CN105403114B - 一种快速检查仪表板在车身上装配界面的工装 - Google Patents

Abstract

本发明涉及汽车零部件安装检查工具，具体地指一种快速检查仪表板在车身上装配界面的工装。包括标准横梁；所述的标准横梁的左右两端设置有两根竖直布置的立杆；所述的立杆上面向汽车前围钣金一侧布置有与定位孔对应的定位柱，其特征在于：所述的立杆左右两端设置有模拟仪表板总成左右端面的模拟装置。本发明结构简单，操作方便，能够快速的确定汽车前围钣金、仪表板横梁、汽车A柱和门护板的精确度，避免了需要安装后才能发现问题，极大程度的提高了安装的效率，具有极大的推广价值。

Description

一种快速检查仪表板在车身上装配界面的工装

技术领域

本发明涉及汽车零部件安装检查工具，具体地指一种快速检查仪表板在车身上装配界面的工装。

背景技术

仪表板总成是汽车驾驶舱内的重要零部件组成，这部分总成结构复杂，与门护板、汽车A柱和汽车钣金止口之间有间隙，但是该间隙需要控制在合适的范围内，间隙过小难以将仪表板总成安装在A柱之间，或者是间隙过大影响仪表板总成的稳定性，空隙太大还影响汽车的总体观感。

实际安装过程中，如图3所示，为现有技术的仪表板横梁，包括一根沿汽车Y向布置的支撑梁1，支撑梁1的左右两端设置有第一定位销1.1和第一固定孔1.2，第一定位销1.1的轴线沿X方向布置，支撑梁1一端的第一固定孔1.2有两个，分别布置于第一定位销1.1的上下两侧。如图1～2所示的汽车前围钣金结构示意图，汽车前围钣金2上设置有对应第一定位销1.1的定位孔2.1，和对应第一固定孔1.2的第二固定孔2.2，仪表板横梁安装时，将第一定位销1.1插进定位孔2.1，再使用螺栓穿过第一固定孔1.2和第二固定孔2.2将仪表板横梁固定在汽车的前围钣金2上。

如图3所示，仪表板横梁的中间设置有Y向的固定板1.3，固定板1.3的下端设置有沿Y向布置的第三固定孔1.4，支撑梁1的Y向定位通过第三固定孔1.4来实现。如图1～2所示，汽车前围钣金2的地板上开设有与第三固定孔1.4对应的第四固定孔2.3，使用螺栓穿过第三固定孔1.4和第四固定孔2.3，将支撑梁1上Y向定位支撑固定在汽车前围钣金2上。

仪表板横梁安装完成后，将仪表板骨架安装在仪表板横梁上形成仪表板总成。如图1～2所示，汽车前围钣金2上开设有三个沿X向的安装孔，从左至右依次为用于对仪表板总成Z向定位的第一安装孔2.4、用于对仪表板总成Z向和Y向定位的第二安装孔2.5和用于对仪表板总成Z向定位的第三安装孔2.6，仪表板总成上设置有对应这些安装孔的固定结构，实际固定时，通过这些固定结构穿过这些安装孔将仪表板总成固定在汽车前围钣金2上。

另外，汽车前围钣金2上设置有专用的用于固定稳定横梁的第四安装孔2.7，如图1和2所示的方形通孔结构。

仪表板骨架安装在仪表板横梁上形成仪表板总成，如图3所示，支撑梁1的梁体中间设置有Y向的固定座1.5，该固定座1.5直接与仪表板总成固定连接，用于支撑仪表板总成。

如果汽车上的各个零部件都是精确的，那安装完成后，仪表板总成与汽车A柱、门护板和钣金之间是紧密配合，间隙控制在固定范围内。而实际安装时，汽车前围上的冲压定位孔可能并不规范，仪表板横梁可能有偏差，汽车A柱、门护板和钣金止口的规格并不精确，这样会导致最后仪表板横梁安装在汽车前围上时，仪表板总成的左右两端与汽车A柱、门护板和汽车钣金止口的间隙不均匀，不满足装配的要求。

一旦出现安装误差，仪表板总成安装后与A柱、门护板和汽车钣金止口难以配合良好。而且由于仪表板总成的零部件众多、尺寸链较长，安装后如果出现偏差，检修工人很难找出问题所在。很难判断出是零部件中的哪一方面出现了问题，需要将整个仪表板总成完全拆卸下来，然后在逐一排查，判断是哪一部分有偏差，这样的排查工作耗时耗力，严重影响整个安装过程的效率，极大程度的阻碍汽车的生产。

发明内容

本发明的目的就是要解决上述背景技术中提到的不足，提供一种快速检查仪表板在车身上装配界面的工装。

本发明的技术方案为：一种快速检查仪表板在车身上装配界面的工装，包括标准横梁；所述的标准横梁的左右两端设置有两根竖直布置的立杆；所述的立杆上面向汽车前围钣金一侧布置有与定位孔对应的定位柱，其特征在于：所述的立杆左右两端设置有模拟仪表板总成左右端面的模拟装置。

进一步的所述的模拟装置包括固定在立杆上用于检测A柱间隙的第一模块、用于检测门护板间隙的第二模块和用于检测汽车钣金止口间隙的第三模块；所述的第一模块、第二模块和第三模块相互连接固定在立杆上形成具有与仪表板总成左右端面相同结构的整体。

进一步的所述的第一模块包括具有与仪表板总成和A柱接触端面相同弧形面的第一弧形板和安装在第一弧形板下端的第一支撑板；所述的第一支撑板上开设有螺孔，通过螺栓固定在立杆上端。

进一步的所述的第二模块包括具有与仪表板总成和汽车门护板接触端面相同弧形面的第二弧形板和安装在第二弧形板下端的第二支撑板；所述的第二弧形板的端部与第一弧形板的端部相互贴合两者侧部形成光滑连续的弧面结构；所述的第二支撑板上开设有螺孔，通过螺栓固定在立杆上端。

进一步的所述的第三模块包括沿X向布置的第一竖板和具有与仪表板总成和汽车钣金止口接触端面相同倾斜端面的第二竖板；所述的第一竖板固定在立杆的侧部，其上端与第一支撑板和第二支撑板的下端面接触；所述的第二竖板垂直固定在第一竖板侧部。

进一步的所述的标准横梁上设置有用于检测汽车钣金上的安装孔的X向检测装置；所述的X向检测装置包括分置于标准横梁左右两侧的两个第一支座，所述的第一支座上开设有与第一安装孔和第三安装孔对应的第一测试孔；所述的第一测试孔内穿设有一根沿X向布置的可前后移动的第一测试杆。

进一步的所述的X向检测装置还包括设置于标准横梁上位于两个第一支座之间的第二支座，所述的第二支座上开设有与第二安装孔对应的第二测试孔；所述的第二测试孔内穿设有一根沿X向布置的可前后移动的第二测试杆。

进一步的所述的标准横梁上设置有用于检测汽车钣金地板上的第四固定孔的Y向检测装置；所述的Y向检测装置包括设置于标准横梁上的支撑柱，所述的支撑柱上端固定在标准横梁上，其下端设置有一竖板；所述的竖板上开设有孔径与第四固定孔孔径相当的第三测试孔；所述的第三测试孔内穿设有一根沿Y向布置的第三测试杆，第三测试杆通过一根弹簧可左右移动地套设于第三测试孔内。

进一步的所述的标准横梁上设置有Y向定位装置；所述的Y向定位装置包括固定在标准横梁中间的第三支座，第三支座的上端安装有沿X向布置的可穿设于第三安装孔内与其紧密连接的十字筋条。

本发明的优点有：1、本发明通过在标准横梁两端制作出模拟仪表板总成的端部结构，能够快速检测出汽车A柱、门护板和钣金的尺寸是否标准，不用拆卸，极大的提高了安装的效率；

2、本发明通过在标准横梁上设置多个检查装置，能够快速的检查汽车前围钣金上的安装孔是否符合要求，尺寸是否标准，避免了将仪表板横梁安装在汽车前围钣金上后才能确定汽车钣金是否冲压合适，能够快速的找出问题所在，减少了安装的检查工序；

3、本发明结构简单，操作方便，能够快速的确定汽车前围钣金、仪表板横梁、汽车A柱和门护板的精确度，避免了需要安装后才能发现问题，极大程度的提高了安装的效率，具有极大的推广价值。

附图说明

图1是汽车前围钣金的轴视图；

图2是汽车前围钣金的主视图；

图3是现有技术仪表板横梁的主视图；

图4是本发明的横梁轴视图；

图5是本发明的主视图；

图6是本发明的侧视图；

图7是本发明的模拟装置的结构示意图；

图8是本发明的模拟装置的爆炸示意图；

图中：1—支撑梁；1.1—第一定位销；1.2—第一固定孔；1.3—Y向固定板；1.4—第三固定孔；1.5—固定座；

2—汽车前围钣金；2.1—定位孔；2.2—第二固定孔；2.3—第四固定孔；2.4—第一安装孔；2.5—第二安装孔；2.6—第三安装孔；2.7—第四安装孔；

3—标准横梁；4—定位柱；5—第一模块；5.1—第一弧形板；5.2—第一支撑板；6—第二模块；6.1—第二弧形板；6.2—第二支撑板；7—第三模块；7.1—第一竖板；7.2—第二竖板；8—第一支座；9—第一测试杆；10—第二支座；11—第二测试杆；12—第三支座；13—十字筋条；14—支撑柱；15—竖板；16—第三测试杆；17—弹簧；18—立杆。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

如图4～6，一种快速检查仪表板在车身上装配界面的工装，本实施例通过一根标准横梁3模拟仪表板横梁，标准横梁3的长度规格按照装配要求设置。检测前，需要将标准横梁3定位于汽车前围钣金2上，本实施例是通过三个定位来实现与汽车前围钣金2的定位连接，

如图4～6所示，其中标准横梁3的左右两端(如图5所示，图纸的左右方向为左和右，即Y方向、图纸的上下方向为上和下，即Z方向、垂直图纸朝里的方向为前，朝外的方向为后，即X方向)设置有定位柱4，定位柱4沿X方向布置，与汽车前围钣金2上的定位孔2.1配合连接，实际安装时，将定位柱4沿X方向插入到定位孔2.1中，即可快速的将标准横梁3定位于汽车前围钣金2上。

标准横梁3的中间还设置第三定位点，如图5和6所示，标准横梁3上设置有Y向定位装置，Y向定位装置包括固定在标准横梁3中间的第三支座12，第三支座12的上端安装有沿X向布置的可穿设于第二安装孔2.5内与其紧密连接的十字筋条13，十字筋条13朝向第二安装孔2.5与其紧密连接，限制了标准横梁3的Y向和Z向的移动，避免了使用时标准横梁3出现晃动，导致检测结果的不准确。

标准横梁3定位完成后，进行详细的检测工作。本实施例是通过三个模块来检测汽车A柱、门护板和钣金止口的间隙是否合适的，这三个模块分别为设置于标准横梁3上的第一模块5、第二模块6和第三模块7，其中第一模块5用于检测A柱间隙，第二模块6用于检测门护板间隙，第三模块7用于检测汽车钣金止口间隙，第一模块5、第二模块6和第三模块7相互连接形成具有与仪表板总成端面相同结构的整体，如图4所示。

如图7～8所示，第一模块5包括具有与仪表板总成和A柱接触端面相同弧形面的第一弧形板5.1和安装在第一弧形板5.1下端的第一支撑板5.2，第一支撑板5.2上开设有螺孔，立杆18上端开设有与之对应的螺孔，通过螺栓就能将第一模块5固定在立杆18上端。

第二模块6包括具有与仪表板总成和汽车门护板接触端面相同弧形面的第二弧形板6.1和安装在第二弧形板6.1下端的第二支撑板6.2，第二弧形板6.1的端部与第一弧形板5.1的端部相互贴合两者侧部形成光滑连续的弧面结构，第二支撑板6.2上开设有螺孔，通过螺栓固定在立杆18上端。

第三模块7包括沿X向布置的第一竖板7.1和具有与仪表板总成和汽车钣金止口接触端面相同倾斜端面的第二竖板7.2，第一竖板7.1固定在立杆18的侧部，其上端与第一支撑板5.2和第二支撑板6.2的下端面接触，第二竖板7.2垂直固定在第一竖板7.1侧部。

实际使用时，三个模块相互连接，侧部端面形成具有与仪表板总成左右端面相同的结构，可以分别检查汽车上A柱、门护板和钣金止口是否合格，留有的间隙是否能够符合安装要求，避免了安装上全部零部件之后才发现间隙不合格需要拆除重新安装的问题。

为了检测汽车前围钣金2上的各个安装孔的冲压精度，标准横梁3上设置有多个X向检测装置。X向检测装置包括设置于标准横梁3左右两侧的两个第一支座8，第一支座8上开设有与第一安装孔2.4和第三安装孔2.6对应的第一测试孔，第一测试孔内穿设有一根沿X向布置的可前后移动的第一测试杆9。前后移动第一测试杆9，如果能够准确地插入到对应的安装孔内，证明该安装孔的精度性好，符合标准横梁3和仪表板总成的安装要求，否则就是冲压的精度有问题，需要做出调整。

X向检测装置还包括设置于标准横梁2的第二支座10，所述的第二支座10位于两个第一支座8之间，第二支座10上开设有与第四安装孔2.7对应的第二测试孔，第二测试孔内穿设有一根沿X向布置的可前后移动的第二测试杆11。第一测试杆11测量汽车前围钣金2上的用于固定仪表板总成的第一安装孔2.4和第三安装孔2.6，第二测试杆11用于测量汽车前围钣金2上的用于固定仪表板横梁的第四安装孔2.7，使用的原理和第一测试杆9原理一样。

汽车前围钣金2底板上的第四固定孔2.3关系到仪表板横梁在Y向上的固定，因此也需要做出检测。本实施例在标准横梁3上设置有Y向的检测装置，Y向检测装置包括设置于标准横梁2上的支撑柱14，支撑柱14上端固定在标准横梁3上，其下端设置有一竖板15，竖板15上开设有孔径与第四固定孔2.3孔径相当的第三测试孔，第三测试孔内穿设有一根沿Y向布置的第三测试杆16，第三测试杆16通过一根弹簧17可左右移动地套设于第三测试孔内。第三测试杆16的使用原理和第一、第二测试杆相同。

使用时：1、将定位柱4插入到定位孔2.1中，将十字筋条13插入到第二安装孔2.5中，标准横梁3定位完成，如果定位安装完全不能安装上，证明定位孔冲压位置和A柱设置有问题，使用第一测试杆9、第二测试杆11和第三测试杆16分别检测第一安装孔2.4、第三安装孔2.6、第四安装孔2.7、第四固定孔2.3，如果测试杆能够顺利的进入到孔中，证明孔冲压合适，如果测试杆不能插入，证明冲压有问题，孔的精确度存在误差；

2、将标准横梁3单独装配在车身上，两端分别模拟仪表板左右端盖和仪表板的端面，当标准横梁3装配在车身上时，如果标准横梁能够装配在车身上，并且两端模拟块与车身钣金止口配合间隙在公差控制范围内，则证明车身钣金止口是符合要求的，反之，车身是不符合要求的。

3、当仪表板骨架装配在标准横梁3上，并且标准横梁3单独装配在车身，两端模拟块检测车身钣金止口，止口在公差范围以内时，假如仪表板总成两端与门护板配合无缺陷，则证明仪表板骨架端部尺寸符合性无问题，如果有缺陷，则证明仪表板端部尺寸符合性有问题；

4、当使用横梁实际产品+已经证明符合性合格的仪表板骨架组成的仪表板总成装配在符合性完好的车身上时，假如仪表板总成端部与车身配合间隙面差在公差范围内时，则证明横梁实际产品尺寸符合性无问题，假如仪表板总成端部与车身配合间隙面差不在公差范围内时，则证明横梁实际产品尺寸符合性有问题。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (8)

1.一种快速检查仪表板在车身上装配界面的工装，包括标准横梁(3)；所述的标准横梁(3)的左右两端设置有两根竖直布置的立杆(18)；所述的立杆(18)上面向汽车前围钣金(2)一侧布置有与定位孔(2.1)对应的定位柱(4)，其特征在于：所述的立杆(18)左右两端设置有模拟仪表板总成左右端面的模拟装置；

所述的模拟装置包括固定在立杆(18)上用于检测A柱间隙的第一模块(5)、用于检测门护板间隙的第二模块(6)和用于检测汽车钣金止口间隙的第三模块(7)；所述的第一模块(5)、第二模块(6)和第三模块(7)相互连接固定在立杆(18)上形成具有与仪表板总成左右端面相同结构的整体。

2.如权利要求1所述的一种快速检查仪表板在车身上装配界面的工装，其特征在于：所述的第一模块(5)包括具有与仪表板总成和A柱接触端面相同弧形面的第一弧形板(5.1)和安装在第一弧形板(5.1)下端的第一支撑板(5.2)；所述的第一支撑板(5.2)上开设有螺孔，通过螺栓固定在立杆(18)上端。

3.如权利要求2所述的一种快速检查仪表板在车身上装配界面的工装，其特征在于：所述的第二模块(6)包括具有与仪表板总成和汽车门护板接触端面相同弧形面的第二弧形板(6.1)和安装在第二弧形板(6.1)下端的第二支撑板(6.2)；所述的第二弧形板(6.1)的端部与第一弧形板(5.1)的端部相互贴合两者侧部形成光滑连续的弧面结构；所述的第二支撑板(6.2)上开设有螺孔，通过螺栓固定在立杆(18)上端。

4.如权利要求3所述的一种快速检查仪表板在车身上装配界面的工装，其特征在于：所述的第三模块(7)包括沿X向布置的第一竖板(7.1)和具有与仪表板总成和汽车钣金止口接触端面相同倾斜端面的第二竖板(7.2)；所述的第一竖板(7.1)固定在立杆(18)的侧部，其上端与第一支撑板(5.2)和第二支撑板(6.2)的下端面接触；所述的第二竖板(7.2)垂直固定在第一竖板(7.1)侧部。

5.根据权利要求1所述的一种快速检查仪表板在车身上装配界面的工装，其特征在于：所述的标准横梁(3)上设置有用于检测汽车钣金(2)上的安装孔的X向检测装置；所述的X向检测装置包括分置于标准横梁(3)左右两侧的两个第一支座(8)，所述的第一支座(8)上开设有与第一安装孔(2.4)和第三安装孔(2.6)对应的第一测试孔；所述的第一测试孔内穿设有一根沿X向布置的可前后移动的第一测试杆(9)。

6.根据权利要求5所述的一种快速检查仪表板在车身上装配界面的工装，其特征在于：所述的X向检测装置还包括设置于标准横梁(2)上位于两个第一支座(8)之间的第二支座(10)，所述的第二支座(10)上开设有与第二安装孔(2.5)对应的第二测试孔；所述的第二测试孔内穿设有一根沿X向布置的可前后移动的第二测试杆(11)。

7.根据权利要求1所述的一种快速检查仪表板在车身上装配界面的工装，其特征在于：所述的标准横梁(3)上设置有用于检测汽车钣金(2)地板上的第四固定孔(2.3)的Y向检测装置；所述的Y向检测装置包括设置于标准横梁(2)上的支撑柱(14)，所述的支撑柱(14)上端固定在标准横梁(3)上，其下端设置有一竖板(15)；所述的竖板(15)上开设有孔径与第四固定孔(2.3)孔径相当的第三测试孔；所述的第三测试孔内穿设有一根沿Y向布置的第三测试杆(16)，第三测试杆(16)通过一根弹簧(17)可左右移动地套设于第三测试孔内。

8.根据权利要求1所述的一种快速检查仪表板在车身上装配界面的工装，其特征在于：所述的标准横梁(3)上设置有Y向定位装置；所述的Y向定位装置包括固定在标准横梁(3)中间的第三支座(12)，第三支座(12)的上端安装有沿X向布置的可穿设于第三安装孔(2.6)内与其紧密连接的十字筋条(13)。