CN105303657A - 工作现场锁控系统的管理方法 - Google Patents

Abstract

工作现场锁控系统的管理方法，包括以下步骤：将工作现场的所有设备及其当前状态存储到系统数据库中，将设备的操作逻辑存储到系统逻辑库中；在进行设备操作前，进行设备危险源分析，根据危险源清单，给所涉及的危险源进行上锁并挂上标识牌，将每个锁具的识别码存储于系统数据库中；生成本次任务所涉及设备的操作步骤和对应锁具的解锁码值，对符合操作逻辑的要求的设备生成对应锁具的解锁码值，将操作步骤和锁具的解锁码值通过适配器传送给电子钥匙；持电子钥匙对锁具进行解锁。本发明方法可以隔离工作现场的危险源，防止因人为疏忽误操作设备而带来人身安全和生产设备损失。

Description

工作现场锁控系统的管理方法

技术领域

本发明属于安全管理技术领域，尤其涉及一种锁控系统的管理方法。

背景技术

为了对工作现场的门锁及设备锁进行统一管理，智能锁控系统在电力行业、冶金行业、建筑行业、石油化工行业、煤炭制造等工业行业得到了推广和普及。智能锁控系统采用具备身份编码的专用智能锁具代替传统门锁，使用具备锁具编码识别技术的智能钥匙实现开锁管理，通过网络功能严格管理智能钥匙，规范操作人员开锁管理，以防止操作人员误开、错开导致的安全事故或纠纷事故发生，提高安全生产的效率，确保安全生产的稳定运行。目前的智能锁控系统一般由数据服务器、装有管理软件的主控机、智能钥匙和智能锁组成。其中，主控机通过局域网与数据服务器交换数据并对开锁信息进行远程管理、维护，智能钥匙及智能锁与主机交换数据。

目前在电力、冶金、建筑、石油化工、煤炭制造等行业的工作现场中存在较多的危险源，而且大多数设备的操作顺序之间存在严格的逻辑关系，工作人员在日常设备操作或设备检修过程中，经常由于人为疏忽，误动现场的操作机构，导致对人身安全和设备本身造成巨大伤害。

发明内容

本发明的目的是提供一种可以隔离工作现场的危险源，防止因人为疏忽误操作设备而带来人身安全和生产设备损失的工作现场锁控系统的管理方法。

为了实现上述目的，本发明采取如下的技术解决方案：

工作现场锁控系统的管理方法，包括以下步骤：

步骤1、将工作现场的所有设备及其当前状态存储到系统数据库中，将设备的操作逻辑存储到系统逻辑库中；

步骤2、在进行设备操作前，进行设备危险源分析，步骤如下：

步骤2-1、圈定本次任务要操作的设备；

步骤2-2、从系统数据库中读取该设备及与其关联的设备的当前状态和操作后的状态，从系统逻辑库中读取该设备的操作逻辑，将设备及其关联设备操作后的状态与操作逻辑中的定义进行对比，分析本次任务所涉及的危险源，如果设备操作后的状态与操作逻辑相符，则执行下一步，如果不相符则终止分析步骤；

步骤2-3、列出本次任务涉及的危险源清单；

步骤2-4、根据危险源清单，给所涉及的危险源进行上锁并挂上标识牌，将每个锁具的识别码存储于系统数据库中；

步骤3、生成本次任务所涉及设备的操作步骤和对应锁具的解锁码值，步骤如下：

步骤3-1、对要操作的设备进行模拟预演；

步骤3-2、从系统数据库读取设备及与其相关联设备的当前状态和操作后状态，从系统逻辑库读取操作逻辑，将设备及与其相关联设备操作后的状态与操作逻辑进行对比，判断设备状态是否满足操作逻辑的要求，对本次任务的操作步骤进行分析；

步骤3-3、如果设备及与其相关联设备的操作后的状态满足操作逻辑的要求，生成对应锁具的解锁码值，否则不予生成解锁码值，如果一次任务中要操作多个设备，按序生成设备的操作步骤；

步骤3-4、检查本次任务中是否还有其他设备需要操作，如果有，返回步骤3-1，对下一个设备进行判断，否则执行下一步；

步骤3-5、将操作步骤和锁具的解锁码值通过适配器传送给电子钥匙；

步骤4、持电子钥匙对锁具进行解锁，将电子钥匙插入锁具中，检测电子钥匙的解锁码值是否与锁具的识别码匹配，若电子钥匙中记录的码值与当前锁具的识别码相同，则钥匙内部机构允许动作，实现开锁，否则电子钥匙提示错误，钥匙内部机构不允许动作。

本发明方法更进一步的方案为：所述操作逻辑包括设备本身操作的条件以及对其他设备的限制条件。

本发明方法更进一步的方案为所述步骤2-2中，如果设备操作后的状态与操作逻辑不相符，应将关联的设备状态设置至与操作逻辑相符后，再次进行设备危险源分析。

由以上技术方案可知，本发明通过对工作现场各类操作机构进行上锁，解锁由电子钥匙统一控制，避免传统锁具钥匙多，管理繁琐的问题，同时在操作设备前，需先对被操作机构进行逻辑判断，找出其他相关的危险源，并按照工业现场操作逻辑的要求，对危险源进行闭所操作及进行标识，操作设备前再次判断设备状态是否符合操作逻辑，对于符合逻辑的设备生成有序的操作步骤及解锁码值，所有锁具的解除操作，都要进行危险源逻辑分析判断，只有通过逻辑分析判断的操作，才许可电子钥匙进行解锁，切实解决工作现场人员因误动设备而造成人身安全和设备损坏等事故的问题，达到安全作业的目的。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明方法的流程图；

图2为本发明方法中危险源分析步骤的流程图；

图3为本发明方法中操作步骤及锁具解码值生成步骤的流程图

图4为本发明方法中解锁步骤的流程图。

以下结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细地说明。

具体实施方式

为了对工作现场的各种危险源纳入数字化统一管理，保证安全生产，目前的智能锁控系统在各类硬件设备、操作机构上，如空开、蝶阀、门把手、按钮等都设置有智能锁具，实现强制上锁，尤其对于属于危险源的可操作机构，必须配置专门的闭锁附件，以防止非专业人员非法操作，或操作人员误操作导致安全事故的发生。操作人员在进行检修或操作的过程中，需要使用电子钥匙解锁操作机构上的锁具装置，进行操作。现有的锁控系统中，一些危险源的操作机构之间存在着逻辑关系，当检修或操作其中一个设备时，需对其它与之相关的设备的状态进行确认，否则直接操作时有可能带来危险。

为此，本发明的锁控系统管理方法，在人员操作或检修过程中，需要对相关联的危险源进行分析和逻辑判断，确认本次操作无风险后，才许可操作人员用电子钥匙解锁操作机构上的锁具装置，否则操作机构上的锁具处于闭锁状态，不允许人员操作，以实现工作现场各类危险源的强制闭锁。

本发明的工作现场锁控系统的管理方法可用于检修过程危险点闭锁或常规设备运行闭锁，其包括以下四大步骤：存储所有可操作机构及其状态以及对应的操作逻辑，对要操作的设备的危险源进行分析，生成操作步骤及锁具解码值，利用电子钥匙进行解码。

下面结合附图对本发明方法进行详细说明，在以下说明中，以计算机作为主控机为例进行说明，主控机也可以是其它便携式移动智能设备，本发明方法的步骤如下：

步骤1、将工作现场的所有可操作机构及其当前状态(分开、闭合、档位位置)存储到系统数据库中，以设备关系和状态图的形式在计算机界面上显示，计算机中预置各个设备的操作逻辑，包括本身设备操作的条件以及对其他设备的限制条件等，操作逻辑存储到系统逻辑库中，作为判断依据。

步骤2、当需要进行设备检修或操作时，操作前操作人员首先进行设备危险源分析，如图1所示，设备危险源分析步骤包括：

步骤2-1、操作人员圈定要检修的设备或操作机构；

步骤2-2、计算机从系统数据库中读取设备及与其关联的设备的当前状态及操作后的状态，并从系统逻辑库中读取该设备的操作逻辑，把设备操作后状态与操作逻辑中的定义进行对比，分析本次检修或操作任务所涉及的危险源，如果设备操作后状态与操作逻辑相符，则执行下一步，如果不相符则终止分析步骤；

步骤2-3、列出当前任务涉及的危险源清单；

步骤2-4、操作人员根据危险源清单，通过防误锁具给各个涉及的危险源进行上锁并挂上标识牌，防止他人误动；针对不同的可操作机构装上对应的防误锁具，每一个锁具具有唯一的RFID识别码，将此码值存储于系统数据库中。

例如要对A设备进行“由合转分”的操作，操作人员圈定A设备；

计算机从系统数据库中读取A设备及与其关联的B设备和C设备的当前状态，同时给出操作后的设备状态，如表1所示，然后从系统逻辑库中读取操作A设备的逻辑：A设备的“分”操作对应的危险源为B设备和C设备，当分开A设备时，要求B设备处于分的状态，且C设备处于无电状态，将设备操作后状态与操作逻辑进行对比，对比结果如表2所示，如果操作后状态与操作逻辑的要求相矛盾，则终止危险源清单生成，并反馈提示，操作人员需将相应设备设置到与操作逻辑相符的状态，再重新进行危险源分析；

如果操作后状态满足操作逻辑要求，则生成危险源清单；

操作人员根据危险源清单，给B设备和C设备进行上锁并挂上标识牌，在A设备操作结束前，B设备和C设备不允许他人操作，同时将锁具的识别码存储于系统数据库中；

步骤3、生成设备的操作步骤和对应锁具的RFID解锁码值，其步骤如下：

步骤3-1、对要操作的设备进行模拟预演；

步骤3-2、从系统数据库读取设备及与其相关联设备的当前状态和操作后状态，从系统逻辑库读取操作逻辑，结合操作逻辑判断操作设备操作后状态是否满足操作逻辑的要求，对本次任务的操作步骤进行分析；本步骤的分析过程与步骤2-2的分析过程相同；

步骤3-3、如果设备操作后状态满足操作逻辑要求，生成解锁码值，否则不予生成解锁码值，如果一次任务中要操作多个设备，按序生成设备的操作步骤；

步骤3-4、检查是否还有其他设备需要操作，如果有，返回步骤3-1，否则执行下一步；

步骤3-5、将操作步骤和锁具的RFID解锁码值通过适配器传送给电子钥匙，由电子钥匙管理。

步骤4、操作人员持电子钥匙进行解锁，如图3所示，解锁时，将电子钥匙插入锁具中，检测电子钥匙的RFID解锁码值是否与锁具的识别码匹配，若电子钥匙中记录的码值与当前锁具的码值相同，则钥匙内部机构允许动作，实现开锁，否则电子钥匙提示错误，钥匙内部机构不允许动作。

本发明方法在设备操作前首先进行危险源分析，将与待操作设备及与其存在关联关系的设备状态与操作逻辑的条件进行比对，找到危险源，将危险源锁闭并挂上标识牌，防止操作过程中其它人员误操作危险源设备而导致事故发生；在生成操作步骤和解锁码值前，再进行一次模拟预演，再次判断设备状态是否符合操作逻辑，如果符合则生成操作步骤和解锁码值，发送到电子钥匙上，操作人员持电子钥匙解锁设备进行检修或其它操作。本发明通过将设备状态与操作逻辑进行两次对比，确保设备操作前危险源处于闭锁状态，其他人员无法操作，进而保证检修时所有设备都处于安全设置，防止事故发生。本发明可以有效识别工作现场危险源，并实现闭锁防误，可有效实现电力行业、煤炭行业、冶金行业、石油化工行业等工业作业现场的危险点分析，并实现闭锁功能。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解，依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者等同替换，而未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围之中。

Claims (3)

1.工作现场锁控系统的管理方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1、将工作现场的所有设备及其当前状态存储到系统数据库中，将设备的操作逻辑存储到系统逻辑库中；

步骤2、在进行设备操作前，进行设备危险源分析，步骤如下：

步骤2-1、圈定本次任务要操作的设备；

步骤2-2、从系统数据库中读取该设备及与其关联的设备的当前状态和操作后的状态，从系统逻辑库中读取该设备的操作逻辑，将设备及其关联设备操作后的状态与操作逻辑中的定义进行对比，分析本次任务所涉及的危险源，如果设备操作后的状态与操作逻辑相符，则执行下一步，如果不相符则终止分析步骤；

步骤2-3、列出本次任务涉及的危险源清单；

步骤2-4、根据危险源清单，给所涉及的危险源进行上锁并挂上标识牌，将每个锁具的识别码存储于系统数据库中；

步骤3、生成本次任务所涉及设备的操作步骤和对应锁具的解锁码值，步骤如下：

步骤3-1、对要操作的设备进行模拟预演；

步骤3-2、从系统数据库读取设备及与其相关联设备的当前状态和操作后状态，从系统逻辑库读取操作逻辑，将设备及与其相关联设备操作后的状态与操作逻辑进行对比，判断设备状态是否满足操作逻辑的要求，对本次任务的操作步骤进行分析；

步骤3-3、如果设备及与其相关联设备的操作后的状态满足操作逻辑的要求，生成对应锁具的解锁码值，否则不予生成解锁码值，如果一次任务中要操作多个设备，按序生成设备的操作步骤；

步骤3-4、检查本次任务中是否还有其他设备需要操作，如果有，返回步骤3-1，对下一个设备进行判断，否则执行下一步；

步骤3-5、将操作步骤和锁具的解锁码值通过适配器传送给电子钥匙；

步骤4、持电子钥匙对锁具进行解锁，将电子钥匙插入锁具中，检测电子钥匙的解锁码值是否与锁具的识别码匹配，若电子钥匙中记录的码值与当前锁具的识别码相同，则钥匙内部机构允许动作，实现开锁，否则电子钥匙提示错误，钥匙内部机构不允许动作。

2.如权利要求1所述的工作现场锁控系统的管理方法，其特征在于：所述操作逻辑包括设备本身操作的条件以及对其他设备的限制条件。

3.如权利要求1所述的工作现场锁控系统的管理方法，其特征在于：所述步骤2-2中，如果设备操作后的状态与操作逻辑不相符，应将关联的设备状态设置至与操作逻辑相符后，再次进行设备危险源分析。