CN105237498B - 环氧大豆油生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了环氧大豆油生产工艺，包括一下步骤：（一）氧化；（二）水洗；（三）脱色；（四）蒸馏；本发明主要的改进点在于对原料的进料反应实现批次进料，并且严格控制每批次反应条件，实现标准化控制，使得反应更加充分、彻底；其次，本发明提出了综合脱色的理念，对环氧大豆油的色素进行合理、彻底的脱色，提高脱色效果等；再次，本发明技术提出冷水结合热水的水洗方式对环氧大豆油进行杂质去除，杂质的去除效果好。
Description
技术领域
本发明涉及一种环氧大豆油生产工艺。
背景技术
环氧大豆油是一种广泛使用的聚氯乙烯增塑剂兼稳定剂，可明显的改善塑料制品的热光稳定性，而且环氧大豆油具有无毒、透明的特点，适合于做食品包装材料的增塑剂，环保，安全，健康。
环氧大豆油为甘油的脂肪酸酯混合物，主要原料是大豆油、有机酸以及双氧水并在催化剂的作用下氧化而成的，现有的传统环氧大豆油的生产工艺主要采用碱炼精制的方法，用浓碱低温工艺进行精炼，受原料、加工条件的影响，传统工艺控制条件除了生成主要的甘油脂肪酸酯混合物外，还会生产含有数量不等的各类杂质，如磷脂、蛋白质、色素、水分等，这些物质的存在无疑影响环氧化反应和产品质量，而传统工艺条件对杂质的去除率较低，并且由于条件控制有限，没有做到精准化的控制，使得制备的环氧大豆油在纯度和质量以及效率上都比较低。
发明内容
针对上述存在的问题，本发明旨在提供一种环氧大豆油生产工艺，该环氧大豆油生产工艺过程控制合理，能实现精细化控制，对杂质的去除率较高，并且能够提高环氧大豆油的产品质量，减少工时，提高生产效率，而且脱色效果好，节省成本。
为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案如下：
环氧大豆油生产工艺，依次按照以下步骤进行：
（一）氧化：
a、在氧化釜上分别设置大豆油高位槽、甲酸高位槽、双氧水高位槽以及硫酸高位槽，所述大豆油高位槽、甲酸高位槽、双氧水高位槽以及硫酸高位槽分别与各自对应的打料泵连锁设置；
b、在上述大豆油高位槽、甲酸高位槽以及硫酸高位槽分别通过打料泵第一次打入大豆油1.2t，甲酸12kg，硫酸250ml，实现初次备料；
c、将氧化釜内的温度以5℃/分钟的速度逐渐预热升温至45-50℃；
d、同时开启大豆油高位槽以及甲酸高位槽的下料阀，滴加过程中开启搅拌装置进行均匀搅拌，并同时开启蒸汽阀门，将氧化釜内的温度通过蒸汽以10℃/分钟的速度迅速加热至90-95℃，反应时间2-2.5h，实现第一次滴加；
e、第一次滴加完成后，将氧化釜内的温度逐渐降至45-50℃，开启第二次滴加；
f、第二次滴加开始前，在硫酸高位槽、双氧水高位槽以及甲酸高位槽内分别加入硫酸250ml、双氧水100L以及甲酸12kg，接着通过蒸汽将氧化釜内的温度以5℃/分钟的速度逐渐加热至65-80℃，通过控制系统控制调节阀与流量测量仪表组成调节回路，开启双氧水下料阀并控制双氧水的进料流量为200L/h，进料时间30min，总进料量100L，反应时间2-2.5h，完成第二次滴加；
g、同样，第二次滴加后，将氧化釜内的温度再次逐渐降低至45-50℃，开启第三次滴加；
h、第三次滴加开始前，在硫酸高位槽、双氧水高位槽以及甲酸高位槽内分别加入硫酸250ml、双氧水100L以及甲酸13kg，接着通过蒸汽将氧化釜内的温度以5℃/分钟的速度逐渐加热至90-95℃，先将上述硫酸和甲酸投入氧化釜内，再通过控制系统控制调节阀与流量测量仪表组成调节回路，开启双氧水下料阀并控制双氧水的进料流量为100L/h，进料时间3h，双氧水的总进料量300L，滴加结束后，完成第三次滴加，滴加结束后，釜温在60℃的环境下保持30min；
i、同样，第三次滴加后，将氧化釜内的温度再次逐渐降低至45-50℃，开启第四次滴加；
j、第四次滴加开始前，在硫酸高位槽、双氧水高位槽以及甲酸高位槽内分别加入硫酸250ml、双氧水200L以及甲酸13kg，接着通过蒸汽将氧化釜内的温度以5℃/分钟的速度逐渐加热至55-60℃，通过控制系统控制调节阀与流量测量仪表组成调节回路，开启双氧水下料阀控制双氧水的进料流量为300L/h，进料时间40min，总进料量200L，滴加结束后，完成第四次滴加；
k、第四次滴加完成后，将氧化釜内的温度以1.5℃/10分钟的速度逐渐升温至93-95℃，进行保温，保温时间4h；
l、保温结束后将氧化釜内的物料静置4-5h，放掉酸水，酸水放掉后将物料输送至水洗釜内；
（二）水洗：
a、对水洗釜内的物料进行中和，第一次在水洗釜内加入熟石灰3kg、冷水0.1t以及热水0.2t，先加入冷水再加入热水，热水的温度在120℃，；
b、初次开启蒸汽，对水洗釜内的物料进行15分钟搅拌，之后关闭蒸汽，静置2h，静止后将水洗釜下层的废水放入废水收集槽内；
c、第二次在水洗釜内加入熟石灰2kg、冷水0.1t、热水0.1t，先加入冷水，再加入热水，热水的温度在120℃，；
d、第二次开启蒸汽，对水洗釜的物料进行10分钟搅拌，之后关闭蒸汽，静置2h，静止后将水洗釜内下层的废水再次放入废水收集槽内；
e、水洗釜内的物料第二次中和后，输送至脱色罐内进行脱色；
（三）脱色：
a、在脱色罐上设置脱色用双氧水高位槽，在双氧水高位槽内放入10-15kg；
b、在脱色罐内设置两部分，上半部分为活性炭脱色腔，下半部分为双氧水脱色腔，活性炭脱色腔与双氧水脱色腔连通设置，在活性炭脱色腔内上下并列设置若干活性炭脱色层，在活性炭脱色层投入适量的活性炭进行初步脱色处理，将色素下降一个等级，实现初步脱色；
c、经活性炭脱色层初步脱色的物料直接进入双氧水脱色层，双氧水高位槽逐渐向双氧水脱色腔内投入双氧水，同时向双氧水脱色腔内投入氢氧化钠16-18kg，搅拌的同时并通过蒸汽将双氧水脱色腔内物料的温度升高至65-70℃，反应时间为30-35min；
d、脱色完成后将物料输送至蒸馏釜内；
（四）蒸馏：
a、对蒸馏釜内的物料进行升温，温度控制在125℃，蒸馏釜内的真空度控制在0.08-0.09MPa；
b、温度、真空度达到要求后，开始蒸馏，蒸馏至物料透明、达标；
c、物料达标后，经过压滤机进行压滤，并在压滤前，向压滤机内加入5kg的硅藻土；
d、经压滤机分离出来的物料经过加热器，进入干燥塔，将加热器内物料的温度升至120℃进行干燥处理；
e、干燥完成后通过屏蔽泵将干燥塔内的物料抽出，并输送至环氧大豆油的中间槽内，获得环氧大豆油。
进一步，所述步骤（一）a中所述的大豆油高位槽、甲酸高位槽、双氧水高位槽以及硫酸高位槽均等距离固定设置在所述氧化釜顶端，并环绕所述氧化釜设置，四个高位槽内还均设有纱布过滤网。
进一步，所述步骤（一）a中所述的在双氧水高位槽内设置液位高位报警器。
进一步，所述步骤（一）a中所述的氧化釜釜身的上、中、下位置均设置温度传感器，通过各个位置温度传感器检测氧化釜内温度的变化。
进一步，所述步骤（一）k中氧化釜上设有冷却水流量控制器，控制氧化釜内温度的上升幅度，并通过蒸汽将氧化釜内的温度最终加热至95℃。
进一步，所述步骤（一）k中控制氧化釜内的压力≦0.1MPa。
进一步，所述步骤（二）a中热水的流量控制在0.4m3/h,冷水的流量控制在0.6 m3/h。
进一步，所述步骤（二）c中冷水和热水的流量控制均为1 m3/h，热水的温度在120℃。
进一步，所述步骤（三）b中若干活性炭脱色层的厚度从上向下依次增厚，并且每层活性炭层设置在不锈钢格栅网上。
本发明的有益效果是：该环氧大豆油生产工艺过程控制合理，能实现精细化控制，对杂质的去除率较高，并且能够提高环氧大豆油的产品质量，减少工时，提高生产效率，而且脱色效果好，节省成本，能产生较好的经济效益。
具体实施方式
为了使本领域的普通技术人员能更好的理解本发明的技术方案，下面结合实施例对本发明的技术方案做进一步的描述。
实施例：一种环氧大豆油生产工艺，（一）氧化：
a、在氧化釜上分别设置大豆油高位槽、甲酸高位槽、双氧水高位槽以及硫酸高位槽，氧化釜釜身的上、中、下位置均设置温度传感器，通过各个位置温度传感器检测氧化釜内温度的变化，所述大豆油高位槽、甲酸高位槽、双氧水高位槽以及硫酸高位槽分别与各自对应的打料泵连锁设置，大豆油高位槽、甲酸高位槽、双氧水高位槽以及硫酸高位槽均等距离固定设置在所述氧化釜顶端，并环绕所述氧化釜设置，每个高位槽上对应标记所进料的名称，四个高位槽内还均设有纱布过滤网，这样设置的目的是便于分开、有序且批次进料，防止同一个进料口进料混淆进料顺序，并且在每个高位槽内设置过滤网，其目的是在每种料进入氧化釜之前先进行初次除杂，将料液里面的杂质去除，提高原料的纯度，进行减少反应后杂质的数量；此外，在双氧水高位槽内设置液位高位报警器，因双氧水是分批次分不同量投入氧化釜内的，因此需要在双氧水高位槽内设置高位报警器，一旦投入量到点后立即启动控制系统自动关闭双氧水的下料阀，保证精确量化进料；
b、在上述大豆油高位槽、甲酸高位槽以及硫酸高位槽分别通过打料泵第一次打入大豆油1.2t，甲酸12kg，硫酸250ml，实现初次备料；
c、将氧化釜内的温度以5℃/分钟的速度逐渐预热升温至45-50℃；
d、同时开启大豆油高位槽以及甲酸高位槽的下料阀，滴加过程中开启搅拌装置进行均匀搅拌，并同时开启蒸汽阀门，将氧化釜内的温度通过蒸汽以10℃/分钟的速度迅速加热至90-95℃，反应时间2-2.5h，实现第一次滴加；
e、第一次滴加完成后，将氧化釜内的温度逐渐降至45-50℃，开启第二次滴加；
f、第二次滴加开始前，在硫酸高位槽、双氧水高位槽以及甲酸高位槽内分别加入硫酸250ml、双氧水100L以及甲酸12kg，接着通过蒸汽将氧化釜内的温度以5℃/分钟的速度逐渐加热至65-80℃，通过控制系统控制调节阀与流量测量仪表组成调节回路，开启双氧水下料阀并控制双氧水的进料流量为200L/h，进料时间30min，总进料量100L，反应时间2-2.5h，完成第二次滴加；
g、同样，第二次滴加后，将氧化釜内的温度再次逐渐降低至45-50℃，开启第三次滴加；
h、第三次滴加开始前，在硫酸高位槽、双氧水高位槽以及甲酸高位槽内分别加入硫酸250ml、双氧水100L以及甲酸13kg，接着通过蒸汽将氧化釜内的温度以5℃/分钟的速度逐渐加热至90-95℃，先将上述硫酸和甲酸投入氧化釜内，再通过控制系统控制调节阀与流量测量仪表组成调节回路，开启双氧水下料阀并控制双氧水的进料流量为100L/h，进料时间3h，双氧水的总进料量300L，滴加结束后，完成第三次滴加，滴加结束后，釜温在60℃的环境下保持30min；
i、同样，第三次滴加后，将氧化釜内的温度再次逐渐降低至45-50℃，开启第四次滴加；
j、第四次滴加开始前，在硫酸高位槽、双氧水高位槽以及甲酸高位槽内分别加入硫酸250ml、双氧水200L以及甲酸13kg，接着通过蒸汽将氧化釜内的温度以5℃/分钟的速度逐渐加热至55-60℃，通过控制系统控制调节阀与流量测量仪表组成调节回路，开启双氧水下料阀控制双氧水的进料流量为300L/h，进料时间40min，总进料量200L，滴加结束后，完成第四次滴加；
k、第四次滴加完成后，将氧化釜内的温度以1.5℃/10分钟的速度逐渐升温至93-95℃，进行保温，保温时间4h，氧化釜上设有冷却水流量控制器，控制氧化釜内温度的上升幅度，并通过蒸汽将氧化釜内的温度最终加热至95℃，温度过高通过冷却水控制温度上升，温度过低没有达到标准则通过蒸汽将温度调节至目标温度95℃，并且控制氧化釜内的压力≦0.1MPa；
l、保温结束后将氧化釜内的物料静置4-5h，放掉酸水，酸水放掉后将物料输送至水洗釜内；
本实施例实现对原料分批次添加，特别是双氧水的批次添加，不仅实现了充分且较完全反应的目的，而且批次加入原料进行反应使得反应时间缩短，反应的效率提高，每次的反应较彻底，并且整个过程中对已每次添加物料后的温度均是采用逐步升高的方法，使得物料内的温度缓慢且稳定上升，避免了温度急剧上升对反应物结构的影响，以及直接或急剧上升的温度不好控制的缺陷；
（二）水洗：
a、对水洗釜内的物料进行中和，第一次在水洗釜内加入熟石灰3kg、冷水0.1t以及热水0.2t，先加入热水再加入冷水，热水的流量控制在0.4m3/h,冷水的流量控制在0.6 m3/h，热水的温度在125℃，热水温度在100℃以上对杂质油脂的分解效率高，可以去除杂质中的油脂，而且在120-125℃油脂去除效率最好；
b、初次开启蒸汽，对水洗釜内的物料进行15分钟搅拌，之后关闭蒸汽，静置2h，静止后将水洗釜下层的废水放入废水收集槽内；
c、第二次在水洗釜内加入熟石灰2kg、冷水0.1t、热水0.1t，先加入热水，再加入冷水，冷水和热水的流量控制均为1 m3/h，热水的温度在120℃；
d、第二次开启蒸汽，对水洗釜的物料进行10分钟搅拌，之后关闭蒸汽，静置2h，静止后将水洗釜内下层的废水再次放入废水收集槽内，冷水和热水相结合不仅提高杂质的分离、分解效果，而且对杂质的水洗效果好；
e、水洗釜内的物料第二次中和后，输送至脱色罐内进行脱色；
（三）脱色：
a、在脱色罐上设置脱色用双氧水高位槽，在双氧水高位槽内放入10-15kg；
b、在脱色罐内设置两部分，上半部分为活性炭脱色腔，下半部分为双氧水脱色腔，活性炭脱色腔与双氧水脱色腔连通设置，在活性炭脱色腔内上下并列设置若干活性炭脱色层，若干活性炭脱色层的厚度从上向下依次增厚，并且每层活性炭层设置在不锈钢格栅网上，在活性炭脱色层投入适量的活性炭进行初步脱色处理，将色素下降一个等级，实现初步脱色；
c、经活性炭脱色层初步脱色的物料直接进入双氧水脱色层，双氧水高位槽逐渐向双氧水脱色腔内投入双氧水，同时向双氧水脱色腔内投入氢氧化钠16-18kg，搅拌的同时并通过蒸汽将双氧水脱色腔内物料的温度升高至65-70℃，反应时间为30-35min；
d、脱色完成后将物料输送至蒸馏釜内；
脱色处理是为了避免环氧大豆油在无色透明塑料制品领域中受到限制，本实用新型在以节省成本以及提高脱色处理效果的前提下，采用先使用活性炭进行初步脱色，而活性炭设置成活性炭层，且活性炭层逐层加厚，并设置在不锈钢格栅网上，物料经过逐级加厚的活性炭层进行初次脱色，并且通过不锈钢格栅网可直接落入双氧水脱色腔内进行二次脱色，因双氧水的去除效果彻底，故先经过活性炭进行初次脱色处理后再经过双氧水处理，环氧大豆油的脱色效果最佳，因此能够较大程度的提高环氧大豆油的经济效益，并且因为是与活性炭结合进行脱色的，故节省了脱色处理成本，而且较单独使用双氧水进行脱色处理的时间缩短一半，大大提高了生产效率；
（四）蒸馏：
a、对蒸馏釜内的物料进行升温，温度控制在125℃，蒸馏釜内的真空度控制在0.08-0.09MPa；
b、温度、真空度达到要求后，开始蒸馏，蒸馏至物料透明、达标；
c、物料达标后，经过压滤机进行压滤，并在压滤前，向压滤机内加入5kg的硅藻土；
d、经压滤机分离出来的物料经过加热器，进入干燥塔，将加热器内物料的温度升至120℃进行干燥处理；
e、干燥完成后通过屏蔽泵将干燥塔内的物料抽出，并输送至环氧大豆油的中间槽内，获得环氧大豆油。
本发明主要的改进点在于对原料的进料反应实现批次进料，并且严格控制每批次反应条件，实现标准化控制，使得反应更加充分、彻底；其次，本发明提出了综合脱色的理念，对环氧大豆油的色素进行合理、彻底的脱色，提高脱色效果等；再次，本发明技术提出冷水结合热水的水洗方式对环氧大豆油进行杂质去除，杂质的去除效果好；并且通过各个步骤之间的紧密结合，使得最终生产的环氧大豆油的产品质量得到显著提高，提高了其经济效益。
Claims (9)
1.环氧大豆油生产工艺，其特征在于，依次按照以下步骤进行：
（一）氧化：
a、在氧化釜上分别设置大豆油高位槽、甲酸高位槽、双氧水高位槽以及硫酸高位槽，所述大豆油高位槽、甲酸高位槽、双氧水高位槽以及硫酸高位槽分别与各自对应的打料泵连锁设置；
b、在上述大豆油高位槽、甲酸高位槽以及硫酸高位槽分别通过打料泵第一次打入大豆油1.2t，甲酸12kg，硫酸250ml，实现初次备料；
c、将氧化釜内的温度以5℃/分钟的速度逐渐预热升温至45-50℃；
d、同时开启大豆油高位槽以及甲酸高位槽的下料阀，滴加过程中开启搅拌装置进行均匀搅拌，并同时开启蒸汽阀门，将氧化釜内的温度通过蒸汽以10℃/分钟的速度迅速加热至90-95℃，反应时间2-2.5h，实现第一次滴加；
e、第一次滴加完成后，将氧化釜内的温度逐渐降至45-50℃，开启第二次滴加；
f、第二次滴加开始前，在硫酸高位槽、双氧水高位槽以及甲酸高位槽内分别加入硫酸250ml、双氧水100L以及甲酸12kg，接着通过蒸汽将氧化釜内的温度以5℃/分钟的速度逐渐加热至65-80℃，通过控制系统控制调节阀与流量测量仪表组成调节回路，开启双氧水下料阀并控制双氧水的进料流量为200L/h，进料时间30min，总进料量100L，反应时间2-2.5h，完成第二次滴加；
g、同样，第二次滴加后，将氧化釜内的温度再次逐渐降低至45-50℃，开启第三次滴加；
h、第三次滴加开始前，在硫酸高位槽、双氧水高位槽以及甲酸高位槽内分别加入硫酸250ml、双氧水100L以及甲酸13kg，接着通过蒸汽将氧化釜内的温度以5℃/分钟的速度逐渐加热至90-95℃，先将上述硫酸和甲酸投入氧化釜内，再通过控制系统控制调节阀与流量测量仪表组成调节回路，开启双氧水下料阀并控制双氧水的进料流量为100L/h，进料时间3h，双氧水的总进料量300L，滴加结束后，完成第三次滴加，滴加结束后，釜温在60℃的环境下保持30min；
i、同样，第三次滴加后，将氧化釜内的温度再次逐渐降低至45-50℃，开启第四次滴加；
j、第四次滴加开始前，在硫酸高位槽、双氧水高位槽以及甲酸高位槽内分别加入硫酸250ml、双氧水200L以及甲酸13kg，接着通过蒸汽将氧化釜内的温度以5℃/分钟的速度逐渐加热至55-60℃，通过控制系统控制调节阀与流量测量仪表组成调节回路，开启双氧水下料阀控制双氧水的进料流量为300L/h，进料时间40min，总进料量200L，滴加结束后，完成第四次滴加；
k、第四次滴加完成后，将氧化釜内的温度以1.5℃/10分钟的速度逐渐升温至93-95℃，进行保温，保温时间4h；
l、保温结束后将氧化釜内的物料静置4-5h，放掉酸水，酸水放掉后将物料输送至水洗釜内；
（二）水洗：
a、对水洗釜内的物料进行中和，第一次在水洗釜内加入熟石灰3kg、冷水0.1t以及热水0.2t，先加入冷水再加入热水，热水的温度在120℃，；
b、初次开启蒸汽，对水洗釜内的物料进行15分钟搅拌，之后关闭蒸汽，静置2h，静止后将水洗釜下层的废水放入废水收集槽内；
c、第二次在水洗釜内加入熟石灰2kg、冷水0.1t、热水0.1t，先加入冷水，再加入热水，热水的温度在120℃，；
d、第二次开启蒸汽，对水洗釜的物料进行10分钟搅拌，之后关闭蒸汽，静置2h，静止后将水洗釜内下层的废水再次放入废水收集槽内；
e、水洗釜内的物料第二次中和后，输送至脱色罐内进行脱色；
（三）脱色：
a、在脱色罐上设置脱色用双氧水高位槽，在双氧水高位槽内放入10-15kg；
b、在脱色罐内设置两部分，上半部分为活性炭脱色腔，下半部分为双氧水脱色腔，活性炭脱色腔与双氧水脱色腔连通设置，在活性炭脱色腔内上下并列设置若干活性炭脱色层，在活性炭脱色层投入适量的活性炭进行初步脱色处理，将色素下降一个等级，实现初步脱色；
c、经活性炭脱色层初步脱色的物料直接进入双氧水脱色层，双氧水高位槽逐渐向双氧水脱色腔内投入双氧水，同时向双氧水脱色腔内投入氢氧化钠16-18kg，搅拌的同时并通过蒸汽将双氧水脱色腔内物料的温度升高至65-70℃，反应时间为30-35min；
d、脱色完成后将物料输送至蒸馏釜内；
（四）蒸馏：
a、对蒸馏釜内的物料进行升温，温度控制在125℃，蒸馏釜内的真空度控制在0.08-0.09MPa；
b、温度、真空度达到要求后，开始蒸馏，蒸馏至物料透明、达标；
c、物料达标后，经过压滤机进行压滤，并在压滤前，向压滤机内加入5kg的硅藻土；
d、经压滤机分离出来的物料经过加热器，进入干燥塔，将加热器内物料的温度升至120℃进行干燥处理；
e、干燥完成后通过屏蔽泵将干燥塔内的物料抽出，并输送至环氧大豆油的中间槽内，获得环氧大豆油。
2.根据权利要求1所述的环氧大豆油生产工艺，其特征在于：所述步骤（一）a中所述的大豆油高位槽、甲酸高位槽、双氧水高位槽以及硫酸高位槽均等距离固定设置在所述氧化釜顶端，并环绕所述氧化釜设置，四个高位槽内还均设有纱布过滤网。
3.根据权利要求1所述的环氧大豆油生产工艺，其特征在于：所述步骤（一）a中所述的在双氧水高位槽内设置液位高位报警器。
4.根据权利要求1所述的环氧大豆油生产工艺，其特征在于：所述步骤（一）a中所述的氧化釜釜身的上、中、下位置均设置温度传感器，通过各个位置温度传感器检测氧化釜内温度的变化。
5.根据权利要求1所述的环氧大豆油生产工艺，其特征在于：所述步骤（一）k中氧化釜上设有冷却水流量控制器，控制氧化釜内温度的上升幅度，并通过蒸汽将氧化釜内的温度最终加热至95℃。
6.根据权利要求1所述的环氧大豆油生产工艺，其特征在于：所述步骤（一）k中控制氧化釜内的压力≦0.1MPa。
7.根据权利要求1所述的环氧大豆油生产工艺，其特征在于：所述步骤（二）a中热水的流量控制在0.4m3/h,冷水的流量控制在0.6 m3/h。
8.根据权利要求1所述的环氧大豆油生产工艺，其特征在于：所述步骤（二）c中冷水和热水的流量控制均为1 m3/h，热水的温度在120℃。
9.根据权利要求1所述的环氧大豆油生产工艺，其特征在于：所述步骤（三）b中若干活性炭脱色层的厚度从上向下依次增厚，并且每层活性炭层设置在不锈钢格栅网上。
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