CN105290414A - 一种合成纳米铜颗粒的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种合成纳米铜颗粒的方法。在金属盐溶液中加入配位体，其中配位体为乙二胺四乙酸（EDTA）或者间苯二酚，澄清后搅拌加入分散剂聚乙烯吡咯烷酮（K-30）；将所得溶液干燥至多孔的凝胶状态；在氮气保护下，对干燥后的前驱体进行高温热处理，从而得到纳米铜颗粒。本发明实验操作简单、过程易于操控、重复性良好、对设备要求低，且过程中所使用的药品廉价，也不出现对环境有影响的有毒气体，制得的铜纳米颗粒分散性良好，粒径尺寸为20-50nm，具有良好的催化应用前景。
Description
技术领域
本发明属于纳米材料的技术领域，尤其是用作催化剂的纳米铜颗粒的制备方法。
背景技术
当粒子尺寸进入纳米量级时，纳米微粒具有大的比表面积，表面原子数，表面能和表面张力随粒径的下降急剧增加，小尺寸效应，表面效应、量子尺寸效应及量子宏观隧道效应等导致纳米微粒的热、磁、光、敏感特性和表面稳定性等不同于常规粒子，这使得它在在许多领域都起着重要的作用，例如催化、光子学、光电子学、信息存储、表面拉曼增强(SERS)和磁流体领域。
铜作为一种典型的过渡金属，由于其特异的物理化学性质而被广泛研究。例如，纳米铜颗粒在制造高级润滑油、导电胶、清洁能源催化材料等领域有广阔的应用前景。特别是作为催化剂，铜基催化剂是石油化工和氮肥工业中应用的主要催化剂，如CO、CO2加氢合成甲醇、选择性加氢合成等。纳米铜颗粒也可以作为电磁屏蔽涂料，可以用作电子浆料，在化纤制造过程中掺入铜等纳米金属颗粒可以制成导电纤维，在光学玻璃中掺杂铜纳米粒子可制备非线性光学材料。近年来，国内外已经发展了多种制备铜纳米颗粒的方法。主要有液相还原法、电沉积法、微乳液法、气相沉积法、蒸镀法、机械研磨法等，但因各种方法的自身特性而各有优缺点。液相还原法制备的纳米粒子具有表面活性高、颗粒形状和粒度易控制等优点，缺点是颗粒易团聚、分散性差。电沉积法、蒸镀法对设备要求较高、设备昂贵、不便操作；微乳液法能够制备均一尺寸及形貌的产品，但是除去产物表面的表面活性剂需要苛刻的条件或者需要大量洗涤剂，同时此方法规模化生产使用大量表面活性剂，导致生产成本高和环境污染。机械研磨法制得的产品粒径大、分布宽，而且需要较长的研磨时间，致使生产成本较高。因此，急需探索一种简便易行、对环境友好、原料易得的铜纳米颗粒的制备方法。
发明内容
本发明的目的在于在于解决上述现有制备方法存在的缺点和不足，提供一种操作简单、过程易于操控、重复性良好、对设备要求低、颗粒大小可控的铜纳米颗粒合成的新方法。
为了达到上述目的，本发明的技术解决方案是：
一种合成铜纳米颗粒的方法，包括以下步骤：
1、金属盐溶液的配制
配制硝酸铜，再搅拌加入配位体乙二胺四乙酸(EDTA)或间苯二酚中的任意一种，最后加入表面活性剂聚乙烯吡咯烷酮(K-30)，搅拌至溶液完全变为澄清；
2、前驱体的生成
将步骤1制备的混合溶液置于120-150摄氏度中干燥5-10小时，直至形成疏松多孔的前驱体；
3、热处理
将前驱体分别放在充满保护气的管式炉内煅烧，所需温度为700-750摄氏度，升温速率控制在15-20摄氏度/分钟。
步骤1中所述的硝酸铜的摩尔浓度0.01-0.05mol/L；硝酸铜和配位体的摩尔比为1:1-1:3；硝酸铜和表面活性剂的摩尔比为1:2-1:5。
步骤3中所述的保护气为氮气；气体的流量为20ml/min。
步骤3中所述的煅烧时间为2-4小时。
本发明与现有的制备贵金属银纳米颗粒的技术相比，具有以下优点；
1)本发明实验操作简单、过程易于操控、重复性良好、对设备要求低，且过程中所使用的药品廉价，也不出现对环境有影响的有毒气体，制得的铜纳米颗粒分散性良好，尺寸均一，因此，本方法所采用的实验技术路线具有低成本高效且环境友好的特征。
2)本发明所制备纳米铜的粒径尺寸为20-50nm，对高氯酸铵的热分解具有明显的催化作用。
附图说明
图1为本发明实施例1中没有煅烧的前驱体(a)和产品铜纳米颗粒的X射线衍射图(b)。
图2为本发明实施例1中铜纳米颗粒的透射电镜图片(a)和电子衍射分析(b)结果。
图3为本发明实施例2中前驱体的热重-差热(TG-DSC)分析结果。
图4为纯高氯酸铵(b)和本发明实施例2中铜纳米颗粒/高氯酸铵复合物(a)的差热扫描量热分析结果。
图5为本发明实施例3中铜纳米颗粒的X射线衍射图。
具体实施方式：
下面结合实例和附图对本发明进行详细说明。
实施例1：量取100ml的去离子水于烧杯中，然后加入0.2428g硝酸铜(浓度范围覆盖全部范围)，磁力搅拌至硝酸铜完全溶解，此时溶液蓝色透明，随后在溶液中加入0.2937g乙二胺四乙酸(EDTA)(浓度范围覆盖全部范围)，待溶液澄清后再向溶液中加入0.2220g表面活性剂聚乙烯吡咯烷酮(K-30)，继续搅拌直至表面活性剂完全溶解，将混合溶液在水浴条件下加热5小时，再将溶液放于干燥箱中在120℃下干燥5小时，得到疏松多孔、不含水分的前驱体，然后将前驱体放于管式炉中密闭，将氮气通入管式炉以排空管式炉的空气，吹扫过程持续50分钟，将空气完全排出后，继续通入氮气，气体的流量为20ml/min，运行管式炉，控制升温速率为15℃/min，煅烧温度为700℃，煅烧时间为2小时，在热处理过程中保护气氛一直存在。煅烧结束后，关闭管式炉，当管式炉的温度降为室温后，停止通氮气，将产物取出。图1a是没有煅烧的前驱体的X射线衍射分析图，从图1a中可以看到没有出现衍射峰，表明前驱体是无定形态的。700℃煅烧2小时之后，样品的X射线衍射分析(图1b)和电子衍射分析(2b)结果表明制备的铜纳米颗粒的物相结构为面心立方结构，从图1b可以很明显地看出衍射峰具有很大的半高宽，表明产物的晶粒尺寸较小。透射电子显微镜(图2a)的表征结果证明制备的纳米铜粉体的晶粒尺寸为20-50纳米。
实施例2：首先，量取100ml的去离子水置于玻璃烧杯中，然后加入1.2141g硝酸铜(浓度范围覆盖全部范围)，磁力搅拌至硝酸铜完全溶解，此时溶液蓝色透明，随后在溶液中加入4.4055g乙二胺四乙酸(EDTA)(浓度范围覆盖全部范围)，待溶液澄清后再向溶液中加入2.7750g表面活性剂聚乙烯吡咯烷酮(K-30)，继续搅拌直至表面活性剂完全溶解，将混合溶液在水浴条件下加热5小时，再将溶液放于干燥箱中在130℃下干燥8小时，得到疏松多孔、不含水分的前驱体，然后将前驱体放于管式炉中密闭，将氮气通入管式炉以排空管式炉的空气，吹扫过程持续50分钟，将空气完全排出后，继续通入氮气，气体的流量为20ml/min，运行管式炉，控制升温速率为17℃/min，煅烧温度为730℃，煅烧时间为3小时，在热处理过程中保护气氛一直存在。煅烧结束后，关闭管式炉，当管式炉的温度降为室温后，停止通氮气，取出产物。图3为前驱体的热重-差热(TG-DSC)分析结果，从TG曲线可以看出，前驱体的重量分为两个阶段，第一个阶段在100℃左右，是前驱体的失去水分的过程；第二个阶段在400-500℃，重量急剧减少，表明前驱体在氮气中发生剧烈的燃烧反应，并放出大量的CO，CH4，H2等。DSC曲线在500℃左右有一个尖锐的放热峰，表明在这个温度条件下前驱体燃烧最剧烈，铜纳米颗粒可以在这个温度下生成。图4为高氯酸铵(4b)和纳米铜颗粒/高氯酸铵复合物(4a)的差热扫描量热(DSC)曲线，从图4可以看出，纯高氯酸铵的DSC曲线有一个吸热峰和两个放热峰，250℃左右的吸热峰为高氯酸铵的晶型转化过程，由斜方晶型转化为立方晶型；326℃左右的放热峰是高氯酸铵热的低温分解峰；445℃左右的放热峰是高氯酸铵热分解的高温分解峰，高氯酸铵完全分解为一氧化氮、氯气等挥发性气体。由图4a可知，铜纳米颗粒对高氯酸铵的晶型转化过程基本没有影响，但对高氯酸铵的热分解过程产生明显的影响，使高氯酸铵的低温分解温度上升了4℃，即微弱的阻碍了高氯酸铵低温分解反应的进行；但纳米铜粉使高氯酸铵的高温分解温度从445℃变为377℃，降低了68℃，说明铜纳米颗粒对高氯酸铵的高温分解反应具有明显的催化作用。
实施例3：量取100ml的去离子水于烧杯中，然后加入0.7285g硝酸铜(浓度范围覆盖全部范围)，磁力搅拌至硝酸铜完全溶解，此时溶液蓝色透明，随后在溶液中加入0.6741g间苯二酚(浓度范围覆盖全部范围)，待溶液澄清后再向溶液中加入0.9990g表面活性剂聚乙烯吡咯烷酮(K-30)，继续搅拌直至表面活性剂完全溶解，将混合溶液在水浴条件下加热5小时，再将溶液放于干燥箱中在150℃下干燥10小时，得到疏松多孔、不含水分的前驱体，然后将前驱体放于管式炉中密闭，将氮气通入管式炉以排空管式炉的空气，吹扫过程持续50分钟，将空气完全排出后，继续通入氮气，气体的流量为20ml/min，运行管式炉，控制升温速率为20℃/min，煅烧温度为750℃，煅烧时间为4小时，在热处理过程中保护气氛一直存在。煅烧结束后，关闭管式炉，当管式炉的温度降为室温后，停止通氮气，将产物取出。图5为样品的X射线衍射分析结果，从图中可以看出有三个衍射峰，分别对应铜的(111)、(200)、(220)晶面，表明制备的铜纳米颗粒的物相结构为面心立方结构。
Claims (6)
1.一种合成铜纳米颗粒的方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)、金属盐溶液的配制
配制硝酸铜，再搅拌加入配位体乙二胺四乙酸或间苯二酚中的任意一种，最后加入表面活性剂聚乙烯吡咯烷酮，搅拌至溶液完全变为澄清；
(2)、前驱体的生成
将步骤1制备的混合溶液置于120-150摄氏度中干燥5-10小时，直至形成疏松多孔的前驱体；
(3)、热处理
将前驱体分别放在充满保护气的管式炉内煅烧，所需温度为700-750摄氏度，升温速率控制在15-20摄氏度/分钟。
2.根据权利要求1所述的合成铜纳米颗粒的方法，其特征在于，步骤1中所述的硝酸铜的摩尔浓度0.01-0.05mol/L。
3.根据权利要求1所述的合成铜纳米颗粒的方法，其特征在于，步骤1中所述的硝酸铜和配位体的摩尔比为1:1-1:3。
4.根据权利要求1所述的合成铜纳米颗粒的方法，其特征在于，步骤1中所述的硝酸铜和表面活性剂的摩尔比为1:2-1:5。
5.根据权利要求1所述的合成铜纳米颗粒的方法，其特征在于，步骤3中所述的保护气为氮气；气体的流量为20ml/min。
6.根据权利要求1所述的合成铜纳米颗粒的方法，其特征在于，步骤3中所述的煅烧时间为2-4小时。
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