CN105458636B - 一种绳头锥套的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种绳头锥套的生产工艺，其使用圆钢并通过模锻工艺的热挤压加工生产绳头锥套，本申请的绳头锥套的生产工艺包括下料、加热圆钢，对圆钢的第一端部进行挤压成型、对圆刚的第一端部进行打孔、对圆钢的第二端部进行缩口成型、压扁圆钢、对圆钢进行切边及打孔攻丝。本申请的生产工艺较以铸造工序制造绳头锥套的生产工艺的工序少,大幅提升生产效率,同时降低生产成本。

Description

一种绳头锥套的生产工艺

技术领域

本发明涉及一种绳头的生产工艺技术领域，尤其涉及一种绳头锥套的生产工艺。

背景技术

目前原材料价格大幅度下跌，生产工序成本进一步上涨，铸造工序有制蜡、修整、成树、粘浆、制壳(5层以上)、脱蜡、风干、焙烧、炼钢、浇铸、清砂、切浇冒口、打磨、正火14道之多才能成型。以铸造工序生产绳头锥套,其生产成本高及生产效率不佳。

发明内容

针对现有技术中的不足，本发明的目的是提供一种绳头锥套的生产工艺。

为了解决上述技术问题，本申请揭示了一种绳头锥套的生产工艺，其特征在于，包括：下料,取得圆钢,圆钢的尺寸根据欲生产的绳头锥套的毛坯重量及尺寸设定，圆钢具有第一端部及第二端部；对圆钢进行加热处理；对圆钢的第一端部进行挤压成型,使圆钢的第一端部的外径符合欲生产的绳头锥套的第一端部的外径，圆钢的第一端部包括实心柱体、第一斜锥体及中空柱体；对圆钢的第二端部进行缩口成型,使圆钢的第二端部的外径符合欲生产的绳头锥套的第二端的外径，圆钢的第二端部具有斜锥体；压扁经缩口成型后的所述圆钢,形成扁平状的圆钢，所述圆钢的第一端部具有平面，其第二端部具有斜面；切除经压扁的所述圆钢的第一端部的平面,形成斜开口于所述圆钢；以及对所述圆钢的第一端部进行打孔攻丝,于所述第一端部形成螺丝孔，并于压扁后的圆钢的左侧面及右侧面分别形成穿孔，所述二个穿孔相对。

根据本申请的一实施方式，上述对圆钢进行加热处理的温度为1100摄氏度。

根据本申请的一实施方式，上述对圆钢的第一端部进行挤压成型是通过二个模具对加热后的圆钢进行挤压成型。

根据本申请的一实施方式，上述对圆钢的第二端部进行缩口成型包括对圆钢的第二端部进行至少一次的缩口成型,圆钢的第二端部进行缩口成型的次数是根据欲生产的绳头锥套的第二端部的外径而定。

根据本申请的一实施方式，上述每一次对圆钢的第二端部进行缩口成型是通过二个模具对圆钢进行缩口成型。

根据本申请的一实施方式，上述对圆钢的第一端部进行挤压成型是通过冲床对所述圆钢进行挤压成型,冲床的吨数是根据让圆钢的第一端部形成绳头锥套的第一端部的挤压力选择。

根据本申请的一实施方式，上述压扁经缩口成型后的圆钢包括于压扁过程中保持圆钢的顶面的母线为直线。

根据本申请的一实施方式，上述对圆钢的第二端部进行缩口成型的步骤前还包括对圆钢的第一端部进行打孔，并形成孔洞于第一斜锥体及中空柱体，孔洞的中心线位于第一斜锥体的母线，第一斜锥体的母线相对水平线倾斜一角度。

与现有技术相比，本申请可以获得包括以下技术效果：

本申请的生产工艺较以铸造工序制造绳头锥套的生产工艺的工序步骤少,大幅提升生产效率,同时降低生产成本

附图说明

图1A及1B为本申请一实施方式的绳头锥套的示意图。

图2为本申请一实施方式的绳头锥套的生产工艺的流程图。

图3为本申请一实施方式的完成步骤S12的圆钢的示意图。

图4为本申请一实施方式的完成步骤S14的圆钢的示意图。

图5A及5B为本申请一实施方式的完成步骤S15的圆钢的示意图。

图6为本申请一实施方式的完成步骤S16的圆钢2的示意图。

图7为本申请另一实施方式的绳头锥套的生产工艺的流程图。

图8为本申请另一实施方式的完成步骤S13的圆钢的示意图。

具体实施方式

以下将以图式揭露本申请的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本申请。也就是说，在本申请的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

关于本文中所使用之“第一”、“第二”等，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本申请，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已。

请参阅图1A及图1B，其是本申请一实施方式的绳头锥套1的示意图；如图所示，本申请提供一种绳头锥套1的生产工艺，其用于制造如图1所示的绳头锥套1，绳头锥套1具有圆弧顶面10、左侧面11、右侧面12及底面13，并具有第一端部14及第二端部15，第一端部14的一端具有螺丝孔141，位于第一端部14的底面13具有斜开口131，第一端部14的左侧面11及右侧面12分别具有穿孔16，二个穿孔16相对。第二端部15的一端具有开口151，位于第二端部15的底面13具有斜面132。

请一并参阅图2，其是本申请一实施方式的绳头锥套1的生产工艺的流程图；如图所示，本申请的绳头锥套1使用圆钢通过模锻工艺生产，其主要生产工艺包括下料、对圆钢加热处理、对圆钢的第一端部进行挤压成型、对经挤压成型的圆钢的第一端部进行打孔、对圆钢的第二端部进行缩口成型、压扁圆钢、切边圆钢及对圆钢打孔攻丝。其中对圆钢的第一端部及其第二端部冷挤压加工的次数是根据欲成形的绳头锥套1的螺纹孔141及开口151的外径与原本未加工的无缝钢管的外径的比值与工件材料的极限缩口系数比较设定。于此以图1的绳头锥套1为本申请的实施范例，并于下述说明如何以本申请所提供的生产工艺生产图1的绳头锥套1。

于此先说明图1的绳头锥套1的尺寸，绳头锥套1的水平长度为180mm，其最大垂直高度为54mm，其厚度为28mm，其壁厚为5mm；螺丝孔141的直径为16mm，螺丝孔141的深度为33mm，第一端部14的水平长度为96mm，开口151的直径为25mm，斜面132与圆弧顶面10间的夹角为12.76度。生产上述绳头锥套1的生产工艺是先执行步骤S10,下料，取得外径为45mm、长度为60mm及壁厚为5mm的圆钢,圆钢的尺寸根据欲生产的绳头锥套1的毛坯重量及尺寸而设定,如绳头锥套1的毛坯重量0.747kg，根据计算公式m＝ρv，v＝πr²×L，计算出圆钢的长度L介于59.9mm与60mm间，另根据绳头锥套1的中间最大处计算出圆周周长L＝πd+2(54-d)＝139.92mm，再根据计算公式L＝πd，计算出圆钢外径介于44.6mm与45mm间。其中圆钢具有第一端部及第二端部，第一端部的一端具有第一开口，第二端部的相对第一端部的一端具有第二开口。

接着执行步骤S11，对圆钢进行加热处理，其加热到1100摄氏度。请一并参阅图3，其是本申请一实施方式的完成步骤S12的圆钢2的示意图；如图所示，执行步骤S12,对圆钢2的第一端部21进行挤压成型，其通过上下模具对圆钢2进行挤压成型,使圆钢2的第一端部21具有实心柱体211、第一斜锥体212及第一中空柱体213，其中实心柱体211的外径符合绳头锥套1的第一端部14的螺丝孔141的外径(如图1所示)。第二端部22为第二中空柱体221，中空柱体221的一端连接第一端部21的实心柱体211，其另一端具有开口222。

本申请的步骤S11及S12为对已加热至一定温度的圆钢2进行热挤压加工，热挤压加工通常使用冲床对圆钢2加工,冲床的吨数根据欲使圆钢2的第一端部21的外径形成绳头锥套1的第一端部14的螺丝孔141的外径所需要的挤压力而定，挤压力可通过下述计算公式进行计算，计算公式是

单位：N

其中P挤是挤压部分的挤压力；K是与选用设备有关的系数；F是与挤压力互相垂直的锻件投影面积，σ_b是金属在挤压模锻温度时的强度权限；D是圆钢2的原始外径；d是绳头锥套1的第一端部14的螺丝孔141的外径。经由上述计算公式计算出来，本申请的步骤S12需要使用160吨的冲床进行加工。

同时参阅图4,其是本申请一实施方式的完成步骤S14的圆钢2的示意图；如图所示；执行步骤S14,对圆钢2的第二端部22进行缩口成型,通过二个模具对完成步骤S12的圆钢2进行缩口成型,使圆钢2的第二端部22的开口222的外径缩小为32.51mm,同时第二端部22的第二中空柱体221的前端形成第二斜锥体223，第二斜锥体223的截面包括斜面224及平面225。上述步骤S14主要对圆钢2的第二端部22进行缩口成型，缩小开口222的外径符合绳头锥套1的第二端部15的开口151的外径(如图1所示)。本申请的圆钢2的第二端部22相当于绳头锥套1的第一端部15，圆钢2的第二端部22的开口222加工前的外径为45mm,为形成绳头锥套1的第二端部15的开口151的外径(如图1所示),必须对圆钢2的第二端部22进行至少一次缩口成型,而缩口成型的次数取决于绳头锥套1的第二端部15的开口151的外径与原本未加工的圆钢2的外径的比值与圆钢2材料的极限缩口系数比较而判断。

举例说明,本申请的绳头锥套1的第二端部15的开口151的外径为35mm,加工前的圆钢2的外径为45mm,圆钢2的极限缩口系数介于0.7与0.75间,由上述数值计算出绳头锥套1的第二端部15的开口151的外径与原本未加工的圆钢2的外径的比值为0.77,其大于极限缩口系数,所以本申请可以一次性地将圆钢2的第二端部22的开口222的外径从45mm缩小至35mm。

待上述步骤完成后,请一并参阅图5A及5B,其是本申请一实施方式的完成步骤S15的圆钢2的示意图；如图所示,执行步骤S15,压扁,通过两个模具对完成步骤S14的圆钢2进行压扁加工,二个模具分别位于圆钢2的左右两侧,并挤压圆钢2,圆钢2为扁平状,被压扁的圆钢2的厚度为28mm。完成步骤S15后的圆钢2包括圆弧顶面23、左侧面24、右侧面25及底面26,位于第一端部21内的底面26具有平面261,位于第二端部22内的底面26具有斜面262,另外为了维持圆钢2的第二端部22的斜面262与圆弧顶面23的母线C1间的夹角不变,于压扁过程中,维持圆钢2的圆弧顶面23的母线C1为直线。

接着执行步骤S16,再一并参阅图6,其是本申请一实施方式的完成步骤S16的圆钢2的示意图；如图所示,切除圆钢2的第一端部21的平面261,即图5B的虚线以下的部份均切除，并于第一端部21上形成斜开口214,相当于图1的斜开口131。最后执行步骤S17,对圆钢2的第一端部21进行打孔攻丝,并形成图1的绳头锥套1的螺丝孔141,同时形成于绳头锥套1的二穿孔16，如此完成生产绳头锥套1。上述生产工艺为本申请优选的一实施方式，本申请的生产工艺可根据欲生产的绳头锥套1的尺寸进行调整。

请参阅图7及图8，其是本申请另一实施方式的绳头锥套的生产工艺的流程图及完成步骤S13的圆钢2的示意图；如图所示，本申请的绳头锥套的生产工艺中于步骤S12后，接着执行步骤S13，对圆钢2的第一端部21进行打孔，并于第一端部21的第一斜锥体212及第一中空柱体213(如图3所示)形成孔洞215，此孔洞215的中心线位于第一斜锥体212的母线C2上，此母线C2相对于水平线倾斜一角度。本步骤所形成的孔洞215是为了形成图1的绳头锥套1的斜开口131，所以执行步骤S16时，只要对孔洞215周围的平面261进行整形即可。圆钢2于挤压成型过程中，其第一端部21已经预留定位孔216，进行步骤S13时，可通过定位孔216固定圆钢2。

综上所述，本申请的一或多个实施方式中，本申请的绳头锥套是使用圆钢并通过热挤压加工生产,有别以往使用铸造加工,本申请的生产工艺的工序较铸造加工的工序少,可提升生产效率,节约原材料,节省生产成本。

上所述仅为本申请的实施方式而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本申请的权利要求范围之内。

Claims (8)

1.一种绳头锥套的生产工艺，其特征在于，包括：

下料,取得圆钢,所述圆钢的尺寸根据欲生产的绳头锥套的毛坯重量及尺寸设定，所述圆钢具有第一端部及第二端部；

对所述圆钢进行加热处理；

对所述圆钢的第一端部进行挤压成型,使所述圆钢的第一端部的外径符合欲生产的绳头锥套的第一端部的外径，所述圆钢的第一端部包括实心柱体、第一斜锥体及中空柱体；

对所述圆钢的第二端部进行缩口成型,使所述圆钢的第二端部的外径符合欲生产的绳头锥套的第二端的外径，所述圆钢的第二端部具有第二斜锥体；

压扁经缩口成型后的所述圆钢,形成扁平状的圆钢，所述圆钢的第一端部具有平面，其第二端部具有斜面；

切除经压扁的所述圆钢的第一端部的平面,形成斜开口于所述圆钢；以及

对所述圆钢的第一端部进行打孔攻丝,于所述第一端部形成螺丝孔，并于压扁后的圆钢的左侧面及右侧面分别形成穿孔，所述二个穿孔相对。

2.根据权利要求1所述的绳头锥套的生产工艺，其特征在于，对所述圆钢进行加热处理的温度为1100摄氏度。

3.根据权利要求1所述的绳头锥套的生产工艺，其特征在于，对所述圆钢的第一端部进行挤压成型是通过二个模具对加热后的所述圆钢进行挤压成型。

4.根据权利要求1所述的绳头锥套的生产工艺，其特征在于，对所述圆钢的第二端部进行缩口成型包括对所述圆钢的第二端部进行至少一次的缩口成型,所述圆钢的第二端部进行缩口成型的次数是根据欲生产的绳头锥套的第二端部的外径而定。

5.根据权利要求4所述的绳头锥套的生产工艺，其特征在于，每一次对所述圆钢的第二端部进行缩口成型是通过二个模具对所述圆钢进行缩口成型。

6.根据权利要求1所述的绳头锥套的生产工艺，其特征在于，对所述圆钢的第一端部进行挤压成型是通过冲床对所述圆钢进行挤压成型,所述冲床的吨数是根据所述圆钢的第一端部形成所述绳头锥套的第一端部所需的挤压力选择。

7.根据权利要求1所述的绳头锥套的生产工艺，其特征在于，压扁经缩口成型后的所述圆钢包括于压扁过程中保持所述圆钢的顶面的母线为直线。

8.根据权利要求1所述的绳头锥套的生产工艺，其特征在于，对所述圆钢的第二端部进行缩口成型的步骤前还包括对所述圆钢的第一端部进行打孔，并形成孔洞于所述第一斜锥体及中空柱体，所述孔洞的中心线位于所述第一斜锥体的母线，所述第一斜锥体的母线相对水平线倾斜一角度。