CN105416684A - 立式送膜机构、立式送膜的输液软袋生产线 - Google Patents

立式送膜机构、立式送膜的输液软袋生产线 Download PDF

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    • B65BMACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B41/00Supplying or feeding container-forming sheets or wrapping material
    • B65B41/12Feeding webs from rolls

Abstract

本发明公开了立式送膜机构,包括设置于机架上且沿着膜材展开的先后顺序设置的:膜卷固定装置,用于将膜材以立式的状态放置;膜材张紧装置,设置在所述膜卷固定装置的后端,用于在竖向方向上张紧所述膜卷固定装置释放的膜材;膜材导向装置,设置在所述膜材张紧装置的后端,用于将张紧的膜材以立式状态引导到所述立式送膜机构的下一工位。本发明还公开了立式送膜的输液软袋生产线,包括上述立式送膜机构,还包括依次设置的压印机构、焊接机构、灌装机构以及尾焊机构,用于依次对立式膜材或软袋执行焊接、灌装、尾边焊接操作。本发明全线立式作业,无需翻转工序,减少了设备的复杂程度和事故发生率,节约人工和维护成本,降低了对药液的污染。

Description

立式送膜机构、立式送膜的输液软袋生产线
技术领域
[0001] 本发明涉及医疗设备技术领域,特别涉及一种立式送膜机构、立式送膜的输液软袋生产线。
背景技术
[0002]目前输液软袋的生产工艺可分两个阶段:制袋阶段和灌液阶段,其中制袋阶段包括开卷、印刷、焊接制袋等工序,灌液阶段包括灌装、封闭灌液口、出袋等工序。在制袋阶段,膜卷以轴芯水平的方式放置于固定轴上,膜卷展开后,膜材以水平方式进入生产线,并以水平的方式进行印刷、焊接制袋等工序。焊接制袋工序完成后,需要将生产线上水平传送的软袋翻转为竖向传送的软袋,并灌液阶段中将药液灌入竖向的软袋中。因此在制袋阶段与灌装阶段之间,有一个必不可少的工序为:翻转工序。
[0003] 现有技术中,实现翻转工序一种做法是分别设置两个传送机构,并在两个传送机构之间设置单独的翻转工位,其用于将水平传送的输液软袋从其所在的传送机构上取下,再将取下的输液软袋放置到竖向传送的传送机构上,例如申请号为201410712588.3的发明专利《输液软袋生产线及输液软袋的生产方法》。这种方式带来的弊端是:两个传送机构之间的配合需要高度的协调性,降低了生产线运作的稳定性,将输液软袋取下再放置需要增添一个不断取下并放置的翻转机构,增加了生产线的复杂程度。
[0004] 实现翻转工序另一种做法是设置一个传送机构,并在该传送机构上设置可翻转的夹具,该夹具用于夹持输液软袋,并可实现90度翻转,在翻转工位的配合下可以实现输液软袋水平输送到竖直输送的转换。这种方式带来的弊端是:可翻转的夹具采用弹簧结构,如果在灌装工位喷溅上盐水,则容易腐蚀,产生的铁锈有污染药液的风险。如果粘上糖水,糖水蒸发后粘度很大,夹具被粘住无法翻转,容易发生撞车的事故。因此弹簧和夹具成为耗材,必须随时注意更换,增加了设备维护难度和成本。
[0005]另外,现有技术中,针对不同材质接口的输液软袋,翻转工序所采用的翻转机构有所区别,软管接口的输液软袋一般采用单独的翻转工位,而硬接口软袋一般采用可翻转夹具。这种根据材质接口区分翻转机构的方式限制了生产线对不同规格的输液软袋的适应范围。
[0006] 由上可知,翻转工序的存在增加了生产线的维护难度和成本、限制了生产线对不同规格的输液软袋的适应范围,因此,亟需一种摒弃翻转工序,采用立式送膜的输液软袋的生产线。
发明内容
[0007] 本发明的目的是提供一种立式送膜的立式送膜机构、立式送膜的输液软袋生产线,本发明简化了设备的结构,减少了设备的复杂程度,减少了事故发生率,增加了设备的可靠性,节约人工成本和维护成本,降低了对药液的污染。
[0008] 本发明的一个方面是提供一种立式送膜机构,包括设置于机架上且沿着膜材展开的先后顺序设置的:
[0009] 膜卷固定装置,用于将膜材以立式的状态放置;
[0010] 膜材张紧装置,设置在所述膜卷固定装置的后端,用于在竖向方向上张紧所述膜卷固定装置释放的膜材;和
[0011] 膜材导向装置,设置在所述膜材张紧装置的后端,用于将张紧的膜材以立式状态引导到所述立式送膜机构的下一工位。
[0012] 进一步,所述膜卷固定装置包括水平设置的法兰盘和立式固定于所述法兰盘中心的轴。
[0013] 进一步,所述法兰盘用于承托膜卷,所述轴是气胀轴,用于插入膜卷的卷芯。
[0014] 进一步,所述膜材张紧装置包括:轴支架、张紧轴和弹簧;
[0015] 所述轴支架,水平设置,包括支点端和自由端2个端点;
[0016] 所述张紧轴竖直固定在所述自由端;
[0017] 所述弹簧,水平设置,包括固定端和收缩端2个端点,所述固定端固定设置,所述收缩端连接所述自由端。
[0018] 进一步,所述轴支架、张紧轴和弹簧之间的联动关系为:
[0019]当所述膜卷固定装置释放出一定长度的膜材时,所述弹簧在自身弹性驱动下,其收缩端向固定端靠拢,带动与收缩端连接的轴支架的自由端和张紧轴,绕轴支架的支点端转动到远离膜卷处,以张紧膜材;
[0020]当所述立式膜材向生产线后端移动时,与所述立式膜材紧贴的张紧轴,在摩擦力的驱动下,带动与之连接的轴支架自由端和弹簧收缩端,绕轴支架的支点端转动到靠近膜卷的预定位置。
[0021] 进一步,所述膜材导向装置包括:两根竖直的导膜轴,并排设置在所述立式送膜机构的下一工位的膜材输入口的前端;
[0022] 所述两根导膜轴之间具有预定宽度的缝隙,用于将从所述张紧轴穿过的膜材,从所述缝隙之间引入所述立式送膜机构的下一工位。
[0023] 进一步,立式送膜机构还包括膜卷驱动装置,用于驱动所述膜卷固定装置转动以释放一定长度的膜材。
[0024] 所述膜卷驱动装置包括:伺服马达;
[0025] 所述伺服马达用于驱动所述膜卷固定装置转动,并对所述膜卷固定装置一次释放的膜材长度进行精确控制。
[0026] 进一步,所述立式送膜机构还包括位置检测装置,用于对所述张紧轴的位置进行检测。
[0027] 在所述位置检测装置检测到所述张紧轴转动到所述预定位置时,触发所述伺服马达,以驱动所述膜卷固定装置转动以释放一定长度的膜材。
[0028] 进一步,所述位置检测装置选用磁性检测装置、红外检测装置或射频识别检测装置。
[0029] 根据本发明的另一个方面,提供了一种立式送膜的输液软袋生产线,包括:前述的立式送膜机构。
[0030] 进一步,所述的立式送膜的输液软袋生产线,还包括依次设置的压印机构、焊接机构、灌装机构、尾焊机构,
[0031] 所述压印机构、焊接机构,用于依次对立式膜材执行印刷、焊接操作,以形成立式软袋;
[0032] 所述灌装机构、尾焊机构,用于依次对立式软袋执行灌装、尾边焊接操作,以形成输液软袋。
[0033] 进一步,所述的立式送膜的输液软袋生产线,还包括传动机构,用于将立式膜材依次从所述立式送膜机构立式传送至压印机构、焊接机构、灌装机构和尾焊机构上。
[0034] 本发明的有益效果主要体现在以下方面:全程立式作业,无需翻转工序,优化了工序,减少了设备的复杂程度,减少了事故发生率,增加了设备的可靠性,节约人工成本和维护成本,降低了对药液的污染。
附图说明
[0035] 图1为本发明一种立式送膜机构的结构示意图;
[0036]图2为本发明与现有技术对膜材的固定方式的区别示意图;
[0037] 图3为图1中的膜材张紧装置在张膜和送膜两个工作状态下的俯视图;
[0038]图4为本发明立式送膜的输液软袋生产线的整体结构示意图;
[0039] 图5为图4的俯视图;
[0040] 图6是本发明中软袋在焊接过程中的逐步成型示意图;
[0041]图7是本发明中所述传动机构的整体结构示意图;
[0042] 图8是图7的俯视图。
具体实施方式
[0043] 为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了,下面结合具体实施方式并参照附图,对本发明进一步详细说明。应该理解,这些描述只是示例性的,而并非要限制本发明的范围。此外,在以下说明中,省略了对公知结构和技术的描述,以避免不必要地混淆本发明的概念。
[0044] 现有技术中,生产输液软袋的主要作业流程为:送膜一焊袋一灌液一封口。相应的,生产输液软袋的生产线上的设备为:送膜机构一一焊袋机构一灌装机构一封口机构。其中,送膜机构为生产线流程中最前端的设备,其要实现的功能是:将膜卷展开成膜材,并将该膜材送入到下一工位。
[0045] 本发明提供的技术方案之一是对送膜机构做出改进,得到立式送膜机构。
[0046] 图1为本发明一种立式送膜机构的结构示意图。
[0047] 如图1所示,立式送膜机构包括:膜卷固定装置11、膜材张紧装置12和膜材导向装置13。上述装置设置于机架上且沿着膜材展开的先后顺序设置。
[0048] 所述膜卷固定装置11为水平设置,用于将膜材以立式的状态放置。所谓立式的状态是指:相对于地平面竖向放置的状态。
[0049] 所述膜材为用于生产输液软袋的膜材,在生产线中,一般将膜材缠绕成膜卷,该膜卷为柱状,并具有中空的轴芯。将膜卷以立式状态插入膜卷固定装置11中,从而使得膜卷中的每层膜材以立式的状态放置。
[0050]图2为本发明与现有技术对膜材的固定方式的区别示意图。
[0051] 如图2中的a所示,在现有技术中,膜卷以及膜卷展开后得到的膜材都为水平状
ίέτ ο
[0052] 如图2中的b所示,本发明中,膜卷以及膜卷展开后得到的膜材都为立式状态。
[0053] 所述膜材张紧装置12为立式设置,设置在所述膜卷固定装置11的后端,用于在竖向方向上张紧所述膜卷固定装置11释放的膜材。
[0054] 所谓前端和后端,是相对应于生产线的生产流程顺序的先后,设置在生产流程顺序中靠前的位置为前端,设置在生产流程顺序中靠后的位置为后端。
[0055] 膜卷固定装置11上的膜卷展开后,得到立式的膜材。由于膜材本身为2层很薄的贴合在一起的膜,当其为立式状态时,很容易受重力的影响而松弛、褶皱或脱落。膜材张紧装置12通过将立式膜材的拉远的方式使其处于绷紧状态,从而防止展开后的膜材由于松弛脱落导致膜材受污。
[0056] 所述膜材导向装置13为立式设置,设置在所述膜材张紧装置12的后端,用于将张紧的膜材以立式状态引导到所述立式送膜机构的下一工位。
[0057] 如图1所示,在本发明的一个实施例中,膜卷固定装置11包括法兰盘111和气胀轴112。法兰盘111为水平设置,用于承托膜卷。气胀轴112立式固定于所述法兰盘111的中心,用于插入膜卷的轴芯。当法兰盘111绕其中心进行旋转时,带动固定于其上的气胀轴112和膜卷进行相同方向的旋转。
[0058] 在本发明的另一个实施例中,膜材张紧装置12包括:轴支架121、张紧轴122和弹簧 123。
[0059] 轴支架121,水平设置,具有固定的支点端和绕支点端转动的自由端。轴支架121具有2个端,一端为支点端,另一端为自由端,其中,支点端固定不动,自由端绕支点端进行顺时针转动或逆时针转动。
[0060] 张紧轴122,立式设置,竖直固定在所述轴支架121的自由端,用于竖向的张紧膜材,并在膜材带动下跟随轴支架121的自由端绕着支点端进行顺时针转动或逆时针转动转动。张紧轴122为一根竖立在轴支架121的自由端的竖轴,其表面一部分贴合立式膜材,通过将立式膜材的拉远的方式使立式膜材处于绷紧状态。
[0061] 弹簧123,水平设置,包括固定端和收缩端2个端点,所述固定端固定设置,所述收缩端连接所述轴支架121的自由端。弹簧123和轴支架121可设置于同一水平面上,两者之间具有一定度数的夹角。
[0062] 所述轴支架121、张紧轴122和弹簧123之间的联动关系为:
[0063] 当所述膜卷固定装置11释放出一定长度的膜材时,所述弹簧123在自身弹性驱动下,其收缩端向固定端靠拢,带动与收缩端连接的轴支架121的自由端和张紧轴122,绕轴支架121的支点端转动到远离膜卷处,以张紧膜材。
[0064]当所述立式膜材向生产线后端移动时,与所述立式膜材紧贴的张紧轴122,在摩擦力的驱动下,带动与之连接的轴支架自由端和弹簧收缩端,绕轴支架121的支点端转动到靠近膜卷的预定位置。
[0065] 预定位置可根据需要进行调节,本发明中,预定位置优选的设置在展开的膜材与膜卷的相交处。
[0066] 图3为图1中的膜材张紧装置12在张膜和送膜两个工作状态下的俯视图;
[0067]图3中的a为膜材张紧装置12在张膜工作状态的示意图,此状态下,弹簧123在自身弹性作用下收缩复位,带动与其一端连接的轴支架121的自由端绕支点端进行逆时针转动,从而使得与自由端固定连接的张紧轴122将立式膜材拉远使得膜材处于绷紧状态。
[0068]图3中的b为膜材张紧装置12在送膜工作状态的示意图,此状态下,膜材受到生产线中的拉膜机构的拉动,从而向生产线的后端移动,并带动与之贴合的张紧轴122和轴支架121的自由端绕支点端进行顺时针转动,以及带动弹簧123作拉伸动作。
[0069] 在本发明的另一个实施例中,膜材导向装置13包括:两根竖直的导膜轴,并排设置在所述立式送膜机构的下一工位的膜材输入口的前端。
[0070] 两根导膜轴之间具有预定宽度的缝隙,所述缝隙对准所述立式送膜机构的下一工位的膜材输入口。两根导膜轴用于将从所述张紧轴(122)穿过的膜材,从所述缝隙之间引入所述立式送膜机构的下一工位的膜材输入口。
[0071] 优选的,两个立式设置的导膜轴设置在立式送膜机构的下一工位的膜材输入口处,且与输入口高度对齐。导膜轴用于引导将经张紧轴122张紧后的膜材穿过两个导膜轴之间的缝隙,从而进入当前立式送膜机构的下一工位。
[0072] 在本发明的另一个实施例中,立式送膜机构还包括膜卷驱动装置14,与卷固定装置连接,用于驱动所述膜卷固定装置11进行转动以释放一定长度的膜材。
[0073] —定长度的膜材是指根据生产需要所应该释放的长度的膜材,该长度可根据生产需要进行调节。例如,当生产线中,设定一次作业同时处理2个软袋,则驱动装置驱动膜卷固定装置11进行转动以释放2个软袋宽度的膜材。若设定一次作业同时处理4个软袋,则驱动装置驱动膜卷固定装置11进行转动以释放4个软袋宽度的膜材。
[0074] 驱动装置14包括:伺服马达142和马达法兰盘141。伺服马达142的驱动轴固定连接马达法兰盘141。马达法兰盘141水平固定于膜卷固定装置11中法兰盘111的中心的底部。所述伺服马达142,用于驱动所述膜卷固定装置转动,并对所述膜卷固定装置一次释放的膜材长度进行精确控制。
[0075] 马达法兰盘141与法兰盘111同轴固定安装,且法兰盘111和马达法兰盘141之间具有一定高度,改高度可以调整以适应不同规格的膜材。伺服马达142在通电运转时,带动马达法兰盘141、法兰盘111进行转动,从而驱动膜卷跟随生产节奏释放一定长度的膜材。
[0076] 在本发明的另一个实施例中,立式送膜机构还包括位置检测装置15。该装置设置于张紧轴122跟随膜材向后端转动所到达的预定位置的附近,用于在检测到张紧轴122转动到所述预定位置时,触发所述伺服马达142进行运作,以驱动所述膜卷固定装置11转动以释放一定长度的膜材。
[0077]当生产线中的拉膜设备在拉动膜材时,张紧轴122因摩擦力跟随膜材绕着支撑架的支点端进行顺时针转动的同时也向生产线的后端进行了转动。当位置检测装置15检测到张紧轴122到达预定位置时(说明膜已经拉伸既定长度),伺服马达142开始进行运作,驱动法兰盘111转动以释放既定长度的膜材,膜材释放出既定长度后,膜材放松,张紧轴122受弹簧拉力作用跟随弹簧123返回初始位置。
[0078] 位置检测装置15可根据具体情况选用磁性检测装置、红外检测装置或射频识别检测装置。
[0079] 本发明提供的另一个技术方案是在前述的立式送膜机构的基础上,对整条输液软袋生产线做出了改进。
[0080] 图4为本发明立式送膜的输液软袋生产线的整体结构示意图。
[0081] 图5为图4的俯视图。
[0082] 如图4、5所示,一种立式送膜的输液软袋生产线,除了包括前述的立式送膜机构1,还包括压印机构2、焊接机构3、灌装机构4、尾焊机构5和传动机构6。
[0083] 立式送膜机构1、压印机构2、焊接机构3、灌装机构4、尾焊机构5按照输液软袋的生产流程顺序的先后依次设置,传动机构6贯穿设置于上述机构上,用于将生产线中在先工序完成后的广品自动传送至在后工序。
[0084] 压印机构2,立式安装在所述立式送膜机构1的后端,用于对所述立式的膜材进行立式印刷。
[0085] 压印机构2与现有技术中采用的压印机构2,不同的是改变了压印机构2的安装方位,将现有技术中的水平安装调整为立式安装,使压印机构2的膜材输入口、印刷面、输出口均呈与立式的膜材相匹配的立式,从而能够适应对立式的膜材进行立式的印刷。
[0086] 焊接机构3,设置于所述压印机构2的后端,包括一对或多对焊接板,所述每个焊接板的焊接面设置为竖直状态,用于对立式的膜材进行焊接,以焊接软袋的接口、顶边及侧边。
[0087] 在描述焊接机构3的焊接原理之前,在此先介绍焊接的步骤流程。
[0088] 图6是本发明中软袋在焊接过程中的逐步成型示意图。
[0089] 如图6所示,膜材本身结构包括完全贴合的2层,在印刷完成后,分膜器将立式膜材下端的2层进行分离,接口输送机构将软袋的接口插入至分开的2层膜之间。焊接时,由于对接口进行焊接所需的温度与对软袋边缘进行焊接所需的温度不同,因此需要对接口和软袋边缘进行分开焊接。软袋的边缘部分包括顶边、2个侧边以及尾边,其中,顶边是指的插有接口的边,尾边是指与顶边所相对的边。在本发明的生产线在生产过程中软袋始终为倒置放置,即顶边在下,尾边在上。
[0090] 本发明中焊接机构3的焊接板可以为包括顶边和侧边的整体焊接板,也可以为分离式焊接板,即包括顶边焊接板和侧边焊接板两种焊接板。
[0091] 但不论是采用整体焊接板还是分离式焊接板,每个焊接板具有2个焊接面,2个焊接面分别置于立式膜材的两侧,2个焊接面均设置为竖直状态且与立式膜材平行。每个焊接板连接焊接气缸,所述每对焊接板在焊接气缸的驱动作用下闭合以贴在立式膜材的两侧,通过加热温度使得膜材融化而实现焊接。
[0092] 在本发明输液软袋生产线的一个具体实施例中,焊接机构3采用分离式焊接板,分离式焊接板包括依次设置的顶边焊接板、接口焊接板和侧边焊接板,所述每对焊接板具有2个相对设置的立式焊接面。
[0093] 顶边焊接板,用于对顶边中除接口所在区域外的其他区域进行焊接。接口焊接板,用于将接口焊接至顶边上。接口焊接板上设置有与接口形状相匹配的凹槽。侧边焊接板,用于对软袋的两个侧边进行焊接。
[0094] 灌装机构4,设置于所述焊接机构3的后端,用于将液体从所述立式的软袋的尾边灌装入软袋内。灌装机构4包括灌装头和灌装气缸,灌装头在灌装气缸的推动作用下插入立式的软袋的尾边的2层膜之间,从而将液体灌装入软袋内。
[0095] 尾焊机构5,设置于所述灌装机构4的后端,包括一对或多对焊接板,所述每个焊接板的焊接面设置为竖直状态,用于焊接软袋的尾边。
[0096] 灌装机构4与尾焊机构5可采用现有技术中的灌装机构4。与现有技术不同的是,本发明的灌装机构4设置在立式传动的生产线中,灌装机构4与前述的立式送膜机构、压印机构2和焊接机构3共同架设在同一个传动机构6上。
[0097] 而现有技术中,送膜机构、压印机构2和焊接机构3架设在一个水平的传动机构6上,灌装机构4和尾焊机构5架设在一个立式的传动机构6上。本发明省使得传动过程省去了水平到立式的翻转过程,并且省去了一个传动机构6。
[0098] 图7是本发明中所述传动机构的整体结构示意图。
[0099] 图8是图7的俯视图。
[0100] 如图7、8所示,传动机构6,贯穿设置于上述机构上,用于将所述膜材依次从所述立式送膜机构立式传送至压印机构2、焊接机构3、灌装机构4和尾焊机构5上。
[0101] 在本发明输液软袋生产线的一个具体实施例中,所述传动机构6包括多个机械手61,每个机械手包括2个夹持面,2夹持面分别设置在立式膜材的两侧,2夹持面均竖直设置,且与立式膜材平行。多个机械手61的设置位置为同一高度。
[0102] 多个机械手61分别设置于所述压印机构2与焊接机构3之间、所述焊接机构3与灌装机构4之间、以及所述灌装机构4和尾焊机构5之间,用于夹持立式膜材,并将立式膜材依次从所述立式送膜机构立式传送至压印机构2、焊接机构3、灌装机构4和尾焊机构5上。
[0103] 在本发明输液软袋生产线的另一个具体实施例中,传动机构6还包括至少一个水平设置的导向轴62、多个竖立设置的支撑板63、带直线轴承的连接件64和驱动组件65。其中,导向轴62横架于所述多个竖立支撑板63上。支撑板63上设有与导向轴62的横截面形状相匹配的孔洞,多个竖立支撑板63相互平行且排列于同一直线。导向轴62通过插入支撑板63的孔上的方式横架于所述多个竖立支撑板63上。
[0104] 在本发明的一个优选实施例中,导向轴62的数量为2根,支撑板63的数量为5个。5个支撑板63从前到后依次排列,分别为第一支撑板、第二支撑板、第三支撑板、第四支撑板和第五支撑板。
[0105] 其中,立式送膜机构设置在第一支撑板的前端,印刷机构设置在第一支撑板和第二支撑板之间,焊接机构设置在第二支撑板与第三支撑板之间以及第三支撑板与第四支撑板之间,灌装机构和尾焊机构设置在第四支撑板和第五支撑板之间。
[0106] 2根导向轴62相互平行且位于同一水平面,2根导向轴62插入孔洞从而横架于5个竖立支撑板63上。带直线轴承的连接件64包括两个轴承和连接两个轴承的连杆。带直线轴承的连接件64的两端通过轴承分别套接于2根导向轴62上。驱动组件65包括驱动气缸和活塞杆。驱动气缸通过活塞杆连接带直线轴承的连接件64的连杆。驱动气缸运作带动活塞杆、带直线轴承的连接件64在导向轴62上进行往复运动。
[0107] 机械手包括传动机械手611和固定机械手612。
[0108] 传动机械手611固定于带直线轴承的连接件64,通过2个相对设置的立式夹持面以立式夹持所述膜材或软袋,并沿着导向轴62将所述膜材或向生产线后端传送一次处理的长度。
[0109] 传动机械手611包括2个立式夹持面,所谓立式夹持面为夹持面呈与水平面垂直的状态。2个立式夹持面分别设置在立式膜材的两侧,且2个立式夹持面均与立式膜材平行。由于传动机械手611固定于带直线轴承的连接件64,因此其跟随带直线轴承的连接件64在导向轴62上进行往复运动,从而实现一次次将膜材传送至生产线后端。
[0110] 所述固定机械手612,固定于所述导向轴62,通过2个相对设置的立式夹持面夹持以固定所述膜材或软袋。
[0111] 传动机械手611包括2个立式夹持面,所谓立式夹持面为夹持面呈与水平面垂直的状态。2个立式夹持面分别设置在立式膜材的两侧,且2个立式夹持面均与立式膜材平行。固定机械手612通过一个固定连接件固定于导向轴62,且所述固定机械手612与所述传动机械手611设置在同一高度和同一水平直线上。
[0112] 固定机械手612与传动机械手611相互交替夹持膜材或软袋,当传动机械手611夹持并拉动膜材或软袋时,固定机械手612松开膜材或软袋;当传动机械手611松开膜材或软袋时,固定机械手612夹持膜材或软袋。固定机械手612用于当所述拉膜机械手将立式的膜材拉动到其所在工位时,夹持所述立式的膜材以防止其从生产设备上脱落。
[0113] 本发明在生产线的所有的工序中,膜材或软袋都为立式进行操作,而现有技术中为水平操作。由于本发明灌装的工序都采用立式完成,因此在灌装前省去了一个翻转软袋的工序。
[0114] 本发明的有益效果主要体现在以下方面:
[0115] 一、全程立式作业,无需翻转工序,优化了工序,减少了设备的复杂程度,减少了事故发生率,增加了设备的可靠性,节约人工成本和维护成本,降低了对药液的污染。
[0116] 二、采用立式焊接,立式膜材两侧的焊接板可同时接触膜材以焊接,避免了水平焊接时,由于设备卡顿,膜材与底部的焊接板先接触时间过长而导致软袋破裂造成的膜材浪费,以及软袋破裂造成灌装时药液喷溅,腐蚀设备,增加设备的维护费用。
[0117] 三、采用尾灌方式,相比接口灌装方式大大减少了药液污染,并节约软袋材料成本和生产成本。
[0118] 现有技术中,采用的灌装技术为接口灌装方式。这种灌装方式的主要特点为:接口为特制的接口,具有灌装孔;制袋时,将接口朝上焊接在软袋的顶边上,再焊接软袋的其余边缘;灌装时,从接口的灌装孔将药液灌装入软袋内,再将封口盖焊接到灌装孔上以实现软袋的密封。
[0119] 在封口盖的焊接过程中,如果封口盖在加温过程中从吸头上脱落到焊接板上,会引起燃烧,产生大量的烟尘,造成对药液的污染,影响产品安全性和成产稳定性。焊接板在高温加热过程中会产生表面老化脱落,不慎落入药液中将会在药液使用中带来安全隐患。焊接板能耗高,易损耗,直接造成生产成本上升。封口盖在输送过程中会出现卡顿等现象(因为封口盖生产过程中公差不一致,这是无法避免的),必须有专人值守防止因此停机,造成了人工成本的上升。特制的接口与一体式接口相比,其造价成本要远远高于一体式接
□ ο
[0120] 本发明的尾灌方式,接口为一体式接口,制袋时,将接口朝下焊接在软袋的顶边上,之后焊接软袋的顶边和侧边,而不焊接尾边;灌装时,从尾边孔将药液灌装入软袋内,再焊接尾边。焊接尾边工艺与焊接封口盖的工艺相比,产生的污染物大大减少。一体式接口造价低廉,大大节约了软袋的造价成本。省去了封口盖在输送过程,无须有专人值守防,减少了人工成本。
[0121] 应当理解的是,本发明的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本发明的原理,而不构成对本发明的限制。因此,在不偏离本发明的精神和范围的情况下所做的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。此外,本发明所附权利要求旨在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范围和边界的等同形式内的全部变化和修改例。

Claims (10)

1.一种立式送膜机构,其特征在于,包括设置于机架上且沿着膜材展开的先后顺序设置的: 膜卷固定装置(11),用于将膜材以立式的状态放置; 膜材张紧装置(12),设置在所述膜卷固定装置(11)的后端,用于在竖向方向上张紧所述膜卷固定装置(11)释放的膜材;和 膜材导向装置(13),设置在所述膜材张紧装置(12)的后端,用于将张紧的膜材以立式状态引导到所述立式送膜机构的下一工位。
2.根据权利要求1所述的立式送膜机构,其特征在于, 所述膜卷固定装置(11)包括水平设置的法兰盘(111)和立式固定于所述法兰盘(111)中心的轴(112)。
3.根据权利要求2所述的立式送膜机构,其特征在于, 所述法兰盘(111)用于承托膜卷,所述轴(112)是气胀轴,用于插入所述膜卷的卷芯。
4.根据权利要求1-3任一项所述的立式送膜机构,其特征在于,所述膜材张紧装置(12)包括:轴支架(121)、张紧轴(122)和弹簧(123); 所述轴支架(121),水平设置,包括支点端和自由端2个端点; 所述张紧轴(122)竖直固定在所述自由端; 所述弹簧(123),水平设置,包括固定端和收缩端2个端点,所述固定端固定设置,所述收缩端连接所述轴支架(121)的自由端。
5.根据权利要求4所述的立式送膜机构,其特征在于: 当所述膜卷固定装置(11)释放出一定长度的膜材时,所述弹簧(123)在自身弹性驱动下,其收缩端向固定端靠拢,带动与收缩端连接的轴支架(121)的自由端和张紧轴(122),绕轴支架(121)的支点端转动到远离膜卷处,以张紧膜材; 当所述立式膜材向生产线后端移动时,与所述立式膜材紧贴的张紧轴(122),在摩擦力的驱动下,带动与之连接的轴支架自由端和弹簧收缩端,绕轴支架(121)的支点端转动到靠近膜卷的预定位置。
6.根据权利要求4-5任一项所述的立式送膜机构,其特征在于,所述膜材导向装置(13)包括:两根竖直的导膜轴,并排设置在所述立式送膜机构的下一工位的膜材输入口的前端; 所述两根导膜轴之间具有预定宽度的缝隙,用于将从所述张紧轴(122)穿过的膜材,从所述缝隙之间引入所述立式送膜机构的下一工位。
7.根据权利要求1-6任一项所述的立式送膜机构,其特征在于,还包括膜卷驱动装置(14),用于驱动所述膜卷固定装置(11)转动以释放一定长度的膜材。
8.如权利要求7所述的立式送膜机构,其特征在于,所述膜卷驱动装置(14)包括:伺服马达(142), 所述伺服马达(142),用于驱动所述膜卷固定装置转动,并对所述膜卷固定装置一次释放的膜材长度进行精确控制。
9.一种立式送膜的输液软袋生产线,其特征在于,包括: 权利要求1-8任一项所述的立式送膜机构(1)。
10.根据权利要求9所述的立式送膜的输液软袋生产线,其特征在于,还包括依次设置的压印机构(2)、焊接机构(3)、灌装机构(4)、尾焊机构(5), 所述压印机构⑵和焊接机构(3),用于依次对立式膜材执行印刷、焊接操作,以形成立式软袋; 所述灌装机构(4)和尾焊机构(5),用于依次对立式软袋执行灌装、尾边焊接操作,以形成输液软袋。
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