CN105347545A - 稠油采出水的除硅方法 - Google Patents

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Abstract

<b>本发明涉及稠油采出水的净化方法技术领域，是一种稠油采出水的除硅方法，按下述步骤进行：第一步，将稠油采出水进行重力沉降，向经过重力沉降后的稠油采出水中加入pH值调节剂后得到调节液，第二步，向调节液中加入除硅剂进行除硅后得到一次处理液。本发明所述方法能够提高对稠油采出水的除硅效果，将根据本发明所述方法得到的回注水回注至注汽锅炉后，能够使注汽锅炉长时间运行并且不结垢，使油田能够连续生产，同时，降低了污泥量，从而降低了后期处理污泥的成本，降低了污泥对环境的排放量，降低了污泥对环境的影响度，另外，本发明所述的稠油采出水的除硅方法能够降低稠油采出水的除硅成本。</b>

Description

稠油采出水的除硅方法
技术领域
本发明涉及稠油采出水的净化方法技术领域，是一种稠油采出水的除硅方法。
背景技术
在我国稠油油田中，将稠油采出水净化后普遍回用于普通直流注汽锅炉，稠油采出水的温度较高，其处理后用作热采锅炉用水，具有节能和节水的特点，形成了水资源利用的良性循环，目前此处理工艺和技术是稠油污水处理的发展方向。随着对超稠油开发的进一步深入，一方面，超稠油的开采需要高干度蒸汽；另一方面，随注入地层热焓值的增加，采出的稠油采出水中的二氧化硅含量也有较大程度的增加，二氧化硅的含量达到了200mg/L至350mg/L。而普通直流注气锅炉注入地层后采出的采出水中的二氧化硅含量为70mg/L至120mg/L。稠油采出水中的二氧化硅主要来源于地层土壤和岩石等，二氧化硅通常以三种形式存在：活性硅(溶解性的SiO2)、非活性硅(胶体SiO2)以及微粒硅。经检测，超稠油废水中的活性硅含量为100mg/L至150mg/L，非活性硅含量为120mg/L至200mg/L。当将稠油采出水回用至热采锅炉用水时，热采锅炉经过一段时间热采蒸汽的生产和注汽后，稠油采出水中含有的二氧化硅等物质使在油田高干度锅炉汽水分离器出口、燃煤循环流化床锅炉炉管、采出液系统管道和SGDA井口底部转角处等多处大量产生垢，造成油田不能连续生产。因此，必须对稠油采出水进行除硅处理后才能回用锅炉。目前，国内外广泛采用的除硅方法：混凝除硅、气浮脱除胶体硅、电凝聚除硅、反渗透除硅、超滤脱除胶体硅和离子交换除硅。反渗透除硅、超滤脱除胶体硅及离子交换除硅常常用在处理二氧化硅含量小于100mg/L的含硅污水，其极容易造成污堵及再生困难，且处理成本较高。气浮脱除胶体硅及电凝聚除硅较为广泛地用于处理高硅高铁铝土矿。混凝除硅是一种非深度的除硅方法，一般的混凝过滤可除去60%的胶体硅，混凝澄清过滤可除去90%的胶体硅。目前，部分专利文献公开了一些稠油采出水除硅的方法，例如，申请号为201210475786.3的中国专利文献公开了一种降低稠油污水中硅含量的方法，该方法将处理后的稠油采出水的硅含量降至50mg/L,但是稠油采出水的原始硅含量为133.2mg/L；申请号为201110002395.5的中国专利文献公开了一种含油污水除硅除油系统,其应用于含油污水的除油除硅；申请号为02144587.7的中国专利文献公开了一种油田稠油污水除硅净化工艺技术，该工艺中，处理的稠油采出水的硅含量大约为167mg/L。截至目前，采用常规的除硅方法对稠油采出水进行除硅后得到回用水，回用水回用至锅炉后，经过一段时间后，锅炉设备和井口转角处仍会产生结垢现象，说明，常规除硅方法的除硅效果不佳。另外，国内外稠油采出水采用的除硅方法常常是在混凝沉降后单独设置除硅设施，该除硅方法存在投加的药剂种类多（通常情况下为6种）、成本高、除硅反应时间长和需要建造大体积的澄清池等问题，除硅设施排出的污泥轻且不易沉降，除硅设施排出的污泥采用的污泥脱水设备不能与混凝沉降合用，该除硅方法产生的总产污泥量是混凝沉降阶段产生污泥量的近3倍以上，由此，带来新的环境问题。
发明内容
本发明提供了一种稠油采出水的除硅方法，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决现有稠油采出水在实际的除硅过程中存在的除硅效果不佳和产生的污泥量较大的问题。
本发明的技术方案是通过以下措施来实现的：一种稠油采出水的除硅方法，按下述步骤进行：第一步，将稠油采出水进行重力沉降，向经过重力沉降后的稠油采出水中加入pH值调节剂后得到调节液，调节液的pH值为9至11，其中，pH值调节剂的加入量以稠油采出水的体积计算，每升稠油采出水加入150毫克至350毫克的pH值调节剂；第二步，向调节液中加入除硅剂进行除硅后得到一次处理液，其中，除硅剂的加入量以稠油采出水的体积计算，每升稠油采出水加入150毫克至350毫克的除硅剂；第三步，向一次处理液中加入混凝剂和助凝剂进行反应后得到二次处理液，其中，混凝剂和助凝剂的加入量均以稠油采出水的体积计算，每升稠油采出水加入150毫克至400毫克的混凝剂，每升稠油采出水加入5毫克至20毫克的助凝剂；第四步，将二次处理液经过混凝沉降、过滤和软化后得到回注水和污泥。
下面是对上述发明技术方案的进一步优化或/和改进：
上述pH值调节剂为碱金属氧化物或碱金属氢氧化物；或/和，除硅剂为碱土金属氧化物或含碱土金属的化合物；或/和，助凝剂为含铁的物质、含聚酰胺类的物质和含聚丙烯酰胺类的物质中的一种以上。
上述pH值调节剂为氢氧化钠；或/和，除硅剂为氧化镁或氯化镁；或/和，混凝剂为聚合氯化铝或锌复合混凝剂或三氯化铁或氢氧化铁；或/和，助凝剂为聚丙烯酰胺。
上述第一步中，重力沉降的时间为1小时至2小时，第三步中，反应时间为3分钟至10分钟，第四步中，混凝沉降的时间为1小时至2小时。
上述第二步中，采用除硅反应器进行除硅，除硅反应器包括除硅罐体，在除硅罐体的下部外侧固定有与除硅罐体侧面相切的进水管，进水管与除硅罐体内部相通，在进水管上方的除硅罐体上有加药口，在加药口上方的除硅罐体上有出水口，在除硅罐体的顶部有排气口。
上述除硅罐体的底部有排污口，在除硅罐体的上部固定有安全管，在安全管上固定安装有安全阀。
上述除硅罐体上有至少一个的人孔，在与人孔对应的除硅罐体外侧固定安装有人孔法兰，在除硅罐体的下部固定安装有裙座，在裙座的侧面有检查口。
本发明所述的稠油采出水的除硅方法相对于常规除硅方法而言，本发明所述的稠油采出水的除硅方法能够提高对稠油采出水的除硅效果，将根据本发明所述的稠油采出水的除硅方法得到的回注水回注至注汽锅炉后，能够使注汽锅炉长时间运行并且不结垢，使油田能够连续生产，同时，降低了污泥量，从而降低了后期处理污泥的成本，降低了污泥对环境的排放量，降低了污泥对环境的影响度，另外，本发明所述的稠油采出水的除硅方法能够降低稠油采出水的除硅成本。
附图说明
附图1为本发明中除硅反应器的主视结构示意图。
附图中的编码分别为：1为除硅罐体，2为进水管，3为加药口，4为出水口，5为排气口，6为排污口，7为安全管，8为安全阀，9为人孔，10为裙座，11为检查口。
具体实施方式
本发明不受下述实施例的限制，可根据本发明的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。
在发明中，为了便于描述，在实施例中各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图1的布图方式来进行描述的，如：上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图的布图方向来确定的。
下面结合实施例对本发明作进一步描述：
实施例1：该稠油采出水的除硅方法，按下述步骤进行：第一步，将稠油采出水进行重力沉降，向经过重力沉降后的稠油采出水中加入pH值调节剂后得到调节液，调节液的pH值为9至11，其中，pH值调节剂的加入量以稠油采出水的体积计算，每升稠油采出水加入150毫克至350毫克的pH值调节剂；第二步，向调节液中加入除硅剂进行除硅后得到一次处理液，其中，除硅剂的加入量以稠油采出水的体积计算，每升稠油采出水加入150毫克至350毫克的除硅剂；第三步，向一次处理液中加入混凝剂和助凝剂进行反应后得到二次处理液，其中，混凝剂和助凝剂的加入量均以稠油采出水的体积计算，每升稠油采出水加入150毫克至400毫克的混凝剂，每升稠油采出水加入5毫克至20毫克的助凝剂；第四步，将二次处理液经过混凝沉降、过滤和软化后得到回注水和污泥。根据本实施例所述的稠油采出水的除硅方法对稠油采出水A进行处理，加药（pH值调节剂、除硅剂、混凝剂和助凝剂）成本（元/m 3 ）如表1所示，得到的回注水的二氧化硅含量（mg/L）、含油量（mg/L）、悬浮物含量（mg/L）以及处理后得到的污泥量（单位：kg/m 3 ，污泥中含质量百分比为99%的水）如表1所示，同时，采用常规除硅方法（常规方法）对稠油采出水A进行处理，加药成本（元/m 3 ）如表1所示，常规除硅方法处理后得到的回注水的二氧化硅含量（mg/L）、含油量（mg/L）、悬浮物含量（mg/L）以及处理后得到的污泥量（单位：kg/m 3 ，污泥中含质量百分比为99%的水）如表1所示，稠油采出水A的物性参数：二氧化硅含量为150mg/L至400mg/L、含油量为300mg/L至1000mg/L、悬浮物含量为300mg/L至1000mg/L。
实施例2：该稠油采出水的除硅方法，按下述步骤进行：第一步，将稠油采出水进行重力沉降，向经过重力沉降后的稠油采出水中加入pH值调节剂后得到调节液，调节液的pH值为9或11，其中，pH值调节剂的加入量以稠油采出水的体积计算，每升稠油采出水加入150毫克或350毫克的pH值调节剂；第二步，向调节液中加入除硅剂进行除硅后得到一次处理液，其中，除硅剂的加入量以稠油采出水的体积计算，每升稠油采出水加入150毫克或350毫克的除硅剂；第三步，向一次处理液中加入混凝剂和助凝剂进行反应后得到二次处理液，其中，混凝剂和助凝剂的加入量均以稠油采出水的体积计算，每升稠油采出水加入150毫克或400毫克的混凝剂，每升稠油采出水加入5毫克或20毫克的助凝剂；第四步，将二次处理液经过混凝沉降、过滤和软化后得到回注水和污泥。
实施例3：该稠油采出水的除硅方法，按下述步骤进行：第一步，将稠油采出水进行重力沉降，向经过重力沉降后的稠油采出水中加入pH值调节剂后得到调节液，调节液的pH值为11，其中，pH值调节剂的加入量以稠油采出水的体积计算，每升稠油采出水加入330毫克的pH值调节剂；第二步，向调节液中加入除硅剂进行除硅后得到一次处理液，其中，除硅剂的加入量以稠油采出水的体积计算，每升稠油采出水加入180毫克的除硅剂；第三步，向一次处理液中加入混凝剂和助凝剂进行反应后得到二次处理液，其中，混凝剂和助凝剂的加入量均以稠油采出水的体积计算，每升稠油采出水加入200毫克的混凝剂，每升稠油采出水加入10毫克的助凝剂；第四步，将二次处理液经过混凝沉降、过滤和软化后得到回注水和污泥。根据本实施例所述的稠油采出水的除硅方法对稠油采出水B进行处理，加药（pH值调节剂、除硅剂、混凝剂和助凝剂）成本（元/m 3 ）如表1所示，处理后的回注水的二氧化硅含量（mg/L）、含油量（mg/L）、悬浮物含量（mg/L）以及处理后得到的污泥量（单位：kg/m 3 ，污泥中含质量百分比为99%的水）如表1所示，稠油采出水B的物性参数：二氧化硅含量为270mg/L、含油量为810mg/L、悬浮物含量为700mg/L。
实施例4：该稠油采出水的除硅方法，按下述步骤进行：第一步，将稠油采出水进行重力沉降，向经过重力沉降后的稠油采出水中加入pH值调节剂后得到调节液，调节液的pH值为10，其中，pH值调节剂的加入量以稠油采出水的体积计算，每升稠油采出水加入280毫克的pH值调节剂；第二步，向调节液中加入除硅剂进行除硅后得到一次处理液，其中，除硅剂的加入量以稠油采出水的体积计算，每升稠油采出水加入350毫克的除硅剂；第三步，向一次处理液中加入混凝剂和助凝剂进行反应后得到二次处理液，其中，混凝剂和助凝剂的加入量均以稠油采出水的体积计算，每升稠油采出水加入380毫克的混凝剂，每升稠油采出水加入16毫克的助凝剂；第四步，将二次处理液经过混凝沉降、过滤和软化后得到回注水和污泥。根据本实施例所述的稠油采出水的除硅方法对稠油采出水C进行处理，加药（pH值调节剂、除硅剂、混凝剂和助凝剂）成本（元/m 3 ）如表1所示，处理后的回注水的二氧化硅含量（mg/L）、含油量（mg/L）、悬浮物含量（mg/L）以及处理后得到的污泥量（单位：kg/m 3 ，污泥中含质量百分比为99%的水）如表1所示，稠油采出水C的物性参数：二氧化硅含量为400mg/L、含油量为620mg/L、悬浮物含量为540mg/L。
实施例5：与上述实施例的不同之处在于，pH值调节剂为碱金属氧化物或碱金属氢氧化物；或/和，除硅剂为碱土金属氧化物或含碱土金属的化合物；或/和，助凝剂为含铁的物质、含聚酰胺类的物质和含聚丙烯酰胺类的物质中的一种以上。
实施例6：作为实施例5的优化，pH值调节剂为氢氧化钠；或/和，除硅剂为氧化镁或氯化镁；或/和，混凝剂为聚合氯化铝或锌复合混凝剂或三氯化铁或氢氧化铁；或/和，助凝剂为聚丙烯酰胺。
实施例7：与上述实施例的不同之处在于，第一步中，重力沉降的时间为1小时至2小时，第三步中，反应时间为3分钟至10分钟，第四步中，混凝沉降的时间为1小时至2小时。
实施例8：如附图1所示，与上述实施例的不同之处在于，第二步中，采用除硅反应器进行除硅，除硅反应器包括除硅罐体1，在除硅罐体1的下部外侧固定有与除硅罐体1侧面相切的进水管2，进水管2与除硅罐体1内部相通，在进水管2上方的除硅罐体1上有加药口3，在加药口3上方的除硅罐体1上有出水口4，在除硅罐体1的顶部有排气口5。调节液通过进水管2切向进入除硅罐体1内，除硅剂通过加药口3进入除硅罐体1内，除硅剂与调节液在除硅罐体1内充分混合反应生成一次处理液，一次处理液通过出水口4排出除硅罐体1。除硅反应器的设置能够使除硅剂与调节液充分混合，提高除硅剂与调节液的反应强度，进一步提高稠油采出水的除硅效果。
可根据实际需要，对上述实施例8中的除硅反应器作进一步优化或/和改进：
如附图1所示，除硅罐体1的底部有排污口6，在除硅罐体1的上部固定有安全管7，在安全管7上固定安装有安全阀8。除硅罐体1内的污泥通过排污口6排出。
如附图1所示，除硅罐体1上有至少一个的人孔9，在与人孔9对应的除硅罐体1外侧固定安装有人孔9法兰，在除硅罐体1的下部固定安装有裙座10，在裙座10的侧面有检查口11。
由表1中的数据可知，实施例1、实施例3和实施例4得到的回注水中的二氧化硅含量小于采用常规方法处理稠油采出水得到的回注水中的二氧化硅含量，说明实施例1、实施例3和实施例4所述的稠油采出水的除硅方法的除硅效果优于常规方法的除硅效果，同时可以看出，实施例1、实施例3和实施例4得到的污泥量小于采用常规方法处理稠油采出水得到的污泥量，即根据实施例1、实施例3和实施例4所述的稠油采出水的除硅方法产生较少的污泥，降低了污泥量，从而降低了后期处理污泥的成本，降低了污泥对环境的排放量，另外，可以看出，采用实施例1、实施例3和实施例4所述的稠油采出水的除硅方法的加药成本低于常规方法的加药成本，由此，降低了稠油采出水的除硅成本，实施例1、实施例3和实施例4得到的回注水中的含油量和悬浮物含量与采用常规方法处理稠油采出水得到的回注水中的含油量和悬浮物含量相当，说明实施例1、实施例3和实施例4所述的稠油采出水的除硅方法为具有除硅、除油和除悬浮物三效合一的处理方法。
综上所述，根据本发明所述的稠油采出水的除硅方法相对于常规除硅方法而言，本发明所述的稠油采出水的除硅方法能够提高对稠油采出水的除硅效果，将根据本发明所述的稠油采出水的除硅方法得到的回注水回注至注汽锅炉后，能够使注汽锅炉长时间运行并且不结垢，使油田能够连续生产，同时，降低了污泥量，从而降低了后期处理污泥的成本，降低了污泥对环境的排放量，降低了污泥对环境的影响度，另外，本发明所述的稠油采出水的除硅方法能够降低稠油采出水的除硅成本。
以上技术特征构成了本发明的实施例，其具有较强的适应性和实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。
表1

Claims (10)

1.一种稠油采出水的除硅方法，其特征在于按下述步骤进行：第一步，将稠油采出水进行重力沉降，向经过重力沉降后的稠油采出水中加入pH值调节剂后得到调节液，调节液的pH值为9至11，其中，pH值调节剂的加入量以稠油采出水的体积计算，每升稠油采出水加入150毫克至350毫克的pH值调节剂；第二步，向调节液中加入除硅剂进行除硅后得到一次处理液，其中，除硅剂的加入量以稠油采出水的体积计算，每升稠油采出水加入150毫克至350毫克的除硅剂；第三步，向一次处理液中加入混凝剂和助凝剂进行反应后得到二次处理液，其中，混凝剂和助凝剂的加入量均以稠油采出水的体积计算，每升稠油采出水加入150毫克至400毫克的混凝剂，每升稠油采出水加入5毫克至20毫克的助凝剂；第四步，将二次处理液经过混凝沉降、过滤和软化后得到回注水和污泥。
2.根据权利要求1所述的稠油采出水的除硅方法，其特征在于pH值调节剂为碱金属氧化物或碱金属氢氧化物；或/和，除硅剂为碱土金属氧化物或含碱土金属的化合物；或/和，助凝剂为含铁的物质、含聚酰胺类的物质和含聚丙烯酰胺类的物质中的一种以上。
3.根据权利要求2所述的稠油采出水的除硅方法，其特征在于pH值调节剂为氢氧化钠；或/和，除硅剂为氧化镁或氯化镁；或/和，混凝剂为聚合氯化铝或锌复合混凝剂或三氯化铁或氢氧化铁；或/和，助凝剂为聚丙烯酰胺。
4.根据权利要求1或2或3所述的稠油采出水的除硅方法，其特征在于第一步中，重力沉降的时间为1小时至2小时，第三步中，反应时间为3分钟至10分钟，第四步中，混凝沉降的时间为1小时至2小时。
5.根据权利要求1或2或3所述的稠油采出水的除硅方法，其特征在于第二步中，采用除硅反应器进行除硅，除硅反应器包括除硅罐体，在除硅罐体的下部外侧固定有与除硅罐体侧面相切的进水管，进水管与除硅罐体内部相通，在进水管上方的除硅罐体上有加药口，在加药口上方的除硅罐体上有出水口，在除硅罐体的顶部有排气口。
6.根据权利要求4所述的稠油采出水的除硅方法，其特征在于第二步中，采用除硅反应器进行除硅，除硅反应器包括除硅罐体，在除硅罐体的下部外侧固定有与除硅罐体侧面相切的进水管，进水管与除硅罐体内部相通，在进水管上方的除硅罐体上有加药口，在加药口上方的除硅罐体上有出水口，在除硅罐体的顶部有排气口。
7.根据权利要求5所述的稠油采出水的除硅方法，其特征在于除硅罐体的底部有排污口，在除硅罐体的上部固定有安全管，在安全管上固定安装有安全阀。
8.根据权利要求6所述的稠油采出水的除硅方法，其特征在于除硅罐体的底部有排污口，在除硅罐体的上部固定有安全管，在安全管上固定安装有安全阀。
9.根据权利要求5所述的稠油采出水的除硅方法，其特征在于除硅罐体上有至少一个的人孔，在与人孔对应的除硅罐体外侧固定安装有人孔法兰，在除硅罐体的下部固定安装有裙座，在裙座的侧面有检查口。
10.根据权利要求6或7或8所述的稠油采出水的除硅方法，其特征在于除硅罐体上有至少一个的人孔，在与人孔对应的除硅罐体外侧固定安装有人孔法兰，在除硅罐体的下部固定安装有裙座，在裙座的侧面有检查口。
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