CN105385951A - 兼具高硬度高韧性的nm500耐磨钢板及其生产方法 - Google Patents

兼具高硬度高韧性的nm500耐磨钢板及其生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种兼具高硬度高韧性的NM500耐磨钢板,其板坯的化学成分按照重量百分比计,包括:C0.25-0.30%、Si0.10-0.30%、Mn0.10-0.60%、P≤0.015%,S≤0.005%、Als0.020-0.035%、Ti0.010-0.020%、Cr0.5-1.0%、Mo0.2-0.5%、Ni0.3-0.5%,余量为Fe和不可避免的杂质。本发明还公开了一种兼具高硬度高韧性的NM500耐磨钢板的生产方法。本发明通过采用通过低碳当量设计,适度添加提高淬透性元素和提高韧性的元素,严格控制Si含量在较低水平,同时严格控制Mn含量减轻带状组织,生产的NM500钢板兼具高硬度和高韧性。

Description

兼具高硬度高韧性的NM500耐磨钢板及其生产方法
技术领域
[0001] 本发明涉及中厚板技术领域,具体地说,涉及一种兼具高硬度高韧性的匪500耐 磨钢板及其生产方法。
背景技术
[0002] 低合金高强度耐磨钢广泛应用于各类工程机械,主要用于煤矿刮板机、矿山机械 等。国内的耐磨钢起步较晚,已经国产化并大量应用的最高等级为NM450,高性能耐磨钢仍 需要进口。由于耐磨钢服役工况恶劣,为了保证耐磨钢使用性能优良,需要耐磨钢具有稳 定、良好的硬度和低温韧性等。
[0003] 专利申请号为201310181136. 2的名称为一种HB500级热连乳高强耐磨钢及其生 产方法的专利技术采用较低的合金设计,但是不含Ni等元素,使得钢板低温冲击吸收功较 低,另一方面该专利是基于热连乳,不适合于宽厚板线。
[0004] 专利申请号为201210523100. 3的名称为一种匪500高强度耐磨钢板及其热处理 工艺的专利文件采用较低合金成本生产了匪500,但钢中不含Ni使得钢板韧性较差,且P、 S夹杂物含量高,也影响了钢板性能的稳定性。
[0005] 专利申请号为201210495281. 3,名称为一种低合金超高强度工程机械用耐磨钢及 其制备方法的专利申请文件公开了一种布氏硬度HBW大于450的耐磨钢,但钢中Cr含量较 高,下限为1. 〇%,且钢中Si含量较高,会影响到钢板的表面质量。
发明内容
[0006] 本发明所解决的技术问题是提供一种兼具高硬度高韧性的匪500耐磨钢板,本专 利通过采用通过低碳当量设计,适度添加提高淬透性元素和提高韧性的元素,严格控制Si 含量在较低水平,同时严格控制Mn含量减轻带状组织,生产的匪500钢板兼具高硬度和高 韧性。
[0007] 技术方案如下:
[0008] -种兼具高硬度高韧性的匪500耐磨钢板,其板坯的化学成分按照重量百分比 计,包括:C 0· 25-0. 30%、Si 0· 10-0. 30%、Mn 0· 10-0. 60%、P 彡 0· 015%,S 彡 0· 005%、 Als 0.020-0. 035%、Ti 0.010-0. 020%、Cr 0.5-1. 0%、Mo 0.2-0. 5%、Ni 0.3-0. 5%,余 量为Fe和不可避免的杂质。
[0009] 本发明所解决的另一个技术问题是提供一种兼具高硬度高韧性的匪500耐磨钢 板的生产方法,本发明采用合理的热处理工艺,大大提升了匪500耐磨钢板的综合性能。
[0010] 技术方案如下:
[0011] 一种兼具高硬度高韧性的匪500耐磨钢板的生产方法,热处理包括淬火和回 火,淬火温度为880-910 °C,淬火保温时间为15-25分钟,回火温度为220-290 °C,回火 保温时间为25-40分钟;其板坯的化学成分按照重量百分比计,包括:C 0. 25-0. 30%、 Si 0.10-0. 30%、Mn 0.10-0. 60%、P 彡 0.015%,S 彡 0.005%、Als 0.020-0. 035%、Ti 0.010-0. 020%、Cr (λ 5-LO%、Mo (λ 2-0. 5%、Ni (λ 3-0. 5%,余量为 Fe 和不可避免的杂 质。
[0012] 进一步:还包括冶炼和连铸的步骤,冶炼过程中,铁水经过预处理进行深脱硫,然 后进行转炉冶炼;铁水和废钢总装入量为230± 15吨/炉,其中废钢加入量为30~60吨, 铁水温度为1250~1350°C ;采用单渣工艺冶炼,采用硅铝铁、低碳锰铁和硅铁脱氧合金化, 锰回收率为95 %,铝线收得率为55~70 %,转炉出钢温度控制在1620-1660°C,出钢过程 钢包进行底吹氩操作;钢水经转炉冶炼后进行LF炉外精炼,对钢水配Si、Mn、Nb、Ti、Cr、 Mo、Ni合金;RH工序进行真空脱气,真空脱气的真空度为0. 20~0. 30KPa,深真空时间> 15min,钢中各类夹杂物不高于I. 0级,总夹杂物不高于3. 0级;连铸过程中,控制钢水过热 度15-50°C,连铸机为直弧形连铸机,使用低碳高锰合金钢保护渣,中包使用碱性空心颗粒 无碳覆盖剂,保持恒速浇注,浇注速度控制在〇. 8-1. 2m/min ;铸坯低倍检验结果满足C类中 心偏析彡3. 0级、中间裂纹彡1. 5级、中心疏松彡I. 0级。
[0013] 进一步:还包括板坯再加热、除鳞、粗乳、精乳和热矫直的步骤,其中,板坯再加 热温度为1220-1260°C,再加热过程包括加热段和均热段,板坯再加热的总再加热时间为 250-350分钟,加热时板坯移动速度为10-20分钟/厘米,其中均热段时间为30-60分钟; 除鳞压力为小于25MPa ;粗乳的开乳温度为1200-1240°C,至少有2道次压下率大于20%, 中间坯的厚度为成品板坯的厚度的3. 0倍,粗乳阶段开乳第一道次、转钢后第一道次采取 机架除鳞设备进行除鳞;精乳的开乳温度为890-930°C,终乳温度为840-860°C ;热矫直矫 直温度为400-1000 °C。
[0014] 进一步:成品钢板厚度规格6mm-20mm〇
[0015] 与现有技术相比,本发明技术效果包括:
[0016] 1、本专利通过采用通过低碳当量设计,适度添加提高淬透性元素和提高韧性的元 素,严格控制Si含量在较低水平,同时严格控制Mn含量减轻带状组织,生产的匪500钢板 兼具高硬度和高韧性。钢中含有极少量的Mn,可以保证钢板厚度方向组织性能均匀。
[0017] 2、本发明中,钢板化学成分采用低碳当量设计,可以保证钢板具有良好的焊接性 能和冷成型性能;
[0018] 3、本发明钢板兼具高硬度和高韧性。
[0019] 本发明采用合理的热处理工艺,大大提升了匪500耐磨钢板的综合性能。经实 际生产并检验,其力学性能优异,各实施例的钢板的抗拉强度大于1600MPa,延伸率不小于 8. 0%,布氏硬度不低于480HBW,-40°C低温冲击韧性大于40J。
附图说明
[0020] 图1为本发明实施例2回火态的金相图。
具体实施方式
[0021] 下面参考附图和优选实施例,对本发明技术方案作详细说明。
[0022] 兼具高硬度高韧性的匪500耐磨钢板的方法,工艺步骤包括:冶炼一连铸一板坯 再加热一除鱗一粗乳一精乳一热矫直一剪切一泮火一回火一取样、检验一成品入库。
[0023] 步骤1 :冶炼;
[0024] 铁水需经过预处理进行深脱硫,然后进行转炉冶炼。铁水和废钢总装入量为 230±15吨/炉,其中废钢加入量为30~60吨,铁水温度为1250~1350°C。
[0025] 采用单渣工艺冶炼,采用硅铝铁、低碳锰铁和硅铁脱氧合金化,锰回收率按95% 计算,铝线收得率按55~70 %计算,出钢挡渣,保证一次拉碳成功,转炉出钢温度控制在 1620-1660°C。出钢过程钢包要进行底吹氩操作。
[0026] 钢水经转炉冶炼后进行LF炉(钢包精炼炉)外精炼,本工序要求转炉出钢后,钢 包内钢水温度大于1500°C,该阶段对钢水配Si、Mn、Nb、Ti、Cr、Mo、Ni等合金,确保合金命中 目标,金属锰铁收得率按99 %计算,铌铁收得率按100 %计算,硅增加0. 01 %硅铁加入量不 小于25kg,铬增加0. 01 %铬铁加入量不小于30kg,钼增加0. 01 %钼铁加入量不小于40kg, 钛铁收得率较低,且极易氧化,在处理后期加入,根据钢水量、钛铁品位来调整合金加入量。
[0027] RH(全称为RH真空循环脱气精炼法)工序主要进行真空脱气,在保证钢水温度 稳定的前提下大幅降低氢、氧、氮等气体含量,减小有害气体对钢水纯净度的不利影响,RH 处理阶段原则上不加或少加合金。真空脱气的真空度为〇. 20~0. 30KPa,深真空时间> 15min。要求钢中各类夹杂物不高于I. 0级,总夹杂物不高于3. 0级。
[0028] 步骤2 :连铸;
[0029] 冶炼成功的钢水送到铸机进行连铸,控制钢水过热度15_50°C。连铸机为直弧形连 铸机,详细工艺及参数控制如下:使用低碳高锰合金钢保护渣,渣子要保持干燥;中包使用 碱性空心颗粒无碳覆盖剂;保持恒速浇注,浇注速度控制在0. 8-1. 2m/min ;做好保护浇注, 谨防钢水二次氧化和吸气增氮;铸坯低倍检验结果应满足C类中心偏析多3.0级、中间裂纹 彡1.5级、中心疏松彡1.0级。
[0030] 板坯的化学成分及含量(重量百分比)应符合:C 0· 25-0. 30%、Si 0· 10-0. 30%、 Mn 0.10-0. 60%、P 彡 0.015%,S 彡 0.005%、Als 0.020-0. 035%、Ti 0.010-0. 020%、Cr 0. 5-1.0%、Mo 0.2-0. 5%、Ni 0.3-0. 5%,余量为 Fe 和不可避免的杂质。
[0031] 本发明主要合金元素作用和范围说明如下:
[0032] C :C作为间隙固溶体元素可以显著提高钢材的强度和硬度,但对韧性、塑性、冷成 型性及焊接性能带来极大不利。本发明综合考虑硬度和韧性、焊接性的要求,规定C的质量 百分含量为〇. 25-0. 30%。
[0033] Si :Si对过冷奥氏体影响不大,主要作为固溶强化元素而起作用,但Si含量较多 时会造成基体塑性下降,影响冷成型性能,且会影响钢板的表面质量。本发明的Si的质量 百分含量为〇. 10-0. 30%。
[0034] Mn :Mn可以提高贝氏体钢淬透性,同时降低贝氏体转变温度促进组织细化,同 时增大贝氏体基体中C含量,提高强度。但是Mn会使钢板内部形成严重的带状组织,影 响钢板厚度方向组织、性能均匀性。本发明采用低Mn设计,要求Mn的质量百分含量为 0· 10-0. 60 % 〇
[0035] P和S :P、S作为有害元素会富集在晶界上,破坏钢板低温冲击韧性,因此要尽量 低。本发明规定P的质量百分含量不大于0.015%,S的质量百分含量不大于0.005% .
[0036] Al :A1 -方面作为脱氧元素加入钢中,另一方面Al与N结合形成A1N,细化晶粒。 本发明的酸溶Al的质量百分含量为0. 020-0. 035%。
[0037] Ti :Ti的化合物在高达1400°C条件下不溶解,在板坯加热过程中Ti的化合物可以 钉扎晶粒避免原始奥氏体晶粒过分长大。在钢板焊接过程中,热影响区中Ti的化合物TiN 和Ti (CN)以第二相质点的形式存在,对热影响区晶粒长大有阻碍作用。本发明的Ti的质 量百分含量为〇. 010-0. 020%。
[0038] Cr :Cr可以促进珠光体和贝氏体转变曲线的分离,在中、低碳条件下能显著右移 先共析铁素体和珠光体开始转变线,可代替部分Mn和Mo的作用。同时Cr与Mn配合可提 高钢板的淬透性,提高钢板的硬度。为了大幅度提升钢板的淬透性,本发明的Cr的质量百 分含量为0. 5-1. 0%。
[0039] Mo :Mo促进珠光体和贝氏体转变线分离,显著的右移先共析铁素体和珠光体开始 转变线,对贝氏体的开始转变线影响不大,有利于贝氏体组织的获得,提高贝氏体的淬透 性。加入Mo,可以细化组织,提高韧性,促进钢的强韧性匹配。为了大幅度提升钢板的淬透 性,本发明的Mo的质量百分含量为0.2-0. 5%。
[0040] Ni :Ni可以改善钢板的韧性,在高硬度钢中添加一定含量的Ni可以使钢板兼具 良好的硬度和韧性,但Ni属于贵金属元素。综合考虑,本发明的Ni的质量百分含量为 0· 3-0. 5%〇
[0041] 步骤3:板坯再加热;
[0042] 钢水连铸成坯时温度从1500多度冷却到1200多度再冷却到室温,板坯再加热是 指板坯又从室温升高到1200多度,温度再次升高的加热过程。
[0043] 板坯再加热过程在推钢式加热炉或步进式加热炉中进行。再加热温度的制定 主要依赖于合金元素的溶解度。加热过程要求合适的温度和合理的时间,促进合金元 素的充分溶解和成分、组织均匀。一般情况下,合金元素碳(氮)化物的溶解温度约为 1150。。-1200。。。
[0044] 为了促进合金元素碳(氮)化物的充分溶解,并考虑现场的实际生产条件,本发明 的再加热温度为1220-1260°C,再加热过程包括加热段和均热段,由于加热段板坯内外温差 很大,需要最后进行均热以保证板坯温度均匀。板坯再加热的总再加热时间为250-350分 钟,加热时板坯移动速度按10-20分钟/厘米控制,其中均热段时间为30-60分钟。
[0045] 步骤4:除磷;
[0046] 板坯在再加热过程中表面会严重生成氧化铁皮,因此,板坯出炉后需要进行除鳞 以消除其表面氧化铁皮。板坯采用高压水除鳞,要求除鳞压力不小于18MPa。一般情况下除 鳞压力在25MPa以内即可。
[0047] 步骤5 :粗乳;
[0048] 板坯经除鳞后送到粗乳机进行粗乳。粗乳分为三个阶段:整形阶段、展宽阶段和高 温延伸阶段。整形阶段消除板坯表面的凹凸不平等缺陷,并促进板坯厚度均匀。展宽阶段主 要是将板坯宽度增加到成品宽度。一般认为,整形阶段和展宽阶段不会对钢板性能产生明 显影响。高温延伸阶段要充分发挥乳机能力,实现强力大压下,以最少道次数将板坯乳到中 间坯厚度,促进奥氏体晶粒反复再结晶以细化晶粒,要求粗乳高温延伸阶段有效乳制道次 数不超过8道。本发明的粗乳的开乳温度为1200-1240°C,至少有2道次压下率大于20%, 中间坯的厚度为成品板坯的厚度的3. 0倍。粗乳阶段开乳第一道次、转钢后第一道次必须 采取机架除鳞设备进行除鳞,高温延伸阶段视钢板表面情况灵活进行除鳞,保证钢板表面 质量。
[0049] 步骤6 :精乳;
[0050] 精乳阶段从中间坯温度降到奥氏体未再结晶区后开始。板坯经粗乳阶段乳制成中 间坯后在粗乳机和精乳机之间的辊道上进行摆动待温,中间坯温度降低到精乳阶段开乳温 度范围后输送到精乳机进行精乳阶段乳制。精乳阶段开乳第一道次必须采取机架除鳞设备 进行除鳞,精乳乳制过程中视钢板表面情况灵活进行除鳞,保证钢板表面质量。精乳阶段在 奥氏体未再结晶区进行,该阶段变形逐渐累积,一方面促进奥氏体晶粒"扁平化",另一方面 在奥氏体经理内形成大量位错,增加铁素体晶粒形核位置,细化晶粒。要求精乳阶段有效乳 制道次数不超过7道。
[0051] Nb元素的作用显著抑制了奥氏体晶粒再结晶,提高了奥氏体未再结晶区温度, 同时考虑到成品的钢板较厚,为了避免终乳后钢板温度过高,本发明的精乳开乳温度为 890-930 °C,终乳温度为 840-860 °C。
[0052] 步骤7 :热矫直;
[0053] 本发明采用加速冷却系统(ACC)对钢板冷却过程进行控制。钢板从ACC出来后需 要进行热矫直处理以使钢板具有良好板形,综合考虑钢板矫直难度和热矫直机能力,要求 钢板矫直温度为400-100(TC。若钢板一道次不能矫平,可以采用多道次矫直,但原则上不超 过3道次,钢板不平度达到< 6mm/2m。热矫直后的钢板通过剪切后加工成要求的规格。
[0054] 矫直温度大于1000°C,温度太高,矫直机无法工作,因为矫直机自身冷却能力有 限,会把矫直机烫坏,而且温度很高矫直后钢板还会变形,失去了矫直的意义。温度低于 400°C钢板太硬,热矫直机也能力有限"矫不动"。矫直温度主要由钢板终冷温度决定,钢板 出ACC后约1分钟左右后就开始矫直,一般矫直温度比终冷返红温度低20-30°C。
[0055] 步骤8 :热处理;
[0056] 热处理工艺为调质工艺。调质工艺包含淬火和回火,可以使钢板具有良好的强韧 性匹配,提升钢板的综合性能。本发明的热处理工艺为淬火温度为880-9KTC,淬火保温时 间为15-25分钟,回火温度为220-290°C,回火保温时间为25-40分钟。
[0057] 步骤9 :对热处理后的钢板取样、检验。检验合格的成品入库、发货。
[0058] 成品钢板厚度为6mm-20mm。
[0059] 实施例1
[0060] 将冶炼、连铸后的拟乳制的板坯放入加热炉,加热时间为250分钟,均热时间为45 分钟。板坯的化学成分的质量百分含量为:C 0. 25%、Si 0. 11%、Mn 0. 60%、P 0. 009%、 S 0.002%、Als 0.024%、Ti 0.017%、Cr 0.80%,Mo 0.20%、Ni 0.38%,余量为 Fe 和不 可避免的杂质。乳制成厚度为6_的钢板,详细的乳制及热处理工艺见表1,其力学性能见 表2。
[0061] 实施例2
[0062] 将冶炼、连铸后的拟乳制的板坯放入加热炉,加热时间为257分钟,均热时间为30 分钟。板坯的化学成分的质量百分含量为:C 0.27%、Si 0.24%、Mn 0.51%、P 0.012%、 S 0.003%、Als 0.027%、Ti 0.020%、Cr 0.50%,Mo 0.31 %、Ni 0.50%,余量为 Fe 和不 可避免的杂质。乳制成厚度为8_的钢板,详细的乳制及热处理工艺见表1,其力学性能见 表2。
[0063] 如图1所示,为本发明实施例2回火态的金相图。
[0064] 由图可以看出,钢板组织为回火马氏体,晶粒均匀、细小,保证钢板具有很高的硬 度和良好的韧性。
[0065] 实施例3
[0066] 将冶炼、连铸后的拟乳制的板坯放入加热炉,加热时间289分钟,均热时间为47分 钟。板坯的化学成分的质量百分含量为:C 0.28%、Si 0.30%、Mn 0. 10%、P 0.0015%、S 0.003%、Als 0.030%、Ti 0.014%、Cr LO%、M〇 0.50%、Ni 0.48%,余量为 Fe 和不可避 免的杂质。乳制成厚度为12_的钢板,详细的乳制及热处理工艺见表1,其力学性能见表 2〇
[0067] 实施例4
[0068] 将冶炼、连铸后的拟乳制的板坯放入加热炉,加热时间300分钟,均热时间为45分 钟。板坯的化学成分的质量百分含量为:C 0. 29%、Si 0. 13%、Mn 0. 16%、P 0. 008%、S 0.005%、Als 0.035%、Ti 0.010%、Cr 0.93%、M〇 0.36%、Ni 0.31%,余量为 Fe 和不可 避免的杂质。乳制成厚度为16mm的钢板,详细的乳制及热处理工艺见表1,其力学性能见表 2〇
[0069] 实施例5
[0070] 将冶炼、连铸后的拟乳制的板坯放入加热炉,加热时间340分钟,均热时间为55 分钟,板坯的化学成分的质量百分含量为:C 0.30%、Si 0.21%、Mn 0.22%、P 0.005%、S 0.005%、Als 0.033%、Ti 0.014%、Cr 0.65%、Mo 0.30%、Ni 0.41%,余量为 Fe 和不可 避免的杂质。乳制成厚度为18_的钢板,详细的乳制及热处理工艺见表1,其力学性能见表 2〇
[0071] 实施例6
[0072] 将冶炼、连铸后的拟乳制的板坯放入加热炉,加热时间350分钟,均热时间为60 分钟,板坯的化学成分的质量百分含量为:C 0.30%、Si 0.30%、Mn 0.29%、P 0.014%、S 0.001 %、Als 0.020%、Ti 0.011 %、Cr 0.93%、Mo 0.42%、Ni 0.34%,余量为 Fe 和不可 避免的杂质。乳制成厚度为20mm的钢板,详细的乳制及热处理工艺见表1,其力学性能见表 2〇
[0073] 表1实施例1~6的工艺参数
Figure CN105385951AD00081
[0075] 表2实施例1~6的力学性能
Figure CN105385951AD00091

Claims (5)

1. 一种兼具高硬度高韧性的匪500耐磨钢板,其特征在于:其板坯的化学成分按照 重量百分比计,包括:c0.25-0. 30%、Si0.10-0. 30%、Μη0.10-0. 60%、P彡 0.015%, S彡 0. 005%、Als0. 020-0. 035%、Ti0. 010-0. 020%、Cr0. 5-1. 0%、Mo0. 2-0. 5%、Ni 0. 3-0. 5%,余量为Fe和不可避免的杂质。
2. -种兼具高硬度高韧性的匪500耐磨钢板的生产方法,包括热处理,其特征在 于:热处理包括淬火和回火,淬火温度为880-9KTC,淬火保温时间为15-25分钟,回火温 度为220-290°C,回火保温时间为25-40分钟;其板坯的化学成分按照重量百分比计,包 括:C0· 25-0. 30%、Si0· 10-0. 30%、Μη0· 10-0. 60%、P彡 0· 015%,S彡 0· 005%、Als 0.020-0. 035%、Ti0.010-0. 020%、Cr0.5-1. 0%、Mo0.2-0. 5%、Ni0.3-0. 5%,余量为Fe和不可避免的杂质。
3. 如权利要求2所述兼具高硬度高韧性的匪500耐磨钢板的生产方法,其特征在于: 还包括冶炼和连铸的步骤,冶炼过程中,铁水经过预处理进行深脱硫,然后进行转炉冶炼; 铁水和废钢总装入量为230± 15吨/炉,其中废钢加入量为30~60吨,铁水温度为1250~ 1350°C;采用单渣工艺冶炼,采用硅铝铁、低碳锰铁和硅铁脱氧合金化,锰回收率为95%,铝 线收得率为55~70%,转炉出钢温度控制在1620-1660°C,出钢过程钢包进行底吹氩操作; 钢水经转炉冶炼后进行LF炉外精炼,对钢水配Si、Mn、Nb、Ti、Cr、Mo、Ni合金;RH工序进 行真空脱气,真空脱气的真空度为0. 20~0. 30KPa,深真空时间> 15min,钢中各类夹杂物 不高于1. 〇级,总夹杂物不高于3. 0级;连铸过程中,控制钢水过热度15-50°C,连铸机为直 弧形连铸机,使用低碳高锰合金钢保护渣,中包使用碱性空心颗粒无碳覆盖剂,保持恒速浇 注,浇注速度控制在0. 8-1. 2m/min;铸坯低倍检验结果满足C类中心偏析多3. 0级、中间裂 纹彡1. 5级、中心疏松彡1. 0级。
4. 如权利要求2所述兼具高硬度高韧性的匪500耐磨钢板的生产方法,其特征 在于:还包括板坯再加热、除鳞、粗乳、精乳和热矫直的步骤,其中,板坯再加热温度为 1220-1260°C,再加热过程包括加热段和均热段,板坯再加热的总再加热时间为250-350分 钟,加热时板坯移动速度为10-20分钟/厘米,其中均热段时间为30-60分钟;除鳞压力 为小于25MPa;粗乳的开乳温度为1200-1240°C,至少有2道次压下率大于20%,中间坯的 厚度为成品板坯的厚度的3. 0倍,粗乳阶段开乳第一道次、转钢后第一道次采取机架除鳞 设备进行除鳞;精乳的开乳温度为890-930°C,终乳温度为840-860°C;热矫直矫直温度为 400-1000。。。
5. 如权利要求2至4任一项所述兼具高硬度高韧性的NM500耐磨钢板的生产方法,其 特征在于:成品钢板厚度规格6mm-20mm。
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