CN105437521A - 纤维缠绕发动机绝热结构的封头绝热层成型方法及其模具 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种纤维缠绕发动机绝热结构的封头绝热层成型方法，封头绝热层的盖层和底层先单独硫化模压成型后再进行整体硫化模压成型，克服了手工贴片工艺产品成型质量稳定性和一致性低的缺陷；并在止裂点向直径变小方向涂刷脱模剂或粘贴脱模布，其他衬层采用合适的胶粘剂，制得的封头绝热层盖层与底层的脱开效果好；另外，当封头绝热层为后封头绝热层时，T-1抗烧蚀层采用三元乙丙绝热材料“包裹”结构，从而将其与高强铝合金接头隔离开来。提供的整体成型模具，只需更换整体上模和底层上模就可以实现整体成型模具和底层成型模具两套工装，结构简单、成体低；同时，具能够很好的实现定位和脱模，方便产品的出模。

Description

纤维缠绕发动机绝热结构的封头绝热层成型方法及其模具
技术领域
本发明属于纤维缠绕发动机壳体绝热结构的制作领域，具体涉及一种纤维缠绕发动机绝热结构的封头绝热层成型方法及其模具。
背景技术
纤维缠绕发动机壳体绝热层主要由前、后封头(椭球曲面)绝热层以及筒身段(圆柱面)绝热层三部分组成。前、后封头绝热层包括高强铝合金接头、底层片(三元乙丙绝热材料)、盖层(三元乙丙绝热材料)、脱层(底层片与盖层脱开材料)、或T-1抗烧蚀层(碳纤维增强-丁腈/酚醛树酯材料)。
其中：高强铝合金接头的主要作用是保证高强铝合金接头在发动机壳体正常工作时(约8Mpa)有足够的强度和刚度，另外，与喷管连接时提供足够的强度和较好的密封性能；
脱层的主要作用是壳体装药收缩时，止裂点向高强铝合金接头方向，盖层与底层片界面完全脱开，目的是防止底层片与壳体缠绕复合层界面免受损坏。
正是由于封头绝热层的这种多种材料结构特性，手工贴片工艺难以保证零件各部分厚度、外形尺寸，绝热材料成型后的内部质量，以及不同材料的层间粘接强度。因此，传统的手工贴片成型工艺很少用于封头部位绝热层制作。
局部模压封头绝热层是指采用模压工艺，将高强铝合金接头、T-1抗烧蚀层以及局部封头绝热材料硫化成部件，其产品外径尺寸较小，模具成本、产品成型及脱模等工艺难度均较低。但是模压件以外的封头其它部位绝热层仍需采用手工贴片工艺成型。
整体模压封头绝热层是将绝热层分型面延伸至椭球长轴面位置，随着封头尺寸的增加，产品的分型、定位、溢胶、脱模、成型工艺难度大大增加。
发明内容
本发明的目的就是针对上述不足，提供一种保证封头绝热层的绝热材料厚度、外形尺寸及内部质量的纤维缠绕发动机绝热结构的封头绝热层成型方法及其模具。
为实现上述目的，本发明所涉及的纤维缠绕发动机绝热结构的封头绝热层成型方法，所述封头绝热层包括盖层及底层，包括如下步骤：
1)采用单独预硫化模压形成预硫化的盖层和预硫化的底层；
其中：采用三元乙丙生胶片硫化模压成型为预硫化的盖层；
预硫化的底层包括高强铝合金接头、脱层和底层片，底层片为三元乙丙生胶片；1a)高强铝合金接头的粘接面涂刷面胶晾干后，再在面胶的表面刷胶粘剂并晾干；1b)在底层片的上表面刷胶粘剂并晾干；1c)将1a)中的高强铝合金接头的下粘接面粘贴于1b)中的底层片的上表面后并一起放入底层成型模具，然后再在高强铝合金接头的上粘接面铺下表面刷有胶粘剂的三元乙丙生胶片进行硫化模压形成预硫化的底层；
2)在整体硫化模具内依次放入预硫化的底层及预硫化的盖层进行整体硫化模压形成封头绝热层；
整体硫化的具体过程为：2a)在步骤1)中预硫化的底层上表面或在预硫化的盖层下表面位于止裂点向直径变小方向涂刷脱模剂或粘贴脱模布；在预硫化的盖层下表面位于止裂点向直径变大方向刷胶粘剂，并或/和在预硫化的底层上表面位于止裂点向直径变大方向刷胶粘剂；2b)将2a)中预硫化的底层、三元乙丙生胶片及2a)中预硫化的盖层依次放入整体成型模具中硫化模压成型为所需封头绝热层。
进一步地，所述封头绝热层的贴片位置为坡口结构，坡口分型面为椭球绝热结构的长轴面外侧附近。
进一步地，所述步骤1)中预硫化的底层还包括抗烧蚀层；将抗烧蚀层的上、下表面刷胶粘剂并晾干，1c)的具体过程为：将1a)中的高强铝合金接头的下粘接面粘贴于1b)中的底层片的上表面后并一起放入底层成型模具，然后在高强铝合金接头的上粘接面铺上、下表面刷有胶粘剂的三元乙丙生胶片，再将抗烧蚀层放在三元乙丙生胶片上表面，最后在抗烧蚀层的上表面放入下表面刷有胶粘剂的三元乙丙生胶片进行硫化模压形成预硫化的底层。
进一步地，所述抗烧蚀层采用的材料是碳纤维增强-丁腈/酚醛树酯材料，进行单独预硫化成型为碳纤维增强-丁腈/酚醛树酯抗烧蚀层。
进一步地，所述步骤1)采用三元乙丙生胶片硫化成型为预硫化的盖层具体硫化过程为：将三元乙丙生胶片放入盖层成型模具内，再将盖层成型模具放在硫化机上，升温至60℃～80℃温度下保温20min～40min，然后加压3Mpa～4Mpa、并升温至100℃～120℃，排气后再升温至130℃～160℃、加压5Mpa～7Mpa硫化30min～60min，最后随设备降温至70℃以下出模。
所述步骤1)中1c)将底层成型模具放在硫化机上，升温至60℃～80℃温度下保温30min～60min，然后加压3Mpa～4Mpa、并升温至100℃～120℃，排气后再升温至130℃～160℃、加压5Mpa～7Mpa硫化60min～120min，最后随设备降温至70℃以下出模。
所述步骤2)中2b)将整体成型模具放在硫化机上，升温至60℃～80℃温度下保温60min～120min，然后加压3Mpa～4Mpa、并升温至100℃～120℃，排气后再升温至130℃～160℃、加压5Mpa～7Mpa硫化60min～120min，最后随设备降温至70℃以下出模。
进一步地，所述步骤1)中预硫化的盖层下表面位于止裂点向直径变大方向预留有放入三元乙丙生胶片的厚度余量。
其中：上述面胶和胶粘剂均采用的是普通面胶和普通胶粘剂，例如普通面胶为开姆洛克205、普通胶粘剂为开姆洛克238或开姆洛克250。
一种为实现上述所述成型方法而设计的纤维缠绕发动机绝热结构的封头绝热层整体成型模具，它包括底层上模、整体上模、整体下模及安装在所述整体下模上的整体中模；所述整体下模的左侧设置有导套、所述整体下模的右侧设置有滑块及所述整体下模轴向方向上设有定位块，所述底层上模和所述整体上模上均设置有与导套、滑块和定位块相配合的导柱、滑槽及定位槽；连接所述整体下模和整体中模的螺栓与所述底层片的螺栓孔相配合。
进一步地，所述整体中模的两端部设置成与所述预硫化的底层阶梯边缘相配合的台阶限位面。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：封头绝热层的盖层和底层先单独硫化模压成型后再进行整体硫化模压成型，克服了手工贴片工艺产品成型质量稳定性和一致性低的缺陷，提高了生产效率；并在止裂点向直径变小方向涂刷脱模剂或粘贴脱模布，其他衬层采用合适的胶粘剂，制得的封头绝热层盖层与底层的脱开效果好；另外，当封头绝热层为后封头绝热层时，T-1抗烧蚀层采用三元乙丙绝热材料“包裹”结构，从而将其与高强铝合金接头隔离开来，克服了T-1抗烧蚀层与其它界面粘接强度低的缺陷。
提供的整体成型模具，只需更换整体上模和底层上模就可以实现整体成型模具和底层成型模具两套工装，结构简单、成体低；同时，具能够很好的实现定位和脱模，方便产品的出模。
附图说明
图1为本发明实施例中用于纤维缠绕发动机绝热结构的示意图；
图2为图1的后封头绝热层示意图；
图3为本发明实施例中底层成型模具示意图；
图4为本发明实施例中盖层成型模具示意图。
其中：高强铝合金接头1、底层片2、脱层3、止裂点4、盖层5、前封头绝热层6、抗烧蚀层7、后封头绝热层8、底层上模9、整体中模10、整体下模11、导柱12、导套13、台阶限位面14、滑槽15、定位块16、滑块17、盖层上模18、盖层下模19、定位销20、螺栓21。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明，便于更清楚地了解本发明，但它们不对本发明构成限定。
如图1所示为纤维缠绕发动机绝热结构，本实施例用于纤维缠绕发动机绝热结构的封头绝热层包括盖层5及底层。成型方法为：
1)采用单独预硫化模压形成预硫化的盖层和预硫化的底层：
其中：采用三元乙丙生胶片硫化模压成型为预硫化的盖层，并且预硫化的盖层下表面位于止裂点4向直径变大方向(即外侧)预留有放入三元乙丙生胶片的厚度余量：将三元乙丙生胶片放入盖层成型模具内，再将盖层成型模具放在硫化机上，升温至60℃～80℃温度下保温20min～40min，然后加压3Mpa～4Mpa、并升温至100℃～120℃，排气后再升温至130℃～160℃、加压5Mpa～7Mpa硫化30min～60min，最后随设备降温至70℃以下出模。
另外，为了保证硫化后绝热层厚度及成型质量，三元乙丙生胶片的厚度为0.5mm～2.0m，预硫化的盖层厚度方向尺寸均采用两层以上三元乙丙生胶片粘贴，溢胶量按理论加料量的5％～10％。
当封头绝热层为前封头绝热层6时，如图1所示，底层由外到内包括高强铝合金接头1、脱层3和底层片2，底层片2为三元乙丙生胶片。预硫化的底层具体过程如下：
1a)高强铝合金接头1采用阳极化处理、清洗后，在其粘接面涂刷面胶开姆洛克205两遍晾干后，再在面胶的表面刷胶粘剂两遍并晾干；1b)在底层片2的上表面刷胶粘剂两遍并晾干；1c)将1a)中的高强铝合金接头的下粘接面粘贴于1b)中的底层片的上表面后并一起放入底层成型模具，然后再在高强铝合金接头的上粘接面铺下表面刷有胶粘剂的三元乙丙生胶片，最后将底层成型模具放在硫化机上，升温至60℃～80℃温度下保温30min～60min，然后加压3Mpa～4Mpa、并升温至100℃～120℃，排气后再升温至130℃～160℃、加压5Mpa～7Mpa硫化60min～120min，最后随设备降温至70℃以下出模。
当封头绝热层为后封头绝热层8时，结合图2所示，底层由外到内包括抗烧蚀层7、高强铝合金接头1、脱层3和底层片2，其中抗烧蚀层7采用的材料是碳纤维增强-丁腈/酚醛树酯材料，并且进行单独预硫化成型为碳纤维增强-丁腈/酚醛树酯抗烧蚀层即T-1抗烧蚀层7。预硫化的底层具体过程如下：
1a)高强铝合金接头1的粘接面涂刷面胶开姆洛克205两遍晾干后，再在面胶的表面刷胶粘剂两遍并晾干；1b)在底层片2的上表面刷胶粘剂两遍并晾干；1c)T-1抗烧蚀层7的上、下表面也刷胶粘剂并晾干；1d)将1a)中的高强铝合金接头的下粘接面粘贴于1b)中的底层片的上表面后并一起放入底层成型模具，然后在高强铝合金接头的上粘接面铺下表面刷有胶粘剂的三元乙丙生胶片；再将T-1抗烧蚀层放在三元乙丙生胶片上表面(其上表面也刷有胶粘剂)，最后在T-1抗烧蚀层的上表面放入下表面刷有胶粘剂的三元乙丙生胶片后，将底层成型模具放在硫化机上，升温至60℃～80℃温度下保温30min～60min，然后加压3Mpa～4Mpa、并升温至100℃～120℃，排气后再升温至130℃～160℃、加压5Mpa～7Mpa硫化60min～120min，最后随设备降温至70℃以下出模。
由于后封头绝热层在燃烧室壳体内部所处工作环境最恶劣，暴露在燃气中的时间最长、气流速度最大。与三元乙丙绝热材料相比，T-1抗烧蚀层7主要特点是抗冲刷和耐烧蚀性能优异，更加适合发动机恶劣工作部位。但是由于碳纤维的导热系数较高，与其它界面粘接强度低等原因，因此，T-1抗烧蚀层7采用三元乙丙绝热材料“包裹”结构，从而将其与高强铝合金接头1隔离开来。
2)在整体硫化模具内依次放入预硫化的底层及预硫化的盖层进行整体硫化形成盖层和底层；
整体硫化的具体过程为：2a)在步骤1)中预硫化的底层上表面或在预硫化的盖层下表面位于止裂点4向直径变大方向(即外侧)的粘接位置进行打磨，并用酒精、丙酮、乙酸乙酯等试剂进行清洗晾干；在预硫化的低层上表面或在预硫化的盖层下表面位于止裂点4向直径变小方向(即内侧)涂刷PM2890(美国肯天)脱模剂或聚四氟乙烯粘贴脱模布，在预硫化的盖层下表面位于止裂点4向直径变大方向(即外侧)刷胶粘剂，并或/和在预硫化的底层上表面位于止裂点4向直径变大方向刷胶粘剂；2b)将2a)中预硫化的底层、三元乙丙生胶片及2a)中预硫化的盖层依次放入整体成型模具中，三元乙丙生胶片放置在预硫化的盖层余量位置处，最后将整体成型模具放在硫化机上，升温至60℃～80℃温度下保温60min～120min，然后加压3Mpa～4Mpa、并升温至100℃～120℃，排气后再升温至130℃～160℃、加压5Mpa～7Mpa硫化60min～120min，最后随设备降温至70℃以下出模，成型为所需封头绝热层。
较低的模具温度不但有利于产品出模操作，而且有利于减小三元乙丙材料收缩，因此，制品单独预硫化和整体硫化后，均采用了较低的出模温度(≤70℃)。
上述所有胶粘剂均采用的是普通胶粘剂，例如开姆洛克238或开姆洛克250。
封头绝热层的贴片位置为坡口结构，坡口分型面为椭球绝热结构的长轴面外侧附近。采用坡口分型方式通过增加粘接面积来提高高强铝合金接头的可靠性，并且其模具的结构也相对简单、操作方便。
通过材料工艺试验，三元乙丙、T-1绝热材料性能满足表1指标要求，高强铝合金接头满足表2指标要求。
表1三元乙丙、T-1绝热材料试样性能要求
表2高强铝合金接头性能要求(GJB2351)
为实现上述成型方法而设计的纤维缠绕发动机绝热结构的封头绝热层整体成型模具，包括底层上模9、整体上模(图中未示出)、整体下模11及安装在整体下模11上的整体中模10；底层上模9、整体中模10及整体下模11组成底层成型模具，整体下模、整体中模10及整体下模11组成整体成型模具。即只需替换底层上模和整体上模就可以实现两套成型模具，结构简单、成本低。
整体下模11的左侧设置有导套13、整体下模11的右侧设置有滑块17及整体下模11轴向方向上设有定位块16，与此同时，底层上模9上设置有与导套13、滑块17和定位块16相配合的导柱12、滑槽15及定位槽(图中未示出)，合模之后就是底层成型模具，如图3所示；另外，整体上模上也均设置有与导套、滑块和定位块相配合的导柱、滑槽及定位槽，整体上模和整体下模合模后就是整体成型模具。导套13与导柱12配合实现粗定位，滑块17与滑槽15的配合实现精定位，定位块16与定位槽的配合实现轴向限位。同时，连接整体下模和整体中模的螺栓21与底层片的螺栓孔相配合，成型时，预硫化的底层、整体中模10和整体下模11通过螺栓21连接，脱模时，能将预硫化的底层强行留在整体下模11，便于产品脱模。当然，整个封头绝热层成型后，脱模时，也能将封头绝热层强行留在整体下模11，便于脱模。
另外，整体中模10的两端部设置成与预硫化的底层阶梯边缘相配合的台阶限位面14。
如图4所示为盖层成型模具包括盖层上模18、盖层下模19及用于将盖层上模18和盖层下模19定位的定位销20，用于盖层的预化成型。

Claims (8)

1.一种纤维缠绕发动机绝热结构的封头绝热层成型方法，所述封头绝热层包括盖层(5)及底层，其特征在于：所述封头绝热层成型方法包括如下步骤：
1)采用单独预硫化模压形成预硫化的盖层和预硫化的底层；
其中：采用三元乙丙生胶片硫化模压成型为预硫化的盖层；
预硫化的底层包括高强铝合金接头(1)、脱层(3)和底层片(2)，底层片(2)为三元乙丙生胶片；1a)高强铝合金接头(1)的粘接面涂刷面胶晾干后，再在面胶的表面刷胶粘剂并晾干；1b)在底层片(2)的上表面刷胶粘剂并晾干；1c)将1a)中的高强铝合金接头(1)的下粘接面粘贴于1b)中的底层片(2)的上表面后并一起放入底层成型模具，然后再在高强铝合金接头(1)的上粘接面铺下表面刷有胶粘剂的三元乙丙生胶片进行硫化模压形成预硫化的底层；
2)在整体硫化模具内依次放入预硫化的底层及预硫化的盖层进行整体硫化模压形成封头绝热层；
整体硫化的具体过程为：2a)在步骤1)中预硫化的底层上表面或在预硫化的盖层下表面位于止裂点(4)向直径变小方向涂刷脱模剂或粘贴脱模布；在预硫化的盖层下表面位于止裂点(4)向直径变大方向刷胶粘剂，并或/和在预硫化的底层上表面位于止裂点(4)向直径变大方向刷胶粘剂；2b)将2a)中预硫化的底层、三元乙丙生胶片及2a)中预硫化的盖层依次放入整体成型模具中硫化模压成型为所需封头绝热层。
2.根据权利要求1所述的纤维缠绕发动机绝热结构的封头绝热层成型方法，其特征在于：所述封头绝热层的贴片位置为坡口结构，坡口分型面为椭球绝热结构的长轴面外侧附近。
3.根据权利要求1或2所述的纤维缠绕发动机绝热结构的封头绝热层成型方法，其特征在于：所述步骤1)中预硫化的底层还包括抗烧蚀层(7)；将抗烧蚀层(7)的上、下表面刷胶粘剂并晾干，1c)的具体过程为：将1a)中的高强铝合金接头(1)的下粘接面粘贴于1b)中的底层片(2)的上表面后并一起放入底层成型模具，然后在高强铝合金接头(1)的上粘接面铺上、下表面刷有胶粘剂的三元乙丙生胶片，再将抗烧蚀层(7)放在三元乙丙生胶片上表面，最后在抗烧蚀层(7)的上表面放入下表面刷有胶粘剂的三元乙丙生胶片进行硫化模压形成预硫化的底层。
4.根据权利要求3所述的纤维缠绕发动机绝热结构的封头绝热层成型方法，其特征在于：所述抗烧蚀层(7)采用的材料是碳纤维增强-丁腈/酚醛树酯材料，进行单独预硫化成型为碳纤维增强-丁腈/酚醛树酯抗烧蚀层(7)。
5.根据权利要求1或2所述的纤维缠绕发动机绝热结构的封头绝热层成型方法，其特征在于：所述步骤1)采用三元乙丙生胶片硫化成型为预硫化的盖层具体硫化过程为：将三元乙丙生胶片放入盖层成型模具内，再将盖层成型模具放在硫化机上，升温至60℃～80℃温度下保温20min～40min，然后加压3Mpa～4Mpa、并升温至100℃～120℃，排气后再升温至130℃～160℃、加压5Mpa～7Mpa硫化30min～60min，最后随设备降温至70℃以下出模；
所述步骤1)中1c)将底层成型模具放在硫化机上，升温至60℃～80℃温度下保温30min～60min，然后加压3Mpa～4Mpa、并升温至100℃～120℃，排气后再升温至130℃～160℃、加压5Mpa～7Mpa硫化60min～120min，最后随设备降温至70℃以下出模；
所述步骤2)中2b)将整体成型模具放在硫化机上，升温至60℃～80℃温度下保温60min～120min，然后加压3Mpa～4Mpa、并升温至100℃～120℃，排气后再升温至130℃～160℃、加压5Mpa～7Mpa硫化60min～120min，最后随设备降温至70℃以下出模。
6.根据权利要求1所述的纤维缠绕发动机绝热结构的封头绝热层成型方法，其特征在于：所述步骤1)中预硫化的盖层下表面位于止裂点向直径变大方向预留有放入三元乙丙生胶片的厚度余量。
7.一种为实现权利要求1所述成型方法而设计的纤维缠绕发动机绝热结构的封头绝热层整体成型模具，其特征在于：它包括底层上模(9)、整体上模、整体下模(11)及安装在所述整体下模(11)上的整体中模(10)；所述整体下模(11)的左侧设置有导套(13)、所述整体下模(11)的右侧设置有滑块(17)及所述整体下模(11)轴向方向上设有定位块(17)，所述底层上模(9)和所述整体上模上均设置有与导套(13)、滑块(17)和定位块(16)相配合的导柱(12)、滑槽(15)及定位槽；连接所述整体下模(11)和整体中模(10)的螺栓(21)与所述底层片的螺栓孔相配合。
8.根据权利要求7所述的纤维缠绕发动机绝热结构的封头绝热层整体成型模具，其特征在于：所述整体中模(10)的两端部设置成与所述预硫化的底层阶梯边缘相配合的台阶限位面(14)。
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