CN105084022A - 一种铅酸蓄电池上铅系统及其控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种铅酸蓄电池上铅系统及其控制方法，包括控制器、搬运机器人、PLC、夹具、真空压力开关、取料行程开关、气动元件、工业相机、上料行程开关和传送链，控制方法的步骤包括自动取料和自动上料。本发明通过PLC对铅酸蓄电池上铅系统的自动取料和上料控制流程进行控制，系统运行稳定可靠，工作节拍都在可控范围之内；利用工业相机对铅锭图像采集和处理，搬运机器人迅速灵活取料；通过PLC的过程处理，使铅酸蓄电池上铅系统与铅酸蓄电池生产系统实现数据信号衔接；搬运机器人通过夹具对铅锭进行取料和上料作业，避免了铅污染和中毒。
Description
技术领域
本发明涉及铅酸蓄电池加工技术领域，具体涉及一种铅酸蓄电池上铅系统及其控制方法。
背景技术
随着铅酸蓄电池的广泛应用，对铅酸蓄电池的需求量越来越大。铅锭是铅酸蓄电池生产中必不可少的原材料。铅锭不仅体积大、重量重，而且对身体还有害。对铅锭的取料和上料，若人工搬运极其不易，而且容易造成铅中毒。
随着科技的进步及劳动力成本的提高，机器人可以协助或取代人进行作业。若要对铅锭进行搬运，通常是在搬运机器人末端安装不同的夹具，通过夹具将铅锭从某固定的位置搬运到另固定位置，这些工作方式都是由示教来完成，铅锭的位置或者姿态一旦发生变化，搬运机器人无法对铅锭进行作业。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于提供一种铅酸蓄电池上铅系统及其控制方法，来解决人工或搬运机器人对铅锭的取料和上料过程中效率低、稳定性差的问题。
本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：
一种铅酸蓄电池上铅系统，包括控制器、搬运机器人、PLC、夹具、真空压力开关、取料行程开关、气动元件、工业相机、上料行程开关和传送链，所述夹具安装在搬运机器人的末端，真空压力开关、取料行程开关、气动元件、工业相机安装在夹具上，上料行程开关安装在传送链上，所述PLC、工业相机、控制器的数据是由TCP通讯实现交换和共享，所述传送链的上料位置位于搬运机器人的机械臂的工作范围内。搬运机器人对铅锭垛的铅锭取料是从最顶层开始进行取料的，每次取料只取一块铅锭。
所述工业相机对铅锭进行采集图像，通过图像的数据处理获取图像坐标系下的坐标值，由坐标转换技术将图像坐标系下的坐标值转化为搬运机器人坐标系的坐标值，再由TCP通讯将坐标值传送至控制器内；
所述气动元件利用真空吸附、破坏实现对铅锭的取料、上料。每块铅锭尺寸是相同的，铅锭垛每层摆放铅锭的个数是相同的。
一种铅酸蓄电池上铅系统的控制方法，所述方法步骤如下：
S1、自动取料：
S1.1、系统上电初始化，搬运机器人运动至原位；
S1.2.1、PLC采集取料信号，取料信号即为上料行程开关信号，PLC采集到取料信号若为假，搬运机器人保持原位；PLC第1次采集到取料信号为真时，PLC对取料信号进行计数累加为1；并立即向控制器1发出运动指令；
S1.2.2、搬运机器人第一次完成对铅锭的取料和上料后，搬运机器人回原位；当PLC第2次采集到取料信号为真时，PLC对取料信号进行计数累加为2；
S1.2.3、搬运机器人第二次完成对铅锭的取料和上料后，搬运机器人回原位；当PLC第3次采集到取料信号为真时，PLC对取料信号进行计数累加为3；
S1.2.4、搬运机器人第三次完成对铅锭的取料和上料后，搬运机器人回原位；当PLC第4次采集到取料信号为真时，PLC对取料信号进行计数累加为4；
S1.2.5、搬运机器人第四次完成对铅锭的取料和上料后，搬运机器人回原位；当PLC第5次采集到取料信号为真时，PLC对取料信号进行计数累加为5，当累加值至5时将其数值自动复位为0，并向控制器反馈第N层的铅锭已取完，须对第N-1层所有铅锭进行图像采集，搬运机器人准备对铅锭垛第N-1层的铅锭进行取料和上料，同时工业相机在每取完一层后下降的距离为65(5-N)毫米，从而保证工业相机采集图像的距离不变，保证了工业相机采集图像的一致性，减少图像处理的误差；工业相机采集图像时，拍摄距离对工业相机采集图像影响很大，采集距离的不同，会导致工业相机采集的图像轮廓各异。
S1.3.1、搬运机器人接收到运动指令，搬运机器人移动至铅锭摆放区域内上方A处，工业相机对铅锭垛进行图像采集和数据处理，将铅锭垛的第N层的5块铅锭的坐标值通过TCP通讯发送给控制器，控制器获取第N层5块铅锭的坐标，其坐标值分别为：
Q[N][1]X[N][1]，Y[N][1]，Rx[N][1]，Ry[N][1]；
Q[N][2]X[N][2]，Y[N][2]，Rx[N][2]，Ry[N][2]；
Q[N][3]X[N][3]，Y[N][3]，Rx[N][3]，Ry[N][3]；
Q[N][4]X[N][4]，Y[N][4]，Rx[N][4]，Ry[N][4]；
Q[N][5]X[N][5]，Y[N][5]，Rx[N][5]，Ry[N][5]；
其中，以Q[N][1]X[N][1]，Y[N][1]，Rx[N][1]，Ry[N][1]为例，Q[N][1]代表铅锭垛中的第N层中的第1块铅锭，X[N][1]，Y[N][1]，Rx[N][1]，Ry[N][1]则是该块铅锭在搬运机器人坐标系中的坐标及姿态值，X[N][1]表示该铅锭在搬运机器人坐标系下的X轴方向的坐标值，Y[N][1]表示该铅锭在搬运机器人坐标系下的Y轴方向的坐标值，Rx[N][1]表示该铅锭在搬运机器人坐标系下的X轴方向的姿态值，Ry[N][1]表示该铅锭在搬运机器人坐标系下的Y轴方向的姿态值。
此时搬运机器人将根据Q[N][1]的坐标值调整姿态，规划运动轨迹和速度，运动至Q[N][1]铅锭处；
S1.3.2、搬运机器人将根据Q[N][2]的坐标值调整姿态，规划运动轨迹和速度，运动至Q[N][2]铅锭处；
S1.3.3、搬运机器人将根据Q[N][3]的坐标值调整姿态，规划运动轨迹和速度，运动至Q[N][3]铅锭处；
S1.3.4、搬运机器人将根据Q[N][4]的坐标值调整姿态，规划运动轨迹和速度，运动至Q[N][4]铅锭处；
S1.3.5、搬运机器人将根据Q[N][5]的坐标值调整姿态，规划运动轨迹和速度，运动至Q[N][5]铅锭处；
S1.4、安装在搬运机器人末端的夹具上的取料行程开关用来判断搬运机器人是否运动至搬运的铅锭位置；PLC采集取料行程开关信号为真时，PLC输出信号让夹具执行真空吸附作业；PLC采集取料行程开关信号为假，PLC输出报警信号，搬运机器人停止工作，报警器报警，工作人员前来检查排除故障；
S1.5、夹具对铅锭开始吸附；
S1.6、同样安装在夹具上的真空压力开关信号来判断吸附铅锭的真空值；在真空压力开关上设置真空度值等于-75Kpa，搬运机器人在该真空度时完全可以将单个铅锭进行吸附搬运，真空压力开关大于等于-75Kpa时，真空压力开关不反馈任何信号，真空度低于-75Kpa时，真空压力开关则向PLC反馈吸附失败信号，PLC输出报警信号，搬运机器人停止工作，报警器报警，工作人员前来检查排除故障；
S1.7、对铅锭真空吸附成功后，搬运机器人将执行姿态的调整，运动轨迹和速度的规划，将铅锭搬运至传送链的上料位置，从而实现对铅锭的自动取料；
S2、自动上料：
S2.1、搬运机器人将铅锭搬运至传送链上料位置；
S2.2、通过安装在传送链上的上料行程开关用来判断搬运机器人是否运动到上料位置；PLC采集此信号为真，则执行步骤S2.3；PLC采集此信号为假，搬运机器人立即停止运行，则执行步骤S2.2.1；
S2.2.1、PLC采集上料行程开关为假，PLC输出报警信号，工作人员前来检查排除故障，排除故障后，执行步骤S2.2.2；
S2.2.2、工作人员排除故障，按下复位按钮，搬运机器人将执行姿态的调整和运动轨迹以及速度的规划，执行步骤S2.4；
S2.3、PLC输出信号使夹具执行破坏吸附动作，使其铅锭平稳地放置在上料生产线上；
S2.4、实现铅锭自动上料后，执行步骤S1.2.1；
S2.5、当取料和上料完成后，此时PLC将同时给外接的铅酸蓄电池生产系统发送上料完成信号，以衔接整条铅酸蓄电池生产系统，提高工作效率。
所述N从5开始取值，每次递减1。
本发明的有益效果体现在：本发明与现有技术相比，具有以下优点：
(1)通过PLC对铅酸蓄电池上铅系统的自动取料和上料控制流程进行控制，系统运行稳定可靠，工作节拍都在可控范围之内；
(2)利用工业相机对铅锭图像采集和处理，搬运机器人迅速灵活取料；
(3)通过PLC的过程处理，使铅酸蓄电池上铅系统与铅酸蓄电池生产系统实现数据信号衔接；
(4)搬运机器人通过夹具对铅锭进行取料和上料作业，避免了铅污染和中毒。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1为本发明的整体结构示意图；
图2为本发明的图像采集时的结构示意图；
图3为本发明的模块连接示意图；
图4为本发明的视觉图像处理流程图；
图5为本发明的控制流程图。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面对本发明进一步阐述。
如图1至图5所示，一种铅酸蓄电池上铅系统，包括控制器1、搬运机器人14、PLC2、夹具3、真空压力开关4、取料行程开关5、气动元件6、工业相机7、上料行程开关8和传送链9，所述夹具3安装在搬运机器人14的末端，真空压力开关4、取料行程开关5、气动元件6、工业相机7安装在夹具3上，上料行程开关8安装在传送链9上，所述PLC2、工业相机7、控制器1的数据是由TCP通讯实现交换和共享，所述传送链9的上料位置12位于搬运机器人14的机械臂的工作范围内。搬运机器人14对铅锭垛10的铅锭11取料是从最顶层开始进行取料的，每次取料只取一块铅锭11。
所述工业相机7对铅锭11进行采集图像，通过图像的数据处理获取图像坐标系下的坐标值，由坐标转换技术将图像坐标系下的坐标值转化为搬运机器人坐标系的坐标值，再由TCP通讯将坐标值传送至控制器1内；
所述气动元件6利用真空吸附、破坏实现对铅锭11的取料、上料。每块铅锭尺寸是相同的，铅锭垛10每层摆放铅锭11的个数是相同的，本发明所采用的铅锭的具体尺寸为长、宽、高分别为490毫米、95毫米、65毫米，重量25千克，同样的，本发明也适用于国标中其它规格的铅块，即本发明适用于不同类型的铅块。
一种铅酸蓄电池上铅系统的控制方法，所述方法步骤如下：
S1、自动取料：
S1.1、系统上电初始化，搬运机器人运动至原位；
S1.2.1、PLC2采集取料信号，取料信号即为上料行程开关8信号，PLC2采集到取料信号若为假，搬运机器人14保持原位；PLC2第1次采集到取料信号为真时，PLC2对取料信号进行计数累加为1；并立即向控制器1发出运动指令；
S1.2.2、搬运机器人14第一次完成对铅锭11的取料和上料后，搬运机器人14回原位；当PLC2第2次采集到取料信号为真时，PLC2对取料信号进行计数累加为2；
S1.2.3、搬运机器人14第二次完成对铅锭11的取料和上料后，搬运机器人14回原位；当PLC2第3次采集到取料信号为真时，PLC2对取料信号进行计数累加为3；
S1.2.4、搬运机器人14第三次完成对铅锭11的取料和上料后，搬运机器人14回原位；当PLC2第4次采集到取料信号为真时，PLC2对取料信号进行计数累加为4；
S1.2.5、搬运机器人14第四次完成对铅锭11的取料和上料后，搬运机器人14回原位；当PLC2第5次采集到取料信号为真时，PLC2对取料信号进行计数累加为5，当累加值至5时将其数值自动复位为0，并向控制器1反馈第N层的铅锭11已取完，须对第N-1层所有铅锭进行图像采集，搬运机器人14准备对铅锭垛10第N-1层的铅锭进行取料和上料，同时工业相机7在每取完一层后下降的距离为65(5-N)毫米，从而保证工业相机7采集图像的距离不变，保证了工业相机7采集图像的一致性，减少图像处理的误差；工业相机7采集图像时，拍摄距离对工业相机7采集图像影响很大，采集距离的不同，会导致工业相机7采集的图像轮廓各异。
S1.3.1、搬运机器人14接收到运动指令，搬运机器人14移动至铅锭摆放区域内上方A处，工业相机7对铅锭垛10进行图像采集和数据处理，将铅锭垛10的第N层的5块铅锭的坐标值通过TCP通讯发送给控制器1，控制器1获取第N层5块铅锭11的坐标，其坐标值分别为：
Q[N][1]X[N][1]，Y[N][1]，Rx[N][1]，Ry[N][1]；
Q[N][2]X[N][2]，Y[N][2]，Rx[N][2]，Ry[N][2]；
Q[N][3]X[N][3]，Y[N][3]，Rx[N][3]，Ry[N][3]；
Q[N][4]X[N][4]，Y[N][4]，Rx[N][4]，Ry[N][4]；
Q[N][5]X[N][5]，Y[N][5]，Rx[N][5]，Ry[N][5]；
其中，以Q[N][1]X[N][1]，Y[N][1]，Rx[N][1]，Ry[N][1]为例，Q[N][1]代表铅锭垛10中的第N层中的第1块铅锭，X[N][1]，Y[N][1]，Rx[N][1]，Ry[N][1]则是该块铅锭11在搬运机器人14坐标系中的坐标及姿态值，X[N][1]表示该铅锭11在搬运机器人14坐标系下的X轴方向的坐标值，Y[N][1]表示该铅锭11在搬运机器人14坐标系下的Y轴方向的坐标值，Rx[N][1]表示该铅锭11在搬运机器人14坐标系下的X轴方向的姿态值，Ry[N][1]表示该铅锭11在搬运机器人14坐标系下的Y轴方向的姿态值。
此时搬运机器人14将根据Q[N][1]的坐标值调整姿态，规划运动轨迹和速度，运动至Q[N][1]铅锭11处；
S1.3.2、搬运机器人将根据Q[N][2]的坐标值调整姿态，规划运动轨迹和速度，运动至Q[N][2]铅锭11处；
S1.3.3、搬运机器人将根据Q[N][3]的坐标值调整姿态，规划运动轨迹和速度，运动至Q[N][3]铅锭11处；
S1.3.4、搬运机器人将根据Q[N][4]的坐标值调整姿态，规划运动轨迹和速度，运动至Q[N][4]铅锭11处；
S1.3.5、搬运机器人将根据Q[N][5]的坐标值调整姿态，规划运动轨迹和速度，运动至Q[N][5]铅锭11处；
S1.4、安装在搬运机器人末端的夹具上的取料行程开关用来判断搬运机器人是否运动至搬运的铅锭11位置；PLC2采集取料行程开关信号为真时，PLC2输出信号让夹具执行真空吸附作业；PLC2采集取料行程开关信号为假，PLC2输出报警信号，搬运机器人14停止工作，报警器报警，工作人员前来检查排除故障；
S1.5、夹具3对铅锭开始吸附；
S1.6、同样安装在夹具3上的真空压力开关4信号来判断吸附铅锭11的真空值；在真空压力开关4上设置真空度值等于-75Kpa，搬运机器人在该真空度时完全可以将单个铅锭11进行吸附搬运，真空压力开关4大于等于-75Kpa时，真空压力开关4不反馈任何信号，真空度低于-75Kpa时，真空压力开关则向PLC2反馈吸附失败信号，PLC2输出报警信号，搬运机器人14停止工作，报警器报警，工作人员前来检查排除故障；
S1.7、对铅锭真空吸附成功后，搬运机器人14将执行姿态的调整，运动轨迹和速度的规划，将铅锭11搬运至传送链9的上料位置12，从而实现对铅锭的自动取料；
S2、自动上料：
S2.1、搬运机器人14将铅锭11搬运至传送链9上料位置12；
S2.2、通过安装在传送链9上的上料行程开关8用来判断搬运机器人14是否运动到上料位置12；PLC2采集此信号为真，则执行步骤S2.3；PLC2采集此信号为假，搬运机器人14立即停止运行，则执行步骤S2.2.1；
S2.2.1、PLC2采集上料行程开关信号为假，PLC2输出报警信号，工作人员前来检查排除故障，排除故障后，执行步骤S2.2.2；
S2.2.2、工作人员排除故障，按下复位按钮，搬运机器人14将执行姿态的调整和运动轨迹以及速度的规划，执行步骤S2.4；
S2.3、PLC2输出信号使夹具3执行破坏吸附动作，使其铅锭平稳地放置在上料生产线上；
S2.4、实现铅锭自动上料后，执行步骤S1.2.1；
S2.5、当取料和上料完成后，此时PLC2将同时给外接的铅酸蓄电池生产系统发送上料完成信号，以衔接整条铅酸蓄电池生产系统，提高工作效率。
所述N从5开始取值，每次递减1。
按照本发明的技术方案进行实施，能够克服现有技术存在的不足，提高了生产效率，安全性和智能化程度高。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (3)
1.一种铅酸蓄电池上铅系统，包括控制器(1)、搬运机器人(14)、PLC(2)、夹具(3)、真空压力开关(4)、取料行程开关(5)、气动元件(6)、工业相机(7)、上料行程开关(8)和传送链(9)，其特征在于：所述夹具(3)安装在搬运机器人(14)的末端，真空压力开关(4)、取料行程开关(5)、气动元件(6)、工业相机(7)安装在夹具(3)上，上料行程开关(8)安装在传送链(9)上，所述PLC(2)、工业相机(7)、控制器(1)的数据是由TCP通讯实现交换和共享，所述传送链(9)的上料位置(12)位于搬运机器人(14)的机械臂的工作范围内；
所述工业相机(7)对铅锭(11)进行采集图像，通过图像的数据处理获取图像坐标系下的坐标值，由坐标转换技术将图像坐标系下的坐标值转化为搬运机器人坐标系的坐标值，再由TCP通讯将坐标值传送至控制器(1)内；
所述气动元件(6)利用真空吸附、破坏实现对铅锭(11)的取料、上料。
2.根据权利要求1所述的一种铅酸蓄电池上铅系统的控制方法，其特征在于：所述方法步骤如下：
S1、自动取料：
S1.1、系统上电初始化，搬运机器人运动至原位；
S1.2.1、PLC(2)采集取料信号，取料信号即为上料行程开关(8)信号，PLC(2)采集到取料信号若为假，搬运机器人(14)保持原位；PLC(2)第1次采集到取料信号为真时，PLC(2)对取料信号进行计数累加为1；并立即向控制器(1)发出运动指令；
S1.2.2、搬运机器人(14)第一次完成对铅锭的取料和上料后，搬运机器人(14)回原位；当PLC(2)第2次采集到取料信号为真时，PLC(2)对取料信号进行计数累加为2；
S1.2.3、搬运机器人(14)第二次完成对铅锭的取料和上料后，搬运机器人(14)回原位；当PLC(2)第3次采集到取料信号为真时，PLC(2)对取料信号进行计数累加为3；
S1.2.4、搬运机器人(14)第三次完成对铅锭的取料和上料后，搬运机器人(14)回原位；当PLC(2)第4次采集到取料信号为真时，PLC(2)对取料信号进行计数累加为4；
S1.2.5、搬运机器人(14)第四次完成对铅锭的取料和上料后，搬运机器人(14)回原位；当PLC(2)第5次采集到取料信号为真时，PLC(2)对取料信号进行计数累加为5，当累加值至5时将其数值自动复位为0，并向控制器(1)反馈第N层的铅锭已取完，须对第N-1层所有铅锭进行图像采集，搬运机器人(14)准备对铅锭垛第N-1层的铅锭进行取料和上料，同时工业相机(7)在每取完一层后下降的距离为65(5-N)毫米；
S1.3.1、搬运机器人(14)接收到运动指令，搬运机器人(14)移动至铅锭摆放区域内上方A处，工业相机(7)对铅锭垛进行图像采集和数据处理，将铅锭垛的第N层的5块铅锭的坐标值通过TCP通讯发送给控制器(1)，控制器(1)获取第N层5块铅锭的坐标，其坐标值分别为：
Q[N][1](X[N][1]，Y[N][1]，Rx[N][1]，Ry[N][1])；
Q[N][2](X[N][2]，Y[N][2]，Rx[N][2]，Ry[N][2])；
Q[N][3](X[N][3]，Y[N][3]，Rx[N][3]，Ry[N][3])；
Q[N][4](X[N][4]，Y[N][4]，Rx[N][4]，Ry[N][4])；
Q[N][5](X[N][5]，Y[N][5]，Rx[N][5]，Ry[N][5])；
此时搬运机器人(14)将根据Q[N][1]的坐标值调整姿态，规划运动轨迹和速度，运动至Q[N][1]铅锭处；
S1.3.2、搬运机器人将根据Q[N][2]的坐标值调整姿态，规划运动轨迹和速度，运动至Q[N][2]铅锭处；
S1.3.3、搬运机器人将根据Q[N][3]的坐标值调整姿态，规划运动轨迹和速度，运动至Q[N][3]铅锭处；
S1.3.4、搬运机器人将根据Q[N][4]的坐标值调整姿态，规划运动轨迹和速度，运动至Q[N][4]铅锭处；
S1.3.5、搬运机器人将根据Q[N][5]的坐标值调整姿态，规划运动轨迹和速度，运动至Q[N][5]铅锭处；
S1.4、安装在搬运机器人末端的夹具上的取料行程开关用来判断搬运机器人是否运动至搬运的铅锭位置；PLC(2)采集取料行程开关信号为真时，PLC(2)输出信号让夹具执行真空吸附作业；PLC(2)采集取料行程开关信号为假，PLC(2)输出报警信号，搬运机器人(14)停止工作，报警器报警，工作人员前来检查排除故障；
S1.5、夹具(3)对铅锭开始吸附；
S1.6、同样安装在夹具(3)上的真空压力开关(4)信号来判断吸附铅锭的真空值；在真空压力开关(4)上设置真空度值等于-75Kpa，真空压力开关(4)大于等于-75Kpa时，真空压力开关(4)不反馈任何信号，真空度低于-75Kpa时，真空压力开关则向PLC(2)反馈吸附失败信号，PLC(2)输出报警信号，搬运机器人(14)停止工作，报警器报警，工作人员前来检查排除故障；
S1.7、对铅锭真空吸附成功后，搬运机器人(14)将执行姿态的调整，运动轨迹和速度的规划，将铅锭搬运至传送链(9)的上料位置(12)，从而实现对铅锭的自动取料；
S2、自动上料：
S2.1、搬运机器人(14)将铅锭搬运至传送链(9)上料位置(12)；
S2.2、通过安装在传送链(9)上的上料行程开关(8)用来判断搬运机器人(14)是否运动到上料位置(12)；PLC(2)采集此信号为真，则执行步骤S2.3；PLC(2)采集此信号为假，搬运机器人(14)立即停止运行，则执行步骤S2.2.1；
S2.2.1、PLC(2)采集上料行程开关信号为假，PLC(2)输出报警信号，工作人员前来检查排除故障，排除故障后，执行步骤S2.2.2；
S2.2.2、工作人员排除故障，按下复位按钮，搬运机器人(14)将执行姿态的调整和运动轨迹以及速度的规划，执行步骤S2.4；
S2.3、PLC(2)输出信号使夹具(3)执行破坏吸附动作，使其铅锭平稳地放置在上料生产线上；
S2.4、实现铅锭自动上料后，执行步骤S1.2.1；
S2.5、当取料和上料完成后，此时PLC(2)将同时给外接的铅酸蓄电池生产系统发送上料完成信号，以衔接整条铅酸蓄电池生产系统，达到提高工作效率。
3.根据权利要求2所述的一种铅酸蓄电池上铅系统的控制方法，其特征在于：所述N从5开始取值，每次递减1。
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