CN105154662A - 稀土矿粉焙烧分解系统及其工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了稀土矿粉焙烧分解系统及其工艺，包括以下工艺步骤：湿稀土矿粉输送计量工艺；湿稀土矿粉烘干破碎工艺，在进行烘干时，所用热源为悬浮煅烧分解系统的废气；稀土矿粉悬浮煅烧工艺，烘干且破碎的稀土矿粉将在悬浮煅烧分解系统内完成“预热工艺→煅烧工艺→冷却工艺”的悬浮煅烧处理；稀土矿粉成品储存工艺，所述系统包括输送计量系统、烘干锤式破碎机、悬浮煅烧分解系统及溜槽篦式冷却器；经预热-煅烧-冷却完成整个工艺过程；气流由下而上，冷空气冷却热物料，回收热物料中的热量，加热后的冷空气用于煅烧助燃空气，煅烧后的废气对冷物料进行预热，降低废气温度并充分利用废气中的热量，有利的降低稀土矿粉煅烧热耗。

Description

稀土矿粉焙烧分解系统及其工艺

技术领域

本发明涉及稀土矿焙烧分解技术领域，具体的说，是稀土矿粉焙烧分解系统及其工艺。

背景技术

目前，国内的稀土焙烧主要以隧道窑为主，隧道窑主要存在以下几方面的差异：

（1）投资方面

隧道窑建造所需材料和设备较多，因此一次投资较大。

（2）操作方面

隧道窑是连续烧成窑，所以烧成制度不宜随意变动，一般只适用大批量的生产和对烧成制度要求基本相同的制品，灵活性较差，物料在窑内停留时间15h左右才能出窑。

（3）维修方面

隧道窑生产技术要求严格；窑车易损坏，维修工作量大。

（4）系统热耗方面

隧道窑生产热耗较高，不同的稀土碳酸盐焙烧热耗不一样，一般2000～3000Kcal/Kg.ReO。

（5）劳动生产效率和生产自动化方面

隧道窑主要靠人工装料和卸料，劳动生产率及生产自动化程度低，劳动环境差。

发明内容

本发明的目的在于提供稀土矿粉焙烧分解系统及其工艺，物料由上而下运行，经预热-煅烧分解-冷却完成整个工艺过程；气流由下而上，冷空气冷却热物料，回收热物料中的热量，加热后的冷空气用于煅烧助燃空气，煅烧后预热器的废气对冷物料进行预热，进一步降低废气温度并充分利用废气中的热量，有利的降低稀土矿粉煅烧热耗。

本发明通过下述技术方案实现：稀土矿粉焙烧分解工艺，包括以下工艺步骤：

1）湿稀土矿粉输送计量工艺；

2）湿稀土矿粉烘干破碎工艺，将计量后的湿稀土矿粉进行烘干及破碎，得到烘干且破碎的稀土矿粉；在进行烘干时，所用热源为悬浮煅烧分解系统的预热器顶部的废气；

3）稀土矿粉悬浮煅烧工艺，经步骤2）后，烘干且破碎的稀土矿粉将在悬浮煅烧分解系统内完成“3-1）预热工艺→3-2）煅烧工艺→3-3）冷却工艺”的悬浮煅烧处理；

4）稀土矿粉成品储存工艺，经步骤3）后，冷却后的稀土矿粉被输送且储存。

进一步的为更好的实现本发明，所述步骤1）包括以下具体工艺步骤：

1-1）将来自湿稀土矿粉堆场的湿稀土矿粉原料通过胶带机输送至湿矿钢仓进行储存；

1-2）利用设置在湿矿钢仓底部的筒仓卸料器和板式给料机进行湿稀土矿粉的卸料操作；

1-3）将卸出的湿稀土矿粉通过皮带秤进行计量；

进一步的为更好的实现本发明，所述步骤1-3）中，在进行计量时，所述皮带秤的计量信号将被反馈并控制筒仓卸料器的转速，所述湿矿钢仓采用不锈钢材质制成；所述湿稀土矿粉的含水量为18～22%。

进一步的为更好的实现本发明，所述湿稀土矿粉烘干破碎工艺为：将计量后的湿稀土矿粉经回转卸料器喂入烘干锤式破碎机进行烘干及破碎，所述烘干及破碎包括以下具体工艺：

2-1）输入到所述烘干锤式破碎机内的湿稀土矿粉在旋转的转子作用下被打散；打散后的稀土矿粉粒度为60～90μm；

2-2）同时在所述烘干锤式破碎机内从焙烧系统的C1级预热器出口来的500～600℃的废气将湿稀土矿粉烘干；

2-3）经步骤2-2）后，通过焙烧系统废气的气力将已破碎、烘干的稀土矿粉输送至焙烧系统顶部的集料器，以备悬浮煅烧。

进一步的为更好的实现本发明，所述3-1）预热工艺采用两级预热，具体包括以下工艺步骤：

3-1-1）一级预热：经步骤2）后，烘干且破碎的稀土矿粉进入C2级预热器-C1级预热器热风管内进行预热，稀土矿粉在气流的作用下被吹散，悬浮在气体中，稀土矿粉随气流进入C1级预热器并被分离出来；

3-1-2）二级预热：经步骤3-1-1）后，分离出的稀土矿粉进入C3级预热器-C2级预热器热风管道内进行进一步预热，稀土矿粉在气流的作用下被吹散，悬浮在气体中，稀土矿粉随气流进入C2级预热器并被分离出来，得二次分离稀土矿粉，以备进行焙烧；

进一步的为更好的实现本发明，所述3-1）预热工艺中，经两级预热后，所得二次分离稀土矿粉的温度为690～710℃。

进一步的为更好的实现本发明，所述3-2）煅烧工艺包括：

3-2-1）物料煅烧：经步骤3-1-2）后，二次分离稀土矿粉将送到煅烧焙烧炉（内进行焙烧，在煅烧焙烧炉内，悬浮的小颗粒状的稀土矿粉快速发生：RE₂（CO₃）₃→RE₂O₃+3CO₂↑的化学反应；在进行焙烧时，煅烧焙烧炉内温度为950～1050℃；

3-2-2）经步骤3-2-1）后，煅烧后的稀土矿粉随气流一起进入C3级预热器，并被分离出来。

进一步的为更好的实现本发明，所述3-3）冷却工艺包括：

3-3-1）悬浮冷却：煅烧后的稀土矿粉，被送到A1级冷却器-A1级冷却器风管，稀土矿粉在气流的作用下被吹散，悬浮在气体中，随气流进入A1级冷却器内进行冷却并被分离出来，A1级冷却器分离出来的稀土矿粉成品温度降到500～550℃并进入溜槽篦式冷却器；

3-3-2）经步骤3-3-1）后，稀土矿粉成品落入溜槽篦式冷却器的篦床上，500～550℃稀土矿粉成品随篦床全长分布开，形成一定厚度的料层；冷风从料层下方向上吹入料层中，渗透扩散进行气固热交换，对500～550℃的稀土矿粉成品进行冷却，直至温度下降至65～105℃。

进一步的为更好的实现本发明，经所述步骤3-3-2）后，冷风经过换热过程，变为热风，而后经过袋式收尘器净化后，被风机排至大气中。

稀土矿粉焙烧分解系统，包括输送计量系统、烘干锤式破碎机、悬浮煅烧分解系统及溜槽篦式冷却器；所述输送计量系统连接烘干锤式破碎机，所述烘干锤式破碎机连接悬浮煅烧分解系统，所述悬浮煅烧分解系统连接溜槽篦式冷却器。

进一步的为更好的实现本发明所述稀土矿粉焙烧分解系统，所述悬浮煅烧分解系统内设置有C1级预热器、C1级预热器热风管、C2级预热器、C2级预热器热风管、C3级预热器、C3级预热器热风管、煅烧焙烧炉，所述C1级预热器的出风口与烘干锤式破碎机连接，所述C1级预热器的入风口与C1级预热器热风管连接，所述C1级预热器的下料口与C2级预热器热风管连接；所述C2级预热器的进出风口分别与C1级预热器热风管、C2级预热器热风管连接，所述C2级预热器的下料口与煅烧焙烧炉连接；所述C3级预热器的进出风口分别与C3级预热器热风管和C2级预热器热风管连接，所述C3级预热器的下料口与A1级冷却器风管连接；所述输送计量系统连接C1级预热器热风管，所述溜槽篦式冷却器分别连接C3级预热器和煅烧焙烧炉；所述C1级预热器、C2级预热器、C3级预热器皆采用旋风悬浮预热器。

进一步的为更好的实现本发明所述稀土矿粉焙烧分解系统，所述输送计量系统内设置有胶带机、集料器、皮带秤、湿矿钢仓、筒仓卸料器、板式给料机及回转卸料器，所述胶带机连接湿矿钢仓，在上述湿矿钢仓的底部设置筒仓卸料器，所述筒仓卸料器的下方设置板式给料机，所述板式给料机与皮带秤连接，所述皮带秤还与筒仓卸料器信号连接，所述回转卸料器分别与皮带秤和烘干锤式破碎机连接，所述集料器分别与烘干锤式破碎机和C1级预热器热风管连接。

进一步的为更好的实现本发明所述稀土矿粉焙烧分解系统，所述悬浮煅烧分解系统内还设置有A1级冷却器风管及A1级冷却器，所述煅烧焙烧炉连接A1级冷却器，所述A1级冷却器连接A1级冷却器风管，所述A1级冷却器风管与C3级预热器连接，所述溜槽篦式冷却器分别连接A1级冷却器风管及A1级冷却器，所述A1级冷却器采用旋风冷却器。

本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

本发明物料由上而下运行，经预热-煅烧-冷却完成整个工艺过程；气流由下而上，冷空气冷却热物料，回收热物料中的热量，加热后的冷空气用于煅烧助燃空气，煅烧后的废气对冷物料进行预热，进一步降低废气温度并充分利用废气中的热量，有利的降低稀土矿粉煅烧热耗。

本发明在使用时，能降低稀土矿粉煅烧热耗，以镧铈碳酸盐分解为例系统单位热耗可由2000kcal/kg降低至1250kcal/kg稀土矿粉；以镨钕碳酸盐分解为例系统单位热耗可由2700kcal/kg降低至2000kcal/kg稀土矿粉。

本发明由于悬浮煅烧分解系统为负压操作，因此没有粉尘污染和扬尘，无跑冒灰现象。

本发明能及时清理悬浮煅烧分解系统内的积灰，防止悬浮煅烧分解系统堵塞。

本发明所述悬浮焙烧系统属连续烧成系统，物料在焙烧系统的停留时间短，从原料进料至产品出系统，需要的时间很短，物料在悬浮焙烧系统内的停留时间上只有10秒左右，原料在整个系统内的停留时间10分钟，如调整参数，则可以很快反映出调整后的结果，调整方便灵活。

本发明所述悬浮焙烧系统设备可靠性高，不易坏，设备运转率高，维修工作量小；而悬浮焙烧系统单位产品热耗仅1250～2000Kcal/Kg.ReO（不同的稀土碳酸盐焙烧热耗不一样），系统节省热耗20～30%以上。

本发明所述悬浮焙烧系统由DCS自动化控制，操作人员在中央控制室进行全程监控，并可方便调整各项操作参数，自动化程度高，有利于劳动环境条件的改善。

本发明旨在通过稀土焙烧工艺方法的改变，降低系统热耗，与传统隧道窑工艺相比，焙烧热耗可降低20%以上，显著提高企业的经济效益。

附图说明

图1为本发明所述稀土矿粉焙烧分解系统结构示意图。

其中，1-胶带机，2-烘干锤式破碎机，3-集料器，4-悬浮煅烧分解系统，5-溜槽篦式冷却器，10-皮带秤，11-湿矿钢仓，12-筒仓卸料器，13-板式给料机，14-回转卸料器，40-C1级预热器，41-C1级预热器热风管，42-C2级预热器，43-C2级预热器热风管，44-C3级预热器，45-C3级预热器热风管，46-煅烧焙烧炉，47-A1级冷却器风管，48-A1级冷却器。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。

实施例1：

稀土矿粉焙烧分解工艺，包括以下工艺步骤：

1）湿稀土矿粉输送计量工艺；

2）湿稀土矿粉烘干破碎工艺，将计量后的湿稀土矿粉进行烘干及破碎，得到烘干且破碎的稀土矿粉；在进行烘干时，所用热源为悬浮煅烧分解系统4的废气；

3）稀土矿粉悬浮煅烧工艺，经步骤2）后，烘干且破碎的稀土矿粉将在悬浮煅烧分解系统4内完成“3-1）预热工艺→3-2）煅烧工艺→3-3）冷却工艺”的悬浮煅烧处理；

4）稀土矿粉成品储存工艺，经步骤3）后，冷却后的稀土矿粉被输送且储存。

实施例2：

本实施例是在上述实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好的实现本发明，所述步骤1）包括以下具体工艺步骤：

1-1）将来自湿稀土矿粉堆场的湿稀土矿粉原料通过胶带机1输送至湿矿钢仓11进行储存；

1-2）利用设置在湿矿钢仓11底部的筒仓卸料器12和板式给料机13进行湿稀土矿粉的卸料操作；

1-3）将卸出的湿稀土矿粉通过皮带秤10进行计量；

实施例3：

本实施例是在上述实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好的实现本发明，所述步骤1-3）中，在进行计量时，所述皮带秤10的计量信号将被反馈并控制筒仓卸料器12的转速，实现对稀土矿粉出料的准确计量。为防止粘湿物料粘堵筒仓，所述湿矿钢仓11采用不锈钢材质制成，并设置筒仓卸料器12进行卸料，可有效防止湿稀土矿粉对湿矿钢仓11内壁的粘堵；所述湿稀土矿粉的含水量为18～22%。

实施例4：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好的实现本发明，所述湿稀土矿粉烘干破碎工艺为：将计量后的湿稀土矿粉经回转卸料器14喂入烘干锤式破碎机2进行烘干及破碎，所述烘干及破碎包括以下具体工艺：

2-1）输入到所述烘干锤式破碎机2内的湿稀土矿粉在旋转的转子作用下被打散；打散后的稀土矿粉粒度为60～90μm；

2-2）同时在所述烘干锤式破碎机2内从焙烧系统顶部C1级预热器40出口来的500～600℃的废气将湿稀土矿粉烘干；

2-3）经步骤2-2）后，通过焙烧系统废气的气力将已破碎、烘干的稀土矿粉输送至集料器3，以备悬浮煅烧。

实施例5：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好的实现本发明，所述3-1）预热工艺采用两级预热，具体包括以下工艺步骤：

3-1-1）一级预热：经步骤2）后，烘干且破碎的稀土矿粉进入C2级预热器42-C1级预热器热风管41内进行预热，稀土矿粉在气流的作用下被吹散，悬浮在气体中，稀土矿粉随气流进入C1级预热器40并被分离出来；

3-1-2）二级预热：经步骤3-1-1）后，分离出的稀土矿粉进入C3级预热器44-C2级预热器热风管43道内进行进一步预热，稀土矿粉在气流的作用下被吹散，悬浮在气体中，稀土矿粉随气流进入C2级预热器42并被分离出来，得二次分离稀土矿粉，以备进行焙烧；

实施例6：

本实施例是在上述实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好的实现本发明，所述3-1）预热工艺中，经两级预热后，所得二次分离稀土矿粉的温度为690～710℃。

实施例7：

本实施例是在实施例5或6的基础上进一步优化，进一步的为更好的实现本发明，所述3-2）煅烧工艺包括：

3-2-1）物料煅烧：经步骤3-1-2）后，二次分离稀土矿粉将送到煅烧焙烧炉46内进行焙烧，在煅烧焙烧炉内，悬浮的小颗粒状的稀土矿粉快速发生：RE₂（CO₃）₃→RE₂O₃+3CO₂↑的化学反应；在进行焙烧时，煅烧焙烧炉46内温度为950～1050℃；

3-2-2）经步骤3-2-1）后，煅烧后的稀土矿粉随气流一起进入C3级预热器44，并被分离出来。

实施例8：

本实施例是在上述实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好的实现本发明，所述3-3）冷却工艺包括：

3-3-1）悬浮冷却：煅烧后的稀土矿粉，被送到A1级冷却器48-A1级冷却器风管47，稀土矿粉在气流的作用下被吹散，悬浮在气体中，随气流进入A1级冷却器48内进行冷却并被分离出来，A1级冷却器48分离出来的稀土矿粉成品温度降到500～550℃并进入溜槽篦式冷却器5；

3-3-2）经步骤3-3-1）后，稀土矿粉成品落入溜槽篦式冷却器5的篦床上，500～550℃稀土矿粉成品随篦床全长分布开，形成一定厚度的料层；冷风从料层下方向上吹入料层中，渗透扩散，对500～550℃的稀土矿粉成品进行冷却，直至温度下降至65～105℃。

实施例9：

本实施例是在上述实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好的实现本发明，经所述步骤3-3-2）后，冷风经过换热过程，变为热风，而后经过袋式收尘器净化后，被风机排至大气中。

实施例10：

稀土矿粉焙烧分解系统，如图1所示，包括输送计量系统、烘干锤式破碎机2、悬浮煅烧分解系统4及溜槽篦式冷却器5；所述输送计量系统连接烘干锤式破碎机2，所述烘干锤式破碎机2连接悬浮煅烧分解系统4，所述悬浮煅烧分解系统4连接溜槽篦式冷却器5。

实施例11：

本实施例是在上述实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好的实现本发明所述稀土矿粉焙烧分解系统，如图1所示，所述悬浮煅烧分解系统4内设置有C1级预热器40、C1级预热器热风管41、C2级预热器42、C2级预热器热风管43、C3级预热器44、C3级预热器热风管45、煅烧焙烧炉46，所述C1级预热器40的出风口与烘干锤式破碎机2连接，所述C1级预热器40的入风口与C1级预热器热风管41连接，所述C1级预热器40的下料口与C2级预热器热风管43连接；所述C2级预热器42的进出风口分别与C1级预热器热风管41、C2级预热器热风管43连接，所述C2级预热器42的下料口与煅烧焙烧炉46连接；所述C3级预热器44的进出风口分别与C3级预热器热风管45和C2级预热器热风管43连接，所述C3级预热器44的下料口与A1级冷却器风管47连接；所述输送计量系统连接C1级预热器热风管41，所述溜槽篦式冷却器5分别连接C3级预热器44和煅烧焙烧炉46；所述C1级预热器40、C2级预热器42、C3级预热器44皆采用旋风悬浮预热器。

实施例12：

本实施例是在上述实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好的实现本发明所述稀土矿粉焙烧分解系统，如图1所示，所述输送计量系统内设置有胶带机1、集料器3、皮带秤10、湿矿钢仓11、筒仓卸料器12、板式给料机13及回转卸料器14，所述胶带机1连接湿矿钢仓11，在上述湿矿钢仓11的底部设置筒仓卸料器12，所述筒仓卸料器12的下方设置板式给料机13，所述板式给料机13与皮带秤10连接，所述皮带秤10还与筒仓卸料器12信号连接，所述回转卸料器14分别与皮带秤10和烘干锤式破碎机2连接，所述集料器3分别与烘干锤式破碎机2和C1级预热器热风管41连接。

实施例13：

本实施例是在实施例11或12的基础上进一步优化，进一步的为更好的实现本发明所述稀土矿粉焙烧分解系统，如图1所示，所述悬浮煅烧分解系统4内还设置有A1级冷却器风管47及A1级冷却器48，所述煅烧焙烧炉46连接A1级冷却器48，所述A1级冷却器48连接A1级冷却器风管47，所述A1级冷却器风管47与C3级预热器44连接，所述溜槽篦式冷却器5分别连接A1级冷却器风管47及A1级冷却器48，所述A1级冷却器48采用旋风冷却器。

实施例14：

稀土矿粉焙烧分解系统，如图1所示，包括胶带机1、烘干锤式破碎机2、集料器3、悬浮煅烧分解系统4、溜槽篦式冷却器5、皮带秤10、湿矿钢仓11、筒仓卸料器12、板式给料机13、回转卸料器14、C1级预热器40、C1级预热器热风管41、C2级预热器42、C2级预热器热风管43、C3级预热器44、C3级预热器热风管45、煅烧焙烧炉46、A1级冷却器风管47、A1级冷却器48；将所述C1级预热器40、C1级预热器热风管41、C2级预热器42、C2级预热器热风管43、C3级预热器44、C3级预热器热风管45、煅烧焙烧炉46设置在悬浮煅烧分解系统4内。

所述胶带机1将湿矿堆场来的湿稀土矿粉输送到湿矿钢仓11内；在所述湿矿钢仓11的底部设置有筒仓卸料器12，在所述筒仓卸料器12的下方设置有板式给料机13，所述筒仓卸料器12将湿矿钢仓11内的湿稀土矿粉卸在板式给料机13上，所述板式给料机13将湿稀土矿粉输送到皮带秤10上，经称重后的湿稀土矿粉通过回转卸料器14卸入烘干锤式破碎机2内进行烘干及破碎；在进行烘干及破碎时，来自C1级预热器40内的废气对其内的湿稀土矿粉进行烘干，而后利用气力将已破碎、烘干的稀土矿粉输送至集料器3，集料器3收集下来的物料进入悬浮煅烧分解系统4内，集料器3收集下来的稀土矿粉进入C2级预热器42-C1级预热器热风管41，稀土矿粉在气流的作用下被吹散，悬浮在气体中，随气流进入C1级旋风预热器40并被分离出来（在混合、分离的同时，物料被加热）；分离出的物料进入C3级预热器44-C2级预热器热风管43，同样地，稀土矿粉在气流的作用下被吹散，悬浮在气体中，随气流进入C2级预热器42并被分离出来（在混合、分离的同时物料被进一步加热），分离出的物料进入煅烧焙烧炉46内进行焙烧。稀土矿粉经二级旋风预热器预热后，温度从常温升至700℃左右，随后进入煅烧带进行煅烧。

煅烧带，由煅烧焙烧炉46及C3级预热器44构成，在煅烧焙烧炉46内，悬浮的小颗粒物料快速发生反应，其中稀土矿粉中发生如下的化学反应：

RE₂（CO₃）₃→RE₂O₃+3CO₂↑，实际上稀土碳酸盐在950℃进行灼烧分解。在实际操作控制中，在焙烧炉内的温度需要控制在1000℃左右，即可保证稀土碳酸盐的分解率，也去除了稀土矿粉中的有机物及其它可燃杂质。煅烧后的稀土矿粉随气流一起进入C3级预热器44，并被分离出来，随后进入冷却带进行冷却。

冷却带，由单级旋风冷却器及溜槽篦式冷却器5构成，单级旋风冷却器利用的是自然风冷却。煅烧后的稀土矿粉，被送到A1级冷却器48-A1级旋风冷却器风管47，稀土矿粉在气流的作用下被吹散，悬浮在气体中，随气流进入A1级冷却器48并被分离出来（在混合、分离的同时，稀土矿粉被冷却），A1级冷却器分离出来的稀土矿粉成品温度降到550℃左右并进入溜槽篦式冷却器5进行冷却。550℃左右煅烧稀土矿粉落入溜槽篦式冷却器5的篦床上，稀土矿粉随篦床全长分布开，形成一定厚度的料层。冷却风从料层下方向上吹入料层中，渗透扩散，对热的稀土矿粉进行冷却。在此过程中，稀土矿粉温度不断下降直至100℃左右。冷却后的稀土矿粉被输送至成品钢仓储存。吹入溜槽篦式冷却器5的冷风经过换热过程，变为热风，经过袋式收尘器净化后，被风机排至大气中。

通过悬浮煅烧分解系统4煅烧并冷却后的稀土矿粉温度在100℃左右，通过螺旋输送机、提升机输送至成品钢仓进行储存，成品钢仓为直径4m的钢仓，储存量约50吨，在库顶设有袋式收尘器用于除尘，在库下设卸料装置将焙烧后的稀土矿粉输送至下一工序备用。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.稀土矿粉焙烧分解系统，其特征在于：包括输送计量系统、烘干锤式破碎机（2）、悬浮煅烧分解系统（4）及溜槽篦式冷却器（5）；所述输送计量系统连接烘干锤式破碎机（2），所述烘干锤式破碎机（2）连接悬浮煅烧分解系统（4），所述悬浮煅烧分解系统（4）连接溜槽篦式冷却器（5）。

2.根据权利要求1所述的稀土矿粉焙烧分解系统，其特征在于：所述悬浮煅烧分解系统（4）内设置有C1级预热器（40）、C1级预热器热风管（41）、C2级预热器（42）、C2级预热器热风管（43）、C3级预热器（44）、C3级预热器热风管（45）、煅烧焙烧炉（46），所述C1级预热器（40）的出风口与烘干锤式破碎机（2）连接，所述C1级预热器（40）的入风口与C1级预热器热风管（41）连接，所述C1级预热器（40）的下料口与C2级预热器热风管（43）连接；所述C2级预热器（42）的进出风口分别与C1级预热器热风管（41）、C2级预热器热风管（43）连接，所述C2级预热器（42）的下料口与煅烧焙烧炉（46）连接；所述C3级预热器（44）的进出风口分别与C3级预热器热风管（45）和C2级预热器热风管（43）连接，所述C3级预热器（44）的下料口与A1级冷却器风管（47）连接；所述输送计量系统连接C1级预热器热风管（41），所述溜槽篦式冷却器（5）分别连接C3级预热器（44）和煅烧焙烧炉（46）；所述C1级预热器（40）、C2级预热器（42）、C3级预热器（44）皆采用旋风悬浮预热器。

3.根据权利要求2所述的稀土矿粉焙烧分解系统，其特征在于：所述输送计量系统内设置有胶带机（1）、集料器（3）、皮带秤（10）、湿矿钢仓（11）、筒仓卸料器（12）、板式给料机（13）及回转卸料器（14），所述胶带机（1）连接湿矿钢仓（11），在上述湿矿钢仓（11）的底部设置筒仓卸料器（12），所述筒仓卸料器（12）的下方设置板式给料机（13），所述板式给料机（13）与皮带秤（10）连接，所述皮带秤（10）还与筒仓卸料器（12）信号连接，所述回转卸料器（14）分别与皮带秤（10）和烘干锤式破碎机（2）连接，所述集料器（3）分别与烘干锤式破碎机（2）和C1级预热器热风管（41）连接。

4.根据权利要求2或3所述的稀土矿粉焙烧分解系统，其特征在于：所述悬浮煅烧分解系统（4）内还设置有A1级冷却器风管（47）及A1级冷却器（48），所述煅烧焙烧炉（46）连接A1级冷却器（48），所述A1级冷却器（48）连接A1级冷却器风管（47），所述A1级冷却器风管（47）与C3级预热器（44）连接，所述溜槽篦式冷却器（5）分别连接A1级冷却器风管（47）及A1级冷却器（48），所述A1级冷却器（48）采用旋风冷却器。

5.利用权利要求1所述的稀土矿粉焙烧分解系统实现稀土矿粉焙烧分解的稀土矿粉焙烧分解工艺，其特征在于：包括以下工艺步骤：

1）湿稀土矿粉输送计量工艺；

2）湿稀土矿粉烘干破碎工艺，将计量后的湿稀土矿粉进行烘干及破碎，得到烘干且破碎的稀土矿粉；在进行烘干时，所用热源为悬浮煅烧分解系统（4）的顶部废气；

3）稀土矿粉悬浮煅烧工艺，经步骤2）后，烘干且破碎的稀土矿粉将在悬浮煅烧分解系统（4）内完成“3-1）预热工艺→3-2）煅烧工艺→3-3）冷却工艺”的悬浮煅烧处理；

4）稀土矿粉成品储存工艺，经步骤3）后，冷却后的稀土矿粉被输送且储存。

6.根据权利要求5所述的稀土矿粉焙烧分解工艺，其特征在于：所述步骤1）包括以下具体工艺步骤：

1-1）将来自湿稀土矿粉堆场的湿稀土矿粉原料通过胶带机（1）输送至湿矿钢仓（11）进行储存；

1-2）利用设置在湿矿钢仓（11）底部的筒仓卸料器（12）和板式给料机（13）进行湿稀土矿粉的卸料操作；

1-3）将卸出的湿稀土矿粉通过皮带秤（10）进行计量；

所述步骤1-3）中，在进行计量时，所述皮带秤（10）的计量信号将被反馈并控制筒仓卸料器（12）的转速；所述湿稀土矿粉的含水量为18～22%。

7.根据权利要求5或6所述的稀土矿粉焙烧分解工艺，其特征在于：所述湿稀土矿粉烘干破碎工艺为：将计量后的湿稀土矿粉经回转卸料器（14）喂入烘干锤式破碎机（2）进行烘干及破碎，所述烘干及破碎包括以下具体工艺：

2-1）输入到所述烘干锤式破碎机（2）内的湿稀土矿粉在旋转的转子作用下被打散；打散后的稀土矿粉粒度为60～90μm；

2-2）同时在所述烘干锤式破碎机（2）内从焙烧系统的C1级预热器（40）出口来的500～600℃的废气将湿稀土矿粉烘干；

2-3）经步骤2-2）后，通过焙烧系统废气的气力将已破碎、烘干的稀土矿粉输送至焙烧系统顶部的集料器（3），以备悬浮煅烧。

8.根据权利要求5或6所述的稀土矿粉焙烧分解工艺，其特征在于：所述3-1）预热工艺采用两级预热，具体包括以下工艺步骤：

3-1-1）一级预热：经步骤2）后，烘干且破碎的稀土矿粉进入C2级预热器（42）-C1级预热器热风管（41）内进行预热，稀土矿粉在气流的作用下被吹散，悬浮在气体中，稀土矿粉随气流进入C1级预热器（40）并被分离出来；

3-1-2）二级预热：经步骤3-1-1）后，分离出的稀土矿粉进入C3级预热器（44）-C2级预热器热风管（43）道内进行进一步预热，稀土矿粉在气流的作用下被吹散，悬浮在气体中，稀土矿粉随气流进入C2级预热器（42）并被分离出来，得二次分离稀土矿粉，以备进行焙烧；

所述3-1）预热工艺中，经两级预热后，所得二次分离稀土矿粉的温度为690～710℃。

9.根据权利要求8所述的稀土矿粉焙烧分解工艺，其特征在于：所述3-2）煅烧工艺包括：

3-2-1）物料煅烧：经步骤3-1-2）后，二次分离稀土矿粉将送到煅烧焙烧炉（46）内进行焙烧，在煅烧焙烧炉内，悬浮的小颗粒状的稀土矿粉快速发生：RE₂（CO₃）₃→RE₂O₃+3CO₂↑的化学反应；在进行焙烧时，煅烧焙烧炉（46）内温度为950～1050℃；

3-2-2）经步骤3-2-1）后，煅烧后的稀土矿粉随气流一起进入C3级预热器（44），并被分离出来。

10.根据权利要求9所述的稀土矿粉焙烧分解工艺，其特征在于：所述3-3）冷却工艺包括：

3-3-1）悬浮冷却：煅烧后的稀土矿粉，被送到A1级冷却器（48）-A1级冷却器风管（47），稀土矿粉在气流的作用下被吹散，悬浮在气体中，随气流进入A1级冷却器（48）内进行冷却并被分离出来，A1级冷却器（48）分离出来的稀土矿粉成品温度降到500～550℃并进入溜槽篦式冷却器（5）；

3-3-2）经步骤3-3-1）后，稀土矿粉成品落入溜槽篦式冷却器（5）的篦床上，500～550℃稀土矿粉成品随篦床全长分布开，形成一定厚度的料层；冷风从料层下方向上吹入料层中，渗透扩散进行气固热交换，对500～550℃的稀土矿粉成品进行冷却，经冷却后稀土矿粉温度下降至65～105℃；

经所述步骤3-3-2）后，冷风经过换热过程，变为热风，而后经过袋式收尘器净化后，被风机排至大气中。