CN105220281B - 一种集聚赛络纺专用单缝式集聚气体导流装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种集聚赛络纺专用单缝式集聚气体导流装置，其特征在于，包括可设于集聚赛络纺系统的异型管上的导流板，所述的异型管的顶部设有集聚槽，所述的导流板与异型管之间形成有可供纤维须条通过的通道，所述的可供纤维须条通过的通道的入口和出口分别位于导流板的前后两端；所述的导流板的中部形成有一个导流槽；所述的导流板的左端与异型管之间形成有进风通道，导流板的右端与异型管形成封闭结构；或者，所述的导流板的右端与异型管之间形成有进风通道，导流板的左端与异型管形成封闭结构。本发明能最大化降低集聚负压，也能有效控制两槽集聚负压和集聚气流的一致性，以保证纱线的质量，又通过降低集聚负压，减少能耗，满足节能要求。

Description

一种集聚赛络纺专用单缝式集聚气体导流装置

技术领域

本发明属于纺织领域，它是一种单缝式集聚气体导流装置，适用于网格圈型集聚赛络纺纱(俗称：紧密赛络纺纱)系统中。

背景技术

基于纱线质量的可控性及品种的宽泛性，迄今为止传统环锭纺纱技术的应用仍是最广泛的，国内纺锭规模已达到1.2亿锭以上。传统环锭纺纱系统中，加捻三角区的存在使得平行排列的扁平状纤维须条转变为类似圆形结构的过程中，分布于须条两侧的纤维末端容易伸出纱干，形成有害毛羽。而纱线品质的好坏和纺织品性能的优劣又受到毛羽情况的严重影响，由此减少纱线毛羽数量成为环锭纺纱面临的主要问题之一，特别是随着消费者对于纺织品质量和性能的要求进一步提高，更加刺激着纺织领域针对减少毛羽数量相关研究的发展和提高。

为了解决这一问题，前人在传统环锭纺纱系统地基础上，研究出许多纺纱新技术，像集聚纺、赛络纺、集聚赛络纺等。这些新型纺纱技术都对减少或消除加捻三角区起到有效作用，减少纱线毛羽，增加纱线强力，提高纱线质量。其中，通过集聚纺和赛络纺这两种技术进一步结合发展起来的“集聚赛络纺纱”技术日渐受到人们的关注，特别是两种技术的优势互补产生的优越经济效益和独特纱线性能。集聚赛络纺所纺纱线在结构和性能上类似于股线，具有集聚纱与合股纱的毛羽数量少、断裂强力高、摩擦性能好、结构紧密等优点，因而集聚赛络纺纱线具有良好的发展前景和很大的市场前景。

但是，网格圈型集聚赛络纺中难以使得两个不同集聚槽的集聚气流量保持一致，两者的集聚效果也就难以相同，两股须条成纱后特性的一致性也难以保证，究其根源在于不同部位集聚槽的集聚气流无法得到有效的控制；两个槽的集聚气流难以一致，导致集聚结果会有很大差异；开放式的气流空间对于负压气流的利用率较低，造成严重的能源浪费。

本发明的创新构思在于：设计一种单缝式聚集气体导流装置(也称：导流板)。前人研究结果表明，最优集聚效果的集聚纺的吸气负压一般在-2300Pa左右，而集聚赛络纺由于两个集聚槽的相互干扰往往会抵消部分有效集聚气流，故要求更高的吸气负压，因此需要更大量的能源消耗。在异型管集聚槽上方添加本发明装置后，集聚区域内吸气负压可由-2300Pa下降到-800Pa，集聚槽两侧边缘的集聚负压与集聚气流也相应减小并不断趋近与实际生产中异型管集聚槽边缘的集聚负压与集聚气流的工作状态。当吸气负压调节到-800Pa时，异型管集聚槽边缘的压强非常接近实际生产的-500Pa。本发明装置的添加在保证异型管集聚槽边缘集聚负压的情况下，可以使真正提供的吸气负压从-2300Pa降低到-800Pa，由此可以达到节能的目的。

发明内容

本发明的目的是设计一种集聚赛络纺专用单缝式集聚气体导流装置，在异型管集聚槽上方添加本发明装置的网格圈型集聚赛络纺系统，能够保证异型管集聚槽边缘实际生产所需集聚负压与集聚气流的情况下，有效地降低聚集区域的集聚负压与集聚气流，从而达到保证双槽集聚气流的一致性、降低集聚能耗的效果。

为了达到上述目的，本发明提供了一种集聚赛络纺专用单缝式集聚气体导流装置，其特征在于，包括可设于集聚赛络纺系统的异型管上的导流板，所述的异型管的顶部设有集聚槽，所述的导流板与异型管之间形成有可供纤维须条通过的通道，所述的可供纤维须条通过的通道的入口和出口分别位于导流板的前后两端；所述的导流板的中部形成有一个导流槽；所述的导流板的左端与异型管之间形成有进风通道，导流板的右端与异型管形成封闭结构；或者，所述的导流板的右端与异型管之间形成有进风通道，导流板的左端与异型管形成封闭结构。

优选地，所述的集聚槽共有左右两个，其中一个集聚槽上纤维须条的集聚由导流槽控制，另一个集聚槽上纤维须条的集聚由进风通道控制。

优选地，所述的导流槽和进风通道皆与可供纤维须条通过的通道相连通。

优选地，所述的导流板的上表面为曲面。

优选地，所述的导流槽的宽度W为0.5～2.5毫米，倾角α为30～60°。

更优选地，所述的导流槽的长度L3为5.5～30.5毫米。

优选地，所述的导流板的下表面是半径R1为20～60毫米的圆弧面，所述的可供纤维须条通过的通道的上表面为半径R2为20.5～60.5毫米的圆弧面，可供纤维须条通过的通道的高度H1为0.5～6.5毫米。

优选地，所述的进风通道的长度L4为5.5～30.5毫米，高度H2为0.5～6.5毫米。

本发明从集聚环境上，通过在原来的集聚赛络纺系统的异型管上安装单缝式集聚气体导流装置，导流板的半封闭结构使原来的完全开放式的环境变成导向性的环境，导流板对气流的聚集导向作用从而降低聚集区域的吸气负压，最终实现节能的效果。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明利用单导流槽与左侧开放通道对气流的集聚导向作用，通过控制集聚气流的流动方式，在确保集聚槽上的纤维须条接受足够集聚负压和集聚气流的条件下，最大化降低集聚负压，也能有效控制两槽集聚负压和集聚气流的一致性，以保证纱线的质量，又通过降低集聚负压，大大减少能耗，满足节能要求。

2、本发明的导流板的下表面和供纤维经过的通道的上表面均为圆弧面，这种圆弧结构能够使导流板紧密贴合异型管。

3、本发明适合于现有的网格圈型集聚赛络纺系统的装配，也适合其他集聚纺系统的改造。

附图说明

图1为本发明对一种单缝式集聚气体导流装置及装备了导流板的异型管的集聚赛络纺系统三维效果图。如图1(1)所示为本发明的单缝式气流集聚装置的三维效果图，图1(2)所示是将导流板安装在原有的网格圈型集聚赛络纺系统异型管上的三维效果图，图1(3)是装备导流板的集聚赛络纺系统的三维效果图。

图2(1)为导流板俯视图，图2(2)为导流板正视图，图2(3)为导流板左视图，图2(4)为导流板的右视图；

图3(1)为导流板正视图，图3(2)为图3(1)中E-E剖视图；图3(3)为导流板左视图，图3(4)为图3(3)中B-B剖视图。

图4为有无导流板时切向集聚气流数值模拟图。图4(1)、(2)、(3)、(4)分别表示异型管右集聚槽右边缘集聚负压变化曲线、右集聚槽左边缘集聚负压变化曲线、右集聚槽右边缘集聚风速变化曲线、右集聚槽左边缘集聚风速变化曲线。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

实施例1

一种集聚赛络纺专用单缝式集聚气体导流装置，由如图1(1)所示的可设于集聚赛络纺系统的异型管2上的导流板1组成，所述的导流板1的上表面为曲面，如图1(2)和图1(3)所示，所述的导流板1位于异型管2的正上方。所述的异型管2的顶部设有两个集聚槽22，如图3(1)和图3(2)所示，所述的导流板1与异型管2之间形成有可供纤维须条通过的通道，所述的可供纤维须条通过的通道的入口和出口分别位于导流板1的前后两端。

如图2(1)所示，所述的导流板1的导流槽11的上部和下部的中线与导流板1的左侧边缘的水平距离L1和L2分别为12.5mm和15.7mm。如图2(2)所示，所述的导流槽11的长度L3为18.5mm，宽度W为1.5mm，倾角α为60°。如图2(3)和2(4)所示，所述的导流板1的左端与异型管2之间形成有进风通道，进风通道的长度L4为16.5毫米，高度H2为0.5毫米。导流板1的右端与异型管2形成封闭结构；所述的导流槽11和进风通道皆与可供纤维须条通过的通道相连通。所述的导流板1的下表面是半径R1为24毫米的圆弧面，所述的可供纤维须条通过的通道的上表面为半径R2为24.5毫米的圆弧面，高度H1为0.5毫米。

如图3(3)和图3(4)所示，导流板1的导流槽11从导流板1的上表面由左上向右下延伸，导流槽11的下端口朝向异型管2的右侧集聚槽22，左侧的集聚槽22的集聚风量由导流板1的左端与异型管2之间形成的进风通道提供，如图1(2)所示。这种结构的导流板使原来开放式的集聚环境变成导向式的集聚环境，通过导流槽11的气流控制异型管2的右侧集聚槽22上纤维须条的集聚，通过导流板1的左端与异型管2之间形成的进风通道，对左侧集聚槽22上的纤维须条进行集聚。这种导向式集聚作用，能够在保证对须条进行集聚的同时，降低对吸气负压的要求，提高集聚气流的利用率，从而满足控制集聚效果、减小能耗的目的。

如图4(1)-(2)所示，有导流板负压在-2300～-800Pa、无导流板负压在-2300Pa时的集聚负压对比图；图4(3)-(4)所示，有导流板负压在-2300～-800Pa、无导流板负压在-2300Pa时的切向集聚气流速度对比图。以上各图中曲线-800、-1100、-1400、-1700、-2000、-2300Pa分别代表模拟计算集聚过程所定压强条件下，异型管集聚槽两侧集聚负压与集聚风速的变化情况，曲线1代表无导流板时实际生产-2300Pa气压条件下异型管集聚槽边缘集聚负压与集聚风速变化情况。采用导流板后，-800Pa时的集聚负压、集聚气流均与无导流板-2300Pa时相当，从数值计算上可以看出，两者的稳定性与数值更优。结果表明：有导流板后负压气流得到了有效利用。本发明的单缝式集聚气体导流装置适用于网格圈型集聚赛络纺系统，也适用于单集聚槽的集聚纺系统。

应用案例：

本发明适合于现有的网格圈型集聚赛络纺系统装备和其他聚集纺系统的改造。通过安装本发明导流板可以起到很明显的降低负压的效果，从而实现节能的目的，同时对于纱线质量会有一定程度的改善。

以60^S/2纯棉集聚赛络纺的是纱线质量为例：

由以上数据可见：本发明的结果完全满足日常生产的目标，而能耗降低显著。

Claims (6)

1.一种集聚赛络纺专用单缝式集聚气体导流装置，其特征在于，包括可设于集聚赛络纺系统的异型管（2）上的导流板（1），所述的异型管（2）的顶部设有集聚槽（22），所述的导流板（1）与异型管（2）之间形成有可供纤维须条通过的通道，所述的可供纤维须条通过的通道的入口和出口分别位于导流板（1）的前后两端；所述的导流板（1）的中部形成有一个导流槽（11）；所述的导流板（1）的左端与异型管（2）之间形成有进风通道，导流板（1）的右端与异型管（2）形成封闭结构；或者，所述的导流板（1）的右端与异型管（2）之间形成有进风通道，导流板（1）的左端与异型管（2）形成封闭结构; 所述的集聚槽（22）共有左右两个，其中一个集聚槽（22）上纤维须条的集聚由导流槽（11）控制，另一个集聚槽（22）上纤维须条的集聚由进风通道控制; 所述的导流槽（11）的宽度W为0.5~2.5毫米，倾角α为30~60°。

2.如权利要求1所述的集聚赛络纺专用单缝式集聚气体导流装置，其特征在于，所述的导流槽（11）和进风通道皆与可供纤维须条通过的通道相连通。

3.如权利要求1所述的集聚赛络纺专用单缝式集聚气体导流装置，其特征在于，所述的导流板（1）的上表面为曲面。

4.如权利要求1所述的集聚赛络纺专用单缝式集聚气体导流装置，其特征在于，所述的导流槽（11）的长度L3为5.5~30.5毫米。

5.如权利要求1所述的集聚赛络纺专用单缝式集聚气体导流装置，其特征在于，所述的导流板（1）的下表面是半径R1为20~60毫米的圆弧面，所述的可供纤维须条通过的通道的上表面为半径R2为20.5~60.5毫米的圆弧面，可供纤维须条通过的通道的高度H1为0.5~6.5毫米。

6.如权利要求1所述的集聚赛络纺专用单缝式集聚气体导流装置，其特征在于，所述的进风通道的长度L4为5.5~30.5毫米，高度H2为0.5~6.5毫米。