CN105239775B - 一种用于筒仓滑模施工的钢筋安装质量动态控制方法 - Google Patents

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Abstract

一种用于筒仓滑模施工的钢筋安装质量动态控制方法,包括以下步骤:搭建滑模系统;固定L型圆钢;确定竖向钢筋定位器并将其固定在开字提升架上;制作水平钢筋定位器并将水平钢筋定位器预埋在筒仓仓壁的混凝土中;L型圆钢和竖向钢筋定位器随滑模系统同步向上滑升;驳接不够长度的水平钢筋定位器;用扎丝把竖向钢筋和水平钢筋的交接点绑稳。本发明通过采用特制的钢筋定位器,包括L型钢筋保护层定位器、“环形网格”式竖向钢筋定位器、“爬梯”式水平钢筋定位器,解决了筒仓仓壁安装定位的难题,与传统的“用砼垫块来保证钢筋砼保护层厚度、用人工定位绑扎方式来保证横竖向钢筋间距”工艺相比,本方法的钢筋定位准确、操作简单、质量可靠、成本低廉,具有良好的推广应用前景。

Description

一种用于筒仓滑模施工的钢筋安装质量动态控制方法
技术领域
[0001] 本发明涉及建筑施工技术领域,尤其涉及一种用于筒仓滑模施工的钢筋安装质量 动态控制方法。
背景技术
[0002] 在建筑领域,滑模施工工艺是高耸现浇混凝土结构施工中广泛应用的一种特殊的 施工工艺。与常规施工方法相比,这种施工工艺具有机械化程度高、施工速度快、现场场地 占用少、结构整体性强、抗震性能好、安全作业有保障、环境与经济综合效益显著、可节省支 模和搭设脚手架所需的工料、能较方便地将模板拆散和灵活组装并可重复使用等优点。
[0003] 通常,筒仓滑模施工中对钢筋工程安装的做法为:利用垫块保证钢筋混凝土保护 层厚度,采用人工定位绑扎的方法保证横向和竖向钢筋间距。从工程实施结果看,普遍存在 以下问题:滑模提升过程中,由于钢筋保护层垫块与模板之间存在摩擦,导致垫块松动或掉 落,影响混凝土质量;而且滑模施工要求每一滑升高度的混凝土浇筑及钢筋绑扎,必须在规 定的时间内完成,以确保滑模施工连续进行。对于大直径筒仓结构,混凝土的浇灌量和钢筋 绑扎量都非常大,而混凝土的凝结时间是固定的,施工过程可能没有足够的时间用于钢筋 质量的检查与整改,故难以保证混凝土保护层的厚度及水平钢筋的安装质量。
[0004] 其中竖向钢筋径向与环向水平间距、水平钢筋竖向间距和钢筋保护层厚度的控 制,是筒仓滑模工程质量控制的重点,直接关系到筒仓主体结构的工程质量。此外,钢筋制 安不到位,发生偏移,也容易发生滑模模板装置卡模、偏位及滑模不同步,导致出现仓壁偏 移或质量事故。
发明内容
[0005] 基于以上现有技术的不足,本发明所解决的技术问题在于提供一种用于筒仓滑模 施工的钢筋安装质量动态控制方法,能较好的控制竖向钢筋径向与环向水平间距、水平钢 筋竖向间距和钢筋保护层厚度,保证了仓壁的施工质量。
[0006] 为了解决上述技术问题,本发明通过以下技术方案来实现:本发明提供一种用于 筒仓滑模施工的钢筋安装质量动态控制方法,采用坚向钢筋定位器来约束竖向钢筋的摆 动,采用水平钢筋定位器使环形水平钢筋快速安装就位,采用L型圆钢控制混凝土保护层的 厚度,包括以下步骤:
[0007] —、搭建滑模系统,该滑模系统包括开字提升架、液压千斤顶、油路控制系统、支撑 杆、滑动钢模板、内外操作平台;
[0008]二、截取合适长度的圆钢,并弯曲成L型,采用点焊的方式将L型圆钢的一边固定在 滑动钢模板的内侧上端;
[0009]三、确定坚向钢筋定位器的内钢圈和外钢圈的直径及短钢筋长度跟排布间距,短 钢筋两端分别搭接在内钢圈和外钢圈上,两条短钢筋之间形成竖向钢筋定位孔;
[0010]四、截取两段钢筋分别弯曲成四分之一的内钢圈和外钢圈圆弧,按要求把短钢筋 固定在四分之一的内钢圈和外钢圈上,竖向钢筋定位孔沿内钢圈和外钢圈的圆周环向均匀 间隔分布;
[0011]五、分别把四个已经制作好的四分之一竖向钢筋定位器吊装在所述开字提升架上 部,并将所述四个四分之一竖向钢筋定位器连接成圆环形状,并与开字提升架固定在一起;
[0 012 ]六、确定水平钢筋定位器的立杆间距跟横杆间距,根据确定好的尺寸制作水平钢 筋定位器;
[0013]七、把制作好的水平钢筋定位器预埋在筒仓仓壁的混凝土中;
[0014]八、L型圆钢和竖向钢筋定位器在液压千斤顶的作用下随滑模系统同步向上滑升; [0015]九、随滑模系统的滑升,驳接不够长度的水平钢筋定位器;
[0016]十、将水平钢筋放置在水平钢筋定位器的横杆上,用扎丝把竖向钢筋和水平钢筋 的交接点绑稳。
[0017] 作为上述技术方案的优选实施方式,本发明实施例提供的用于筒仓滑模施工的钢 筋安装质量动态控制方法进一步包括下列技术特征的部分或全部:
[0018] 作为上述技术方案的改进,步骤六中水平钢筋定位器的两立杆间距为竖向钢筋径 向水平间距,横杆间距为环形水平钢筋竖向间距。
[0019]作为上述技术方案的改进,在步骤二中,L型圆钢的直径为混凝土保护层厚度,L型 圆钢在钢模板侧的边长长度应大于水平钢筋的竖向间距;L型圆钢随滑模系统同步向上滑 升的过程中与水平钢筋相接触。
[0020]进一步地,在步骤九中,水平钢筋定位器直接穿过竖向钢筋定位器的竖向钢筋定 位孔,驳接不够长度的水平钢筋定位器。
[0021]作为上述技术方案的改进,在驳接水平钢筋定位器时,驳接方法采用焊接或绑扎, 驳接位置的水平横杆间距与其余横杆间距相同。
[0022]优选地,在步骤六中,制作水平钢筋定位器时,横杆长度突出立杆一定长度(约 50mm),用于放置水平钢筋。
[0023]进一步地,步骤三中两条短钢筋之间形成的竖向钢筋定位孔间距为竖向钢筋直径 的两倍。
[0024]作为上述技术方案的改进,步骤三中所述外钢圈直径为筒仓仓壁外表面直径除去 混凝土保护层厚度,内钢圈直径为筒仓仓壁内表面直径加上混凝土保护层厚度。
[0025]进一步地,所述L型圆钢、水平钢筋定位器为多个,沿筒仓仓壁的圆周环向均匀间 隔布置,所述竖向钢筋定位器为一个,位于滑模系统开字提升架上方。
[0026]与现有技术相比,本发明的技术方案具有如下有益效果:本发明的用于筒仓滑模 施工的钢筋安装质量动态控制方法在混凝土保护层的控制上,采用直径与混凝土保护层厚 度一致的L型圆钢固定于滑动钢模板内侧上端,确保混凝土保护层厚度基本不变;在竖向钢 筋的定位上,设计采用了 “环形网格”竖向钢筋定位器固定于滑模装置开字提升架上部,以 此约束竖向钢筋的摆动;在水平钢筋的定位上,采用了 “爬梯”式水平钢筋定位器,使环形水 平钢筋快速安装就位,保证钢筋安装质量的同时大大缩短了安装时间,有效保证了滑模施 工的连续性。本发明通过采用特制的钢筋定位器,包括L型钢筋保护层定位器、“环形网格” 式竖向钢筋定位器、“爬梯”式水平钢筋定位器,解决了筒仓滑模施工仓壁钢筋安装定位这 一难题,与传统的“用砼垫块来保证钢筋砼保护层厚度、用人工定位绑扎方式来保证横竖向 钢筋间距”工艺相比,本方法具有钢筋定位准确、操作简单、质量可靠、施工快速、成本低廉 等优点,具有良好的推广应用前景。
[0027]本发明在滑模提升过程中,L型圆钢与滑模系统同步提升,这样避免了采用垫块 时,因模板触碰垫块而导致垫块松动或掉落,通过L型圆钢使得钢模板跟钢筋保持一个合适 的距离,这样浇筑出来的混凝土保护层厚度偏差很小,解决了在滑模施工过程中,混凝土保 护层厚度不一致的问题。竖向钢筋定位器依附滑模平台上升,竖向钢筋与竖向钢筋定位器 在上升过程中相互不干扰,不“卡挂”,能够保证仓壁坚向钢筋在滑模施工过程中间距保持 固定,竖筋不凌乱。施工过程中将水平钢筋定位器预埋在仓壁混凝土中,随着滑模平台顶 升,叠加水平钢筋定位器连续驳接上去,钢筋绑扎时,水平钢筋直接搁在水平钢筋定位器的 横杆上,省去了人工定位的时间,解决了水平钢筋由于开字提升架的阻碍定距不均匀的困 难,每次绑扎水平钢筋只需人工将其绑好在水平钢筋定位器上,大大降低了绑扎难度,提高 了工作效率,符合预期效果。总之,在本发明的钢筋安装质量动态控制方法中,通过对钢筋 混凝土保护层、水平和竖向钢筋间距的动态控制,使得安装质量得到保证,安装速度得到提 升,还大大节省了安装的费用。本发明在筒仓工程的应用情况来看,滑模钢筋安装全部在30 分钟之内完成,总平均值比目标值少3 • 5分钟;钢筋水平与垂直的间距偏差分别在± 3.3mm 和±3.5mm以内;保护层厚度偏差在± 1 • 2mm以内,应用效果明显,达到了预期目标,完全体 现出了本发明的动态控制方法的优点,其安全、质量、工期及成本控制均符合规范标准要 求。
[0028]上述说明仅是本发明技术方案的概述,为了能够更清楚了解本发明的技术手段, 而可依照说明书的内容予以实施,并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够 更明显易懂,以下结合优选实施例,并配合附图,详细说明如下。
附图说明
[0029]为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案,下面将对实施例的附图作简单地介 绍。
[0030] 图1是本发明优选实施例的用于筒仓滑模施工的钢筋安装质量动态控制方法中的 施工装置的截面结构示意图。
[0031] 图2是本发明优选实施例的用于筒仓滑模施工的钢筋安装质量动态控制方法中的 竖向钢筋定位器的结构示意图。
[0032]图3是本发明优选实施例的用于筒仓滑模施工的钢筋安装质量动态控制方法中的 水平钢筋定位器的结构示意图。
[0033]图4是本发明优选实施例的用于筒仓滑模施工的钢筋安装质量动态控制方法中的 L型圆钢的结构示意图。
具体实施方式
[0034]下面结合附图详细说明本发明的具体实施方式,其作为本说明书的一部分,通过 实施例来说明本发明的原理,本发明的其他方面、特征及其优点通过该详细说明将会变得 一目了然。在所参照的附图中,不同的图中相同或相似的部件使用相同的附图标号来表示。 [0035]如图1-4所示,本发明优选实施例的用于筒仓滑模施工的钢筋安装质量动态控制 方法中所用的各个装置的结构示意图,本发明的筒仓滑模施工方法中,采用L型圆钢20控制 混凑I土保护层的厚度,采用“环形网格”竖向钢筋定位器30控制竖向钢筋径向和环向水平间 距,采用水平钢筋定位器40控制水平钢筋竖向间距,L型圆钢20、“环形格网”竖向钢筋定位 器30跟滑模系统同步提升,水平钢筋定位器4〇则随着滑模提升而不断驳接加长。而工人只 需在每次滑升的时候把水平钢筋搁在水平钢筋定位器上绑扎就行了。这项技术措施安装简 便,不影响滑模系统的安装与运行,也基本不增滑模装置自重,只要安装使用得当,该方法 的实施使用不会有太大难度。
[0036]具体实施时,本发明优选实施例的用于筒仓滑模施工的钢筋安装质量动态控制方 法包括以下步骤:
[0037] —、搭建滑模系统10,该滑模系统1〇包括开字提升架11、液压千斤顶12、油路控制 系统、支撑杆13、滑动钢模板14、内操作平台15、外操作平台16;
[0038]二、截取合适长度的圆钢,并弯曲成L型,采用点焊的方式将L型圆钢20的一边固定 在滑动钢模板14的内侧上端;
[0039]三、确定竖向钢筋定位器30的内钢圈31和外钢圈32的直径及短钢筋33长度跟排布 间距,短钢筋33两端分别搭接在内钢圈31和外钢圈32上,两条短钢筋33之间形成竖向钢筋 定位孔34;
[0040]四、截取两段钢筋分别弯曲成四分之一的内钢圈和外钢圈圆弧,按要求把短钢筋 33固定在四分之一的内钢圈31和外钢圈32上,竖向钢筋定位孔34沿内钢圈31和外钢圈32的 圆周环向均勾间隔分布;
[0041]五、分别把四个已经制作好的四分之一竖向钢筋定位器30吊装在所述开字提升架 11上部,并将所述四个四分之一竖向钢筋定位器30连接成圆环形状,并与开字提升架11固 定在一起;
[0042]六、确定水平钢筋定位器40的立杆间距跟横杆间距,根据确定好的尺寸制作水平 钢筋定位器40;
[0043] 七、把制作好的水平钢筋定位器40预埋在筒仓仓壁的混凝土中;
[0044] 八、L型圆钢20和竖向钢筋定位器3〇在液压千斤顶12的作用下随滑模系统10同步 向上滑升;
[0045]九、随滑模系统10的滑升,驳接不够长度的水平钢筋定位器40;
[0046]十、将水平钢筋放置在水平钢筋定位器40的横杆42上,用扎丝把竖向钢筋和水平 钢筋的交接点绑稳,浇筑砼的同时进行竖向钢筋的安装,水平钢筋在砼基本浇筑完后进行 安装。
[0047]本发明采用的钢筋安装质量动态控制方法中,在滑模提升过程中,L型圆钢20与滑 模系统同步提升,这样避免了采用垫块时,因模板触碰垫块而导致垫块松动或掉落,通过L 型圆钢20使得钢模板跟钢筋保持一个合适的距离,这样浇筑出来的混凝土保护层厚度偏差 很小,解决了在滑模施工过程中,混凝土保护层厚度不一致的问题。竖向钢筋定位器30依附 滑模平台上升,仓壁竖向钢筋与竖向钢筋定位器30在上升过程中相互不干扰,不“卡挂”,能 够保证仓壁竖向钢筋在滑模施工过程中间距保持固定,竖筋不凌乱。施工过程中将水平钢 筋定位器40预埋在仓壁混凝土中,随着滑模顶升,叠加水平钢筋定位器40连续驳接上去,钢 筋绑扎时,水平钢筋直接搁在水平钢筋定位器的横杆42上,省去了人工定位的时间,解决了 水平钢筋由于开字提升架11的阻碍定距不均匀的困难,每次绑扎水平钢筋只需人工将其绑 好在水平钢筋定位器40上,大大降低了绑扎难度,提高了工作效率,保证了施工质量。
[0048]更为具体地,在步骤一中,滑模系统10包括液压千斤顶12、液压控制系统、滑动钢 模板14、内操作平台15和外操作平台16等系统,液压控制系统包括液压控制装置、输油及调 节设备,具体包括油管、分油器、液压控制装置、油液和阀门等。液压系统由电动机、齿轮栗、 电磁换向阀、调压阀、分油器、针形阀和压力表、油箱等的起动和指示等电器线路所构成。本 方法采取混合油路的布置方式,主油管采用内径为19mtn的无缝钢管,分油管和支油管则采 用内径为8mm的高压橡胶管。外操作平台16和内操作平台15上满铺木板,平台边缘设1.2m高 防护栏杆,底部设18cm的踢脚板,栏杆满挂安全网,外操作平台16采用三角钢桁架支撑,内 操作平台15采用钢结构桁架进行支撑。
[0049]具体地,在步骤二中,L型圆钢2〇的直径为混凝土保护层厚度,L型圆钢20在钢模板 侧的边长长度应大于水平钢筋间距,L型圆钢20的另一边长度不作要求,为确保L型圆钢20 与滑模装置连接牢固,L型圆钢2〇—边的上中下与滑动钢模板14的内侧进行点焊固定,L型 圆钢2〇随滑模系统同步向上滑升的过程中与水平钢筋相接触。为了保证混凝土保护层厚度 的均匀性,L型圆钢2〇沿着筒仓圆弧每隔lm间隔布置,使得混凝土垫块不用重复放置,节约 了垫块成本,却又起到比垫块更好的作用,通过L型圆钢20使得钢模板跟钢筋保持一个合适 的距离,这样浇筑出来的混凝土保护层厚度偏差很小。另外需要说明是,在混凝土浇筑时, 浇筑面不要高于L型圆钢20,不然会造成混凝土表面有圆钢痕迹。
[0050]在步骤六中,水平钢筋定位器40中的立杆间距为竖向钢筋径向水平间距,横杆间 距为环形水平钢筋的竖向间距,水平钢筋定位器40采用直径为18-20mm的螺纹钢作为立杆 41,直径为8-10mm的光面圆钢作为横杆42,横杆42直接焊接在两根立杆41上,并且在制作水 平钢筋定位器40时,横杆42长度突出立杆一定长度(约50mm),用于放置水平钢筋。在本发明 中,水平钢筋定位器40中的立杆41可同时作为竖向钢筋使用,将水平钢筋定位器40依次插 入到竖向钢筋定位器30的竖向钢筋定位孔34中,然后安装水平钢筋时只需人工将其绑好在 水平钢筋定位器40的横杆42上,大大降低了绑扎难度,提高了工作效率。在步骤九中,在驳 接水平钢筋定位器40时,驳接方法采用焊接或绑扎,驳接位置的水平横杆间距与其余横杆 间距相同,即要保证水平钢筋的间距。
[0051]本发明中的竖向钢筋定位器30上确定竖向钢筋定位孔34的短钢筋33之间的距离 不宜太小亦不宜太大,一般取竖向钢筋直径的两倍,有利于竖向钢筋的放置。否则,太大会 导致钢筋定位不准,出现偏差;太小会导致钢筋与定位装置之间产生卡挂现象,增加滑模系 统的滑升阻力。步骤三中所述外钢圈32直径为筒仓仓壁外表面直径除去混凝土保护层厚 度,内钢圈31直径为筒仓仓壁内表面直径加上混凝土保护层厚度。
[0052]本发明的实施方式中,考虑到内外钢圈比较巨大,一次成型安装非常困难,加上场 地有限,所以现场采用分段成型,再用塔吊把各部分吊装在开字提升架n上进行拼装固定。 本发明将竖向钢筋定位器3〇分成四部分,每部分对应的圆心角为90。。内外环形钢圈均采用 直径为l8-2〇mm的螺纹钢,然后分别完成四分之一圆弧,两个四分之一圆弧同心放置,接着 再用两根直径为10mm的短钢筋33架在两个钢圈上组成一个竖向钢筋定位孔34,短钢筋33固 定在钢圈上的方式为焊接,钢圈之间的驳接点也采用焊接。
[0053]本发明的用于筒仓滑模施工的钢筋安装质量动态控制方法中的L型圆钢20、水平 钢筋定位器为多个,沿筒仓仓壁的圆周环向均匀间隔布置,所述竖向钢筋定位器30为一个, 位于滑模系统开字提升架的上方,并随开字提升架11同步向上滑升。
[0054]上述实施例揭示的用于筒仓滑模施工的钢筋安装质量动态控制方法在混凝土保 护层的控制上,采用直径与混凝土保护层厚度一致的L型圆钢20固定于滑动钢模板14内侧 上端,以确保混凝土保护层厚度基本不变;在竖向钢筋的定位上,设计采用了“环形网格”竖 向钢筋定位器30固定于滑模装置开字提升架11上部,以此约束竖向钢筋的摆动;在水平钢 筋的定位上,设计采用了 “爬梯”式水平钢筋定位器40,使环形水平钢筋快速安装就位,保证 钢筋安装质量的同时大大缩短了安装时间,有效保证了滑模施工的连续性。本发明通过采 用特制的钢筋定位器,包括L型钢筋保护层定位器、“环形网格”式竖向钢筋定位器30、“爬 梯”式水平钢筋定位器,解决了筒仓滑模施工仓壁钢筋安装定位这一难题,与传统的“用砼 垫块来保证钢筋砼保护层厚度、用人工定位绑扎方式来保证横竖向钢筋间距”工艺相比,本 方法具有钢筋定位准确、操作简单、质量可靠、施工快速、成本低廉等优点,具有良好的推广 应用前景。
[0055]本发明在滑模提升过程中,L型圆钢20与滑模系统同步提升,这样避免了采用垫块 时,因模板触碰垫块而导致垫块松动或掉落,通过L型圆钢20使得钢模板跟钢筋保持一个合 适的距离,这样浇筑出来的混凝土保护层厚度偏差很小,解决了在滑模施工过程中,混凝土 保护层厚度不一致的问题。竖向钢筋定位器30依附滑模平台上升,竖向钢筋与竖向钢筋定 位器30在上升过程中相互不干扰,不“卡挂”,能够保证仓壁竖向钢筋在滑模施工过程中间 距保持固定,竖筋不凌乱。施工过程中将水平钢筋定位器40预埋在仓壁混凝土中,随着滑模 平台顶升,叠加水平钢筋定位器40连续驳接上去,钢筋绑扎时,水平钢筋直接搁在水平钢筋 定位器40的横杆42上,省去了人工定位的时间,解决了水平钢筋由于开字提升架11的阻碍 定距不均匀的困难,每次绑扎水平钢筋只需人工将其绑好在水平钢筋定位器40上,大大降 低了绑扎难度,提高了工作效率,符合预期效果。总之,在本发明的钢筋安装质量动态控制 方法中,通过对钢筋工程安装工程时的保护层、水平及竖向钢筋间距的动态控制,使得钢筋 的安装质量得到保证,安装速度得到提升,还大大节省了安装的费用。本发明在筒仓工程的 应用情况来看,滑模钢筋安装全部在30分钟之内完成,总平均值比目标值少3.5分钟;钢筋 水平与垂直的间距偏差分别在±3.3mm和±3.5mm以内;保护层厚度偏差在± 1.2mm以内,应 用效果明显,均达到了预期目标,完全体现出了本发明的动态控制方法的优点,其安全、质 量、工期及成本控制均符合规范标准要求。
[0056]以上所述是本发明的优选实施方式而己,当然不能以此来限定本发明之权利范 围,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明原理的前提下,还可 以做出若千改进和变动,这些改进和变动也视为本发明的保护范围。

Claims (3)

1.一种用于筒仓滑模施工的钢筋安装质量动态控制方法,采用竖向钢筋定位器来约束 竖向钢筋的摆动,采用水平钢筋定位器使环形水平钢筋快速安装就位,采用L型圆钢控制混 凝土保护层的厚度,其特征在于,包括以下步骤: 一、 搭建滑模系统,该滑模系统包括开字提升架、液压千斤顶、油路控制系统、支撑杆、 滑动钢模板、内外操作平台; 二、 截取合适长度的圆钢,并弯曲成L型,采用点焊的方式将L型圆钢的一边固定在滑动 钢模板的内侧上端;L型圆钢的直径为混凝土保护层厚度,L型圆钢在钢模板侧的边长长度 应大于水平钢筋的竖向间距;L型圆钢随滑模系统同步向上滑升的过程中与水平钢筋相接 触; 三、 确定竖向钢筋定位器的内钢圈和外钢圈的直径及短钢筋长度跟排布间距,短钢筋 两端分别搭接在内钢圈和外钢圈上,两条短钢筋之间形成竖向钢筋定位孔;两条短钢筋之 间形成的竖向钢筋定位孔间距为竖向钢筋直径的两倍,所述外钢圈直径为筒仓仓壁外表面 直径除去混凝土保护层厚度,内钢圈直径为筒仓仓壁内表面直径加上混凝土保护层厚度; 四、 截取两段钢筋分别弯曲成四分之一的内钢圈和外钢圈圆弧,按要求把短钢筋固定 在四分之一的内钢圈和外钢圈上,竖向钢筋定位孔沿内钢圈和外钢圈的圆周环向均匀间隔 分布;竖向钢筋定位器分成四部分,每部分对应的圆心角为90°,内外环形钢圈均采用直径 为18_2〇mm的螺纹钢,然后分别完成四分之一圆弧,两个四分之一圆弧同心放置,接着再用 两根直径为10mm的短钢筋架在两个钢圈上组成一个竖向钢筋定位孔,短钢筋固定在钢圈上 的方式为焊接,钢圈之间的驳接点也采用焊接; 五、 分别把四个己经制作好的四分之一竖向钢筋定位器吊装在所述开字提升架上部, 并将所述四个四分之一竖向钢筋定位器连接成圆环形状,并与开字提升架固定在一起; 六、 确定水平钢筋定位器的立杆间距跟横杆间距,根据确定好的尺寸制作水平钢筋定 位器;水平钢筋定位器的两立杆间距为竖向钢筋径向水平间距,横杆间距为环形水平钢筋 的竖向间距; 七、 把制作好的水平钢筋定位器预埋在筒仓仓壁的混凝土中; 八、 L型圆钢和竖向钢筋定位器在液压千斤顶的作用下随滑模系统同步向上滑升; 九、 随滑模系统的滑升,驳接不够长度的水平钢筋定位器;水平钢筋定位器直接穿过竖 向钢筋定位器的竖向钢筋定位孔,驳接不够长度的水平钢筋定位器; 十、将水平钢筋放置在水平钢筋定位器的横杆上,用扎丝把竖向钢筋和水平钢筋的交 接点绑稳; 所述L型圆钢、水平钢筋定位器为多个,沿筒仓仓壁的圆周环向均匀间隔布置;所述竖 向钢筋定位器为一个,位于滑模系统开字提升架的上方。
2.如权利要求1所述的用于筒仓滑模施工的钢筋安装质量动态控制方法,其特征在于, 在驳接水平钢筋定位器时,驳接方法采用焊接或绑扎,驳接位置的水平横杆间距与其余横 杆间距相同。
3.如权利要求1所述的用于筒仓滑模施工的钢筋安装质量动态控制方法,其特征在于, 在步骤六中,制作水平钢筋定位器时,横杆长度突出立杆一定长度,用于放置水平钢筋。
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