CN105133111A - 涡流纺混纺纱生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种涡流纺混纺纱生产工艺，其特征是，包括以下步骤：（1）原料：10%～20%阳离子涤纶、15%～30%苎麻和50%～75%粘胶纤维；（2）将阳离子涤纶、苎麻和粘胶纤维混合后在清花机上进行清花，清花后在梳棉机上进行梳棉得到生条；（3）并条：采用三道并条工序，头并根数为6根，总牵伸倍数6～7倍；二并根数为8根，总牵伸倍数7～9倍；三并根数为8根，总牵伸倍数7～9倍；（4）进行涡流纺得到所述的混纺纱；所述涡流纺工艺参数为：张力扭力为150、卷绕比为1.00、纺纱速度430m/min、纺锭规格1.2。本发明采用阳离子涤纶、苎麻纤维和粘胶纤维采用涡流纺纱，充分发挥各自纤维的物性；得到的混纺纱毛羽少、纱线强度高、条干均匀度好。
Description
技术领域
本发明涉及一种涡流纺混纺纱生产工艺，属于纺织技术领域。
背景技术
涤纶大量用于制造衣着面料和工业制品，具有极优良的定形性能。涤纶具有以下优点：（1）涤纶纱线或织物经过定形后生成的平挺、蓬松形态或褶裥等，在使用中经多次洗涤，仍能经久不变；（2）强度高，耐冲击强度比锦纶高4倍，比粘胶纤维高20倍；（3）弹性好，弹性接近羊毛，当伸长5%～6%时，几乎可以完全恢复；（4）耐皱性超过其他纤维，即织物不折皱，尺寸稳定性好。
粘胶纤维是一种纤维素纤维，粘胶纱及其织物具有优良的吸湿性、柔和飘逸性、舒适性等优点，具有广阔的应用前景。
现有技术中涡流纺纱大多采用纯的涤纶纤维或纯的粘胶纤维，或者涤粘混纺，大多采用白色纤维，涡流纺得到的纱线需要进行染色。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种涡流纺混纺纱生产工艺，阳离子涤纶、短苎麻、粘胶三种纤维采用涡流纺生产得到混纺纱。
按照本发明提供的技术方案，所述涡流纺混纺纱生产工艺，其特征是，包括以下步骤：
（1）原料：10%～20%阳离子涤纶、15%～30%苎麻和50%～75%粘胶纤维；
（2）清花和梳棉：将阳离子涤纶、苎麻和粘胶纤维混合后在清花机上进行清花，清花机落棉隔距1.5～2mm；清花后在梳棉机上进行梳棉得到生条，梳棉刺辊与锡林隔距为12/1000英寸，盖板与锡林的六点隔距分别为12/1000英寸、12/1000英寸、11/1000英寸、11/1000英寸、10/1000英寸、10/1000英寸，盖板线速度为150～170mm/min；
（3）并条：采用三道并条工序，头并根数为6根，总牵伸倍数6～7倍；二并根数为8根，总牵伸倍数7～9倍；三并根数为8根，总牵伸倍数7～9倍；
（4）进行涡流纺得到所述的混纺纱；所述涡流纺工艺参数为：张力扭力为150、卷绕比为1.00、纺纱速度430m/min、纺锭规格1.2。
进一步的，所述阳离子涤纶和粘胶纤维的规格为1.33dtex×38mm。
进一步的，所述清花过程中仅落并丝和超倍长纤维。
进一步的，所得到的混纺纱的支数为13～60S。
本发明采用阳离子涤纶、苎麻纤维和粘胶纤维采用涡流纺纱，综合三种纤维的优点，充分发挥各自纤维的物性，配合以合理的工艺参数设计，生产出毛羽少、纱线强度高、条干均匀度好的涡流纺纱。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
本发明采用阳离子涤纶，阳离子涤纶改善了涤纶的吸色性能，使得纤维容易染色，吸色率提高，吸湿性也有改善，其制成的产品色泽鲜艳，挺阔耐磨。
苎麻纤维有很强的屏蔽紫外线功能和抑菌功能，同时具有良好的吸湿散湿与透气的功能，传热导热快、凉爽挺括、出汗不贴身、质地轻、强力大、防虫防霉、静电少、织物不易污染、色调柔和大方、粗犷。
粘胶纤维具有类棉性质，吸水透气性能显著。三种纤维进行混纺，可充分发挥个各自纤维的特性，是适合高端家用和服用纺织品。
三种纤维采用涡流纺混纺，可综合三者的优点，纺制轻薄快干吸湿性好颜色鲜艳的涡流纺混纺细纱。
实施例一：一种涡流纺混纺纱生产工艺，包括以下步骤：
（1）原料：20%阳离子涤纶、15%苎麻和65%粘胶纤维，阳离子涤纶和粘胶纤维的规格为1.33dtex×38mm；
（2）清花和梳棉：将阳离子涤纶、苎麻和粘胶纤维混合后在清花机上进行清花，清花以充分开松和混和为主，落杂尽量调小，清花机落棉隔距1.5mm，仅落并丝和超倍长纤维；所述超倍长纤维是指成品纤维长度超过纤维名义切断长度的纤维；
清花后在梳棉机上进行梳棉得到生条：梳棉刺辊与锡林隔距为12/1000英寸，盖板与锡林的六点隔距分别为12/1000英寸、12/1000英寸、11/1000英寸、11/1000英寸、10/1000英寸、10/1000英寸，隔距适当放大减少纤维损伤；盖板线速度160mm/min，速度适当调快，减少生条中的短绒含量；
（3）并条：采用三道并条工序，头并根数为6根，总牵伸倍数6倍；二并根数为8根，总牵伸倍数7倍；三并根数为8根，总牵伸倍数7倍；
（4）涡流纺：根据产品服用性能的要求，纺纱过程中尽量提高纱的强力和韧性，同时进一步减少纱的毛羽，所以涡流纺工艺包括各项张力、纺纱速度、纺锭规格等作了一些调整；张力扭力为150、卷绕比为1.00、纺纱速度430m/min、纺锭规格1.2；所得到的混纺纱的支数为13S，单纱断裂强度为560cN，条干均匀度变异系数CV/%为10.9。
实施例二：一种涡流纺混纺纱生产工艺，包括以下步骤：
（1）原料：10%阳离子涤纶、15%苎麻和75%粘胶纤维，阳离子涤纶和粘胶纤维的规格为1.33dtex×38mm；
（2）清花和梳棉：将阳离子涤纶、苎麻和粘胶纤维混合后在清花机上进行清花，清花以充分开松和混和为主，落杂尽量调小，清花机落棉隔距1.5mm，仅落并丝和超倍长纤维；所述超倍长纤维是指成品纤维长度超过纤维名义切断长度的纤维；
清花后在梳棉机上进行梳棉得到生条：梳棉刺辊与锡林隔距为12/1000英寸，盖板与锡林的六点隔距分别为12/1000英寸、12/1000英寸、11/1000英寸、11/1000英寸、10/1000英寸、10/1000英寸，隔距适当放大减少纤维损伤；盖板线速度150mm/min，速度适当调快，减少生条中的短绒含量；
（3）并条：采用三道并条工序，头并根数为6根，总牵伸倍数6倍；二并根数为8根，总牵伸倍数7倍；三并根数为8根，总牵伸倍数7倍；
（4）涡流纺：根据产品服用性能的要求，纺纱过程中尽量提高纱的强力和韧性，同时进一步减少纱的毛羽，所以涡流纺工艺包括各项张力、纺纱速度、纺锭规格等作了一些调整；张力扭力为150、卷绕比为1.00、纺纱速度430m/min、纺锭规格1.2；所得到的混纺纱的支数为60S。
实施例三：一种涡流纺混纺纱生产工艺，包括以下步骤：
（1）原料：20%阳离子涤纶、30%苎麻和50%粘胶纤维，阳离子涤纶和粘胶纤维的规格为1.33dtex×38mm；
（2）清花和梳棉：将阳离子涤纶、苎麻和粘胶纤维混合后在清花机上进行清花，清花以充分开松和混和为主，落杂尽量调小，清花机落棉隔距2mm，仅落并丝和超倍长纤维；所述超倍长纤维是指成品纤维长度超过纤维名义切断长度的纤维；
清花后在梳棉机上进行梳棉得到生条：梳棉刺辊与锡林隔距为12/1000英寸，盖板与锡林的六点隔距分别为12/1000英寸、12/1000英寸、11/1000英寸、11/1000英寸、10/1000英寸、10/1000英寸，隔距适当放大减少纤维损伤；盖板线速度170mm/min，速度适当调快，减少生条中的短绒含量；
（3）并条：采用三道并条工序，头并根数为6根，总牵伸倍数7倍；二并根数为8根，总牵伸倍数9倍；三并根数为8根，总牵伸倍数9倍；
（4）涡流纺：根据产品服用性能的要求，纺纱过程中尽量提高纱的强力和韧性，同时进一步减少纱的毛羽，所以涡流纺工艺包括各项张力、纺纱速度、纺锭规格等作了一些调整；张力扭力为150、卷绕比为1.00、纺纱速度430m/min、纺锭规格1.2；所得到的混纺纱的支数为36S。
Claims (4)
1.一种涡流纺混纺纱生产工艺，其特征是，包括以下步骤：
（1）原料：10%～20%阳离子涤纶、15%～30%苎麻和50%～75%粘胶纤维；
（2）清花和梳棉：将阳离子涤纶、苎麻和粘胶纤维混合后在清花机上进行清花，清花机落棉隔距1.5～2mm；清花后在梳棉机上进行梳棉得到生条，梳棉刺辊与锡林隔距为12/1000英寸，盖板与锡林的六点隔距分别为12/1000英寸、12/1000英寸、11/1000英寸、11/1000英寸、10/1000英寸、10/1000英寸，盖板线速度为150～170mm/min；
（3）并条：采用三道并条工序，头并根数为6根，总牵伸倍数6～7倍；二并根数为8根，总牵伸倍数7～9倍；三并根数为8根，总牵伸倍数7～9倍；
（4）进行涡流纺得到所述的混纺纱；所述涡流纺工艺参数为：张力扭力为150、卷绕比为1.00、纺纱速度430m/min、纺锭规格1.2。
2.如权利要求1所述的涡流纺混纺纱生产工艺，其特征是：所述阳离子涤纶和粘胶纤维的规格为1.33dtex×38mm。
3.如权利要求1所述的涡流纺混纺纱生产工艺，其特征是：所述清花过程中仅落并丝和超倍长纤维。
4.如权利要求1所述的涡流纺混纺纱生产工艺，其特征是：所得到的混纺纱的支数为13～60S。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |