洗的电池200为同一型号和大小的，防护罩27也可以固定安装在盖板25上，这样，在盖板25压下后，防护罩27也能盖合在电池200的顶端部，已对电池200进行保护和位置固定。

当然，吹风嘴271也可以安装在箱体21的内壁上，吹风嘴271的位置可以根据需要设置在任意位置上。

当然，气体回收接入口214和吹风嘴271可以是合为一处，即气体回收接入口214或吹风嘴271气体回收接入口214既能吹入气体，又能回收气体。

定位支撑机构28包括在平行于第一方向D1的方向上间隔设置的两个夹紧组件281。每个夹紧组件281均包括用于与电池200的侧面抵接的夹紧块2811、用于支撑电池200的支撑滚轮2812、分别与夹紧块2811和支撑滚轮2812连接的连接架2813以及使连接架2813在平行于电池200第一方向D1的方向上移动的连接架驱动件2814。在本实施中，连接架2813包括安装在清洗腔211内的内连接板28131、安装在箱体21外侧的外连接板28132、连接在内外连接板28131、28132之间的导杆28133以及与内连接板28131连接并用于安装支撑滚轮2812的滚轮座28134，连接架驱动件2814安装在箱体21的外侧，连接架驱动件2814为气缸，其输出轴与外连接板28132固定连接，夹紧块2811与内连接板28131相连接，支撑滚轮2812以旋转方式安装在滚轮座28134，支撑滚轮2812位于夹紧块2811下方。夹紧块2811的内侧上形成有V字形的凹槽结构(当然，该凹槽结构还可以是U形、方形等其他形状)，在左右夹紧块2811居中移动时，凹槽结构卡设在电池200的侧壁上。在连接架驱动件2814的作用下，实现夹紧块2811和支撑滚轮2812的左右平移(图示的左右方向)。在电池200放入清洗腔211内后，电池200置于左右支撑滚轮2812上，在连接架驱动件2814的驱动下，左右夹紧块2811和左右支撑滚轮2812同时居中平移，左右夹紧块2811将电池200夹紧，闭合上盖板25且防护罩27下压在电池200上。在清洗过程中，由于防护罩27压紧电池200，与支撑滚轮2812一共对电池200位置进行保持，左右夹紧块2811和左右支撑滚轮2812同时向外侧移动，这样，使得电池200表面除防护区域(即除防护罩27所罩设的防爆阀和极柱区域)外均能够与清洗液和风干气体接触，实现无死角清洗，清洗效果更佳。

为了避免电池200表面被夹紧块2811损坏，夹紧块2811弹性连接于连接架2813，具体在内连接板28131与夹紧块2811之间设置有弹性元件，弹性元件可以是弹性、橡胶等。

参见图1、图9和图10，清洗组件3，用于给箱体21提供清洗液和风干气体。在本实施例中，清洗组件3包括安装在机柜20内的进水管301、排水管302、用于给箱体21提供清洗液的洁净液储存罐303、用于回收清洗后的清洗液的残液储存罐304、用于对残液储存罐304流出的清洗后清洗液加热汽化的液体蒸馏回收机305、用于对经液体蒸馏回收机305汽化后的清洗液冷凝液化的气态冷凝壳管306、除水补液罐307、气源308、预冷器309、冷压缩机310和换热器311。除水补液罐307用于存储经气态冷凝壳管306液化后的清洗液，并对洁净液储存罐303自动补给清洗液；冷压缩机310用于将箱体21内混有清洗液的气体吸入后冷凝，并在冷凝后将冷凝得到的清洗液回流至除水补液罐307。换热器311具有第一输入接口、第二输入接口、第一输出接口和第二输出接口，液体通过第一输出接口流出，气体通过第二输出接口流出。上述的洁净液储存罐303、残液储存罐304、液体蒸馏回收机305、气态冷凝壳管306、除水补液罐307构成液路循环回收系统，上述的预冷器309、冷压缩机310和换热器311构成气路循环回收系统。

进水管301和排水管302分别与冷却水源连接。

洁净液储存罐303通过第一连接管312连接清洗液的补液口313，补液口313能够提供清洗液，洁净液储存罐303的出水接口上连接有第二连接管314，第二连接管314与各清洗箱2之间分别设置有一条第一连接支管315，多条第一连接支管315的一端分别与第二连接管314连通，另一端分别与每个箱体21的清洗液接入口215连接，每个条第一连接支管315上分别安装有一个第一液泵316。

每个箱体21的液体回收接入口217上分别连有一条第二连接支管317，各条连接支管的另一端分别与连接在残液储存罐304的入水接口上的第三连接管318连通，第三连接管318连接在残液储存罐304的入水接口，在第三连接管318上安装有第二液泵319，残液储存罐304的出水接口通过第四连接管320连接于液体蒸馏回收机305的输入接口，第四连接管320上安装有第三液泵321。液体蒸馏回收机305的输出接口通过第五连接管322连接换热器311的第二输入接口，换热器311第一输出接口通过第六连接管323连接气态冷凝壳管306，气态冷凝壳管306通过第七连接管324连接除水补液罐307，除水补液罐307通过第八连接管325与洁净液储存罐303连接。

这样，通过第一液泵316将洁净液储存罐303中的清洗液抽入箱体21中，对电池200进行喷淋清洗，清洗后的清洗液通过第二液泵319抽入残液储存罐304进行存储，通过第三液泵321将残液储存罐304内的清洗液抽入液体蒸馏回收机305中进行液体蒸馏，由于残渣与清洗液的沸点不同，汽化的清洗液为纯净的清洗液，在将汽化后的清洗液经过气态冷凝壳管306冷凝液化，然后由第七连接管324流入除水补液罐307内作为喷淋电池200备用，当洁净液储存罐303中的液体少于设定量时，除水补液罐307内的清洗液将自动补给。

气源308，用于提供低湿空气(即干燥空气)，其通过第九连接管326分别与每个盖板25的吹风嘴271连接，各盖板25通过第十连接管327与预冷器309连接，预冷器309通过第十一连接管328与冷压缩机310连接，在第十一连接管328上安装有气泵329，冷压缩机310通过第十二连接管330与换热器311的第一输入接口连接，冷压缩机310通过第十三连接管331与除水补液罐307连接，换热器311的第二输出接口再通过第十四连接管332连接箱体21。这样，电池200在喷淋清洗液进行清洗后，先向清洗腔211内吹干燥空气，快速吹拂回收电池200表面及清洗腔211内液态清洗液，然后向清洗腔211内吹热风，使电池200表面的清洗剂迅速气化。气泵329将混有清洗液的气体回收，经预冷器309送入冷压缩机310内进行冷凝处理，冷凝之后的清洗液液体经第十三连接管331自动回流至除水补液罐307中作为电池200喷淋备用；冷凝之后的纯净气体，通过十二连接管330流入换热器311中，加热后送至箱体21中以用于对电池200烘干。

以下结合附图对本发明的其中一个移料装置4的工作过程作详细说明：

第一移动机构471控制第一机械手461移至进料拉线组件11上方，第二移动机构472控制第二机械手462移至清洗箱2上方；

升降机构45控制基板44向下移动，第一机械手461抓取位于进料拉线组件11上的待清洗的电池200，同时第二机械手462抓取位于清洗箱2中清洗后的电池200；

升降机构45控制基板44向上移动，待清洗的电池200和清洗后的电池200分别抽离进料拉线组件11和清洗箱2，回转机构43控制转动架42旋转180°；

第一移动机构471控制第一机械手461移至清洗箱2上方，第二移动机构472控制第二机械手462移至出料拉线组件12上方；

升降机构45控制基板44向下移动，第一机械手461将待清洗的电池200放入清洗箱2内，同时第二机械手462将清洗后的电池200放置出料拉线组件12上；

升降机构45控制基板44向上移动，完成一次移料周期。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种电池清洗设备，其特征在于，包括，

电池输送料道，包括用于输送待清洗的电池的进料拉线组件和用于输送清洗后的电池的出料拉线组件；

清洗箱，用于对所述电池进行喷淋清洗并在清洗后风干所述电池，所述清洗箱包括具有用于放置电池的清洗腔的箱体；

清洗组件，用于给所述箱体提供清洗液和风干气体；以及

移料装置，用于将所述进料拉线组件上的待清洗的电池移送至所述清洗腔内和将所述清洗腔内清洗后的电池移送至出料拉线组件上，所述移料装置设置在所述电池输送料道与所述清洗箱之间；所述箱体的顶部开设有连通所述清洗腔的开口；所述清洗箱包括盖板、用于驱动所述盖板上下移动并在向下移动时封闭所述开口的盖板驱动件、用于在清洗时防止清洗液与所述电池的防爆阀和极柱接触的防护罩以及用于对电池定位固定和支撑的定位支撑机构；所述定位支撑机构包括在平行于电池进料方向的方向上间隔设置的两个夹紧组件；每个夹紧组件均包括用于与电池的侧面抵接的夹紧块、位于所述夹紧块下方并用于支撑电池的支撑滚轮、分别与所述夹紧块和所述支撑滚轮连接的连接架以及使所述连接架在平行于电池进料方向的方向上移动的连接架驱动件。

2.根据权利要求1所述的电池清洗设备，其特征在于，所述盖板上设置有用于使所述防护罩上下移动的防护罩驱动件；所述防护罩的底面上开设有当所述防护罩压合在所述电池顶面上时供所述电池的防爆阀和极柱置入的容腔。

3.根据权利要求1所述的电池清洗设备，其特征在于，所述移料装置包括底座、设置在所述底座上并由所述底座支撑的转动架、用于驱动所述转动架转动的回转机构、设置在所述转动架上的基板、用于驱动所述基板上下移动的升降机构、用于夹取电池的至少一个机械手和用于驱动所述机械手在所述基板上移动的移动机构；所述回转机构具有沿铅垂方向延伸且与所述转动架连接的转轴。

4.根据权利要求3所述的电池清洗设备，其特征在于，所述基板具有相互垂直的横向和纵向，所述基板上设置有两条基板导轨，两条所述基板导轨分别沿所述横向延伸，并在所述纵向上相间设置；所述移动机构的数量为两个，分别为第一移动机构和第二移动机构，其中，所述第一移动机构包括滑动设置在两个所述基板导轨上的第一滑动座和使所述第一滑动座移动的第一滑动座驱动件，所述第二移动机构包括滑动设置在两个所述基板导轨上的第二滑动座和使所述第二滑动座移动的第二滑动座驱动件；所述机械手的数量为两个，分别为固设在所述第一滑动座上的第一机械手和固设在所述第二滑动座上的第二机械手。

5.根据权利要求1所述的电池清洗设备，其特征在于，所述进料拉线组件和所述出料拉线组件均包括传送带、驱动所述传送带转动的传送带驱动组件以及用于防止电池在移动过程中掉落的导向机构；所述导向机构包括分别设置在所述传送带两侧的导向滚轮组，每个导向滚轮组包括并排且间隔设置的多组导向滚轮小组，每组导向滚轮组小组均包括并排且间隔设置的多个导向滚轮。

6.根据权利要求5所述的电池清洗设备，其特征在于，所述传送带上设置有用于阻挡电池移动的阻挡机构。

7.根据权利要求1所述的电池清洗设备，其特征在于，所述清洗组件包括：

洁净液储存罐，用于给所述箱体提供清洗液；

残液储存罐，用于回收清洗后的清洗液；

液体蒸馏回收机，用于对所述残液储存罐流出的清洗后的清洗液加热汽化；

气态冷凝壳管，用于对经所述液体蒸馏回收机汽化后的清洗液冷凝液化；

除水补液罐，用于存储经所述气态冷凝壳管液化后的清洗液，并对洁净液储存罐自动补给清洗液。

8.根据权利要求7所述的电池清洗设备，其特征在于，所述清洗组件还包括：气源，用于给所述箱体提供风干气体；

冷压缩机，用于将所述箱体内混有清洗液的气体吸入后冷凝，并在冷凝后将冷凝得到的清洗液回流至所述除水补液罐；以及

换热器，连接在所述液体蒸馏回收机与所述气态冷凝壳管之间，所述换热器具有供冷压缩机冷凝后的气体输入的第一输入接口、与液体蒸馏回收机连接的第二输入接口、与所述气态冷凝壳管连接的第一输出接口和与所述箱体连接的第二输出接口；

所述换热器对流入其内的气体进行加热，并将液体通过所述第一输出接口流出，将气体通过所述第二输出接口流出。