CN105036602A - 一种水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的制备方法，涉及一种混凝土硅烷乳液型防水剂的制备方法。本发明是要解决硅烷乳液制备困难且稳定性差的技术问题。本发明方法为：一、向蒸馏水中加入复合乳化剂，至复合乳化剂完全溶解在水中，加入氨基硅油，再加入三乙胺，然后加入正辛基三乙氧基硅烷并进行回流，再加入丙烯酸合成树脂乳液，反应，冷却，得到白色乳液；二、向步骤一得到的白色乳液中加入磷酸，将体系的pH值调至6～10，放入高速乳化机中乳化,再向体系中加入稳定剂聚乙二醇6000，杀菌剂，再继续用高速乳化机乳化，即得。本发明不仅解决了硅烷乳液不稳定，容易分层的问题，还使疏水性进一步提升。本发明应用于防水剂的制备领域。
Description
技术领域
本发明涉及一种混凝土硅烷乳液型防水剂的制备方法。
背景技术
混凝土是当今应用最广的建筑材料，但是很多混凝土由于腐蚀而导致失效，在腐蚀过程中水起着很重要的作用，特别是沿海地区的混凝土材料，水份侵入混凝土结构内部，使其因受到腐蚀而导致失效。
传统的成模型混凝土表面防护涂料通过覆盖在混凝土表面堵塞混凝土孔隙，达到阻止外界水分入侵的目的，其缺点是内部水分排出时，会破坏表面涂层，导致涂层失效，并且不能保证混凝土材料本身具有的透气性。
硅烷是一种高渗透型防水材料，可以喷涂在混凝土表面，可提高混凝土的防水、防污、防尘、防腐蚀、抗风化和耐久性能。因为硅烷具有很低的表面张力，所以它的扩展能力很强，涂在多孔的混凝土基材表面上时，硅烷可以渗透到微孔的壁上形成薄膜，将疏水基团漏在材料表面，达到防水的目的，并且硅烷具有的网状交联结构，使浸渍后仍不破坏混凝土表面的透气性，内部的水气可以向外扩散。其防护机理是，将硅烷涂在混凝土表面，受混凝土微孔的毛细吸收作用，很容易渗入到毛细孔隙中。渗透到毛细空隙中的硅烷，在潮气和水的作用下水解成硅醇，与硅酸盐中的羟基发生缩合反应，在混凝土表面毛细孔内壁形成一层均匀致密的斥水性网状硅氧烷憎水膜层，阻止外部水分和有害物质的进入，呈斥水效果。
硅烷防水材料分为乳液和膏体两类，膏体由于固含量较高，稠度较大，所以容易制备并且储存时间较长，但其应用范围较小；而乳液流变性好，应用范围较大，可是硅烷乳液的稳定性一直是一个难题。水性建筑涂料中，因避免了采用各种溶剂来稀释有机硅化合物，从而避免了溶剂的毒性、挥发性及易燃性等方面的使用限制条件，使潮湿表面的涂装变得容易。但是硅烷乳液制备仍存在许多困难，比如烷氧基硅烷有强烈的加水分解性，同时分解后易引起缩合反应，在水中稳定存在非常困难，因此虽然烷基烷氧基硅烷的水溶性和水分散体是理想的，制备对水稳定又能起防水作用的有机硅化合物仍然是个难题，在防水有机硅化合物的制备及储存中，乳液的pH值、共聚单体的选择、添加剂、乳化剂和乳化方法对乳液的稳定十分重要。
发明内容
本发明是要解决硅烷乳液制备困难且稳定性差的技术问题，从而提供了一种水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的制备方法。
本发明的一种水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的制备方法是按以下步骤进行的：
一、聚合物基料的制备：向蒸馏水中加入复合乳化剂，开启磁力搅拌器400～600rpm，同时加热至60～80℃，至复合乳化剂完全溶解在水中，呈透明溶液，再将温度调至90℃，加入氨基硅油，再加入5滴三乙胺作为催化剂，然后将体系温度控制在60～80℃，利用蠕动泵以每一秒一滴的速度加入反应单体正辛基三乙氧基硅烷并进行回流，再加入丙烯酸合成树脂乳液，反应6～8h，冷却，得到白色乳液；其中，所述的蒸馏水与复合乳化剂的质量比为5～10:1；所述的复合乳化剂由18胺聚氧乙烯醚、异13醇聚氧乙烯醚和十二烷基磺酸钠按质量比为1:1:2～3组成；所述的氨基硅油与复合乳化剂的质量比为0.5～5:1；所述的正辛基三乙氧基硅烷与复合乳化剂的质量比为10～25:1；所述的丙烯酸与复合乳化剂的质量比为0.5～5:1；
二、向步骤一得到的白色乳液中加入磷酸，将体系的pH值调至6～10，放入高速乳化机中乳化0.5～2小时，转速为2000～4000rpm，再向体系中加入稳定剂聚乙二醇6000，杀菌剂，再继续用高速乳化机在转速为2500～3000rpm下乳化0.5～1小时，即得水溶性混凝土硅烷乳液防水剂；其中，所述的聚乙二醇6000与步骤一中的复合乳化剂的质量比为1:1～3；所述的杀菌剂与步骤一中的复合乳化剂的质量比为1:1～3。
本发明包括以下有益效果：
1、本发明工艺过程安全简便，无需昂贵设备，且操作流程简单。
2、产品以水作溶剂，对人无害，对环境无污染。
3、产品具备一定的疏水效果，且能长时间稳定存在。
4、产品克服了液体硅烷和其他乳液硅烷稳定性差，容易分层的问题。
5、产品相比于传统的混凝土涂料可以保持材料本身气孔结构的透气性，是真正具有“呼吸性”防水涂层材料。
6、产品在防水性能和渗透性能上优于液体硅烷单体和传统防水涂料。
7、经济上更加合理，性价比高。
8、产品相比于膏体硅烷产品，流动性优良，实际施工更加方便，并且引入少量氨基硅油共聚后，防水效果也有所提升。
附图说明
图1为试验一制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的红外光谱图；
图2为普通的由正辛基三乙氧基硅烷聚合乳化后生成乳液的粒径分布图；
图3为试验一制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的粒径分布图；
图4为试验一制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的接触角测试图片；
图5为试验一制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的实际产品效果图。
具体实施方式
具体实施方式一：本实施方式的一种水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的制备方法是按以下步骤进行的：
一、聚合物基料的制备：向蒸馏水中加入复合乳化剂，开启磁力搅拌器400～600rpm，同时加热至60～80℃，至复合乳化剂完全溶解在水中，呈透明溶液，再将温度调至90℃，加入氨基硅油，再加入5滴三乙胺作为催化剂，然后将体系温度控制在60～80℃，利用蠕动泵以每一秒一滴的速度加入反应单体正辛基三乙氧基硅烷并进行回流，再加入丙烯酸合成树脂乳液，反应6～8h，冷却，得到白色乳液；其中，所述的蒸馏水与复合乳化剂的质量比为5～10:1；所述的复合乳化剂由18胺聚氧乙烯醚、异13醇聚氧乙烯醚和十二烷基磺酸钠按质量比为1:1:2～3组成；所述的氨基硅油与复合乳化剂的质量比为0.5～5:1；所述的正辛基三乙氧基硅烷与复合乳化剂的质量比为10～25:1；所述的丙烯酸与复合乳化剂的质量比为0.5～5:1；
二、向步骤一得到的白色乳液中加入磷酸，将体系的pH值调至6～10，放入高速乳化机中乳化0.5～2小时，转速为2000～4000rpm，再向体系中加入稳定剂聚乙二醇6000，杀菌剂，再继续用高速乳化机在转速为2500～3000rpm下乳化0.5～1小时，即得水溶性混凝土硅烷乳液防水剂；其中，所述的聚乙二醇6000与步骤一中的复合乳化剂的质量比为1:1～3；所述的杀菌剂与步骤一中的复合乳化剂的质量比为1:1～3。
本发明包括以下有益效果：
1、本发明工艺过程安全简便，无需昂贵设备，且操作流程简单。
2、产品以水作溶剂，对人无害，对环境无污染。
3、产品具备一定的疏水效果，且能长时间稳定存在。
4、产品克服了液体硅烷和其他乳液硅烷稳定性差，容易分层的问题。
5、产品相比于传统的混凝土涂料可以保持材料本身气孔结构的透气性，是真正具有“呼吸性”防水涂层材料。
6、产品在防水性能和渗透性能上优于液体硅烷单体和传统防水涂料。
7、经济上更加合理，性价比高。
8、产品相比于膏体硅烷产品，流动性优良，实际施工更加方便，并且引入少量氨基硅油共聚后，防水效果也有所提升。
具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一不同的是：步骤一中所述的蒸馏水与复合乳化剂的质量比为10:1。其它与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式一或二不同的是：步骤一中所述的复合乳化剂由18胺聚氧乙烯醚、异13醇聚氧乙烯醚和十二烷基磺酸钠按质量比为1:1:2组成。其它与具体实施方式一或二相同。
具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式一至三之一不同的是：步骤二中用高速乳化机在转速为3000rpm下乳化1小时。其它与具体实施方式一至三之一相同。
具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式一或四之一不同的是：步骤二中所述的聚乙二醇6000与步骤一中的复合乳化剂的质量比为1:2。其它与具体实施方式一至四之一相同。
具体实施方式六：本实施方式与具体实施方式一或五之一不同的是：步骤二中所述的杀菌剂与步骤一中的复合乳化剂的质量比为1:2。其它与具体实施方式一至五之一相同。
通过以下试验验证本发明的有益效果：
试验一：本试验的一种水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的制备方法是按以下步骤进行的：
一、聚合物基料的制备：向20g的蒸馏水中加入2g的复合乳化剂，开启磁力搅拌器400rpm，同时加热至70℃，至复合乳化剂完全溶解在水中，呈透明溶液，再将温度调至90℃，加入5g的氨基硅油，再加入5滴三乙胺作为催化剂，然后将体系温度控制在70℃，利用蠕动泵以每一秒一滴的速度加入40g的反应单体正辛基三乙氧基硅烷并进行回流，再加入3g的丙烯酸合成树脂乳液，反应8h，冷却，得到白色乳液；其中，所述的复合乳化剂由0.5g的18胺聚氧乙烯醚、0.5g的异13醇聚氧乙烯醚和1g的十二烷基磺酸钠组成；
二、向步骤一得到的白色乳液中加入磷酸，将体系的pH值调至7，放入高速乳化机中乳化1小时，转速为3000rpm，再向体系中加入1g的稳定剂聚乙二醇6000，1g的杀菌剂，再继续用高速乳化机在转速为3000rpm下乳化1小时，即得水溶性混凝土硅烷乳液防水剂。采用傅立叶变换红外光谱(FT-IR)对其结构进行表征，图1为本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的红外光谱图；从图1可以看出，1000～1100cm-1处宽的吸收峰和810cm-1吸收峰分别是Si-O-Si键的反对称与对称伸缩振动引起，471cm-1处的峰是Si-O-Si键的弯曲振动引起的；说明硅烷单体发生了聚合形成了低聚的聚硅氧烷。
用粒度仪对其颗粒大小进行分析，图2为普通的由正辛基三乙氧基硅烷聚合乳化后生成乳液的粒径分布图；图3为本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的粒径分布图；从图2和图3可以看出，可以看出前者d(0.5)为6μm左右，后者d(0.5)为200nm，引入氨基硅油和丙烯酸树脂乳液后乳液的粒径明显变小，不容易聚沉分层，稳定性提高。
将产品静置放置4个月颜色均匀无杂质，不分层，无漂油，无明显沉淀。
混凝土试件制作及处理按国家现行标准制作试验所需强度等级C30的普通混凝土OPC试件，规格100mm×100mm×100mm，标准条件(养护温度(20±3)℃，空气相对湿度不小于90％)养护28d后，清除试件表面不利于硅烷涂覆的灰尘、油污等杂物，自来水冲洗干净后晾干。
硅烷涂覆时保证试件表面为面干状态，涂覆硅烷混凝土防护剂时应采用连续涂刷方式，保证被涂表面饱和溢流。水平面涂刷时，涂刷至试件表面湿润或至镜面状，使被涂表面保持湿润状态几分钟，涂覆量采用400g/m2，即每一个面用量为(100mm×100mm)4g。
渗透深度的测定：取试件进行硅烷涂覆，每一个面用量为(100mm×100mm)4g，干燥养护(养护温度为(20±3)℃，空气相对湿度(60±5)％)14d后，经50℃的烘箱烘干24h，在温度为(20±3)℃，空气相对湿度(60±5)％下冷却至室温，取出试件，干燥养护1d后将混凝土劈开，在劈开表面上喷涂水，测量不吸收水的区域的深度为渗透深度。以三个试件的算术平均值作为测定值，精确到0.1mm。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的渗透深度为3.9mm。
接触角的测定：采用外形图像分析法,将液滴滴于固体样品表面,通过显微镜头与相机获得液滴的外形图像,再运用数字图像处理和一些算法将图像中的液滴的接触角计算出来。计算接触角的方法通常基于一特定的数学模型如液滴可被视为球或圆椎的一部分,然后通过测量特定的参数如宽/高或通过直接拟合来计算得出接触角值。Young-Laplace方程描述了一封闭界面的内、外压力差与界面的曲率和界面张力的关系，可用来准确地描述一轴对称的液滴的外形轮廓，从而计算出其接触角。
图4为试验一制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的接触角测试图片；通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的接触角为145.52。
氯离子吸收量降低率的测定：对一面涂覆硅烷(100mm×100mm)4g，同时领取一个试块不涂覆硅烷做空白对照，重复下述操作。除原表面和其对面外，其余面用无溶剂环氧涂料涂覆密封。干燥养护14d(养护温度为(20±3)℃，空气相对湿度(60±5)％)后，全部在50℃下烘48h后，在温度为(20±3)℃，空气相对湿度(60±5)％下冷却至室温。将样原表面朝下放在合适的容器中，注入温度为(20±3)℃的5mol/L的NaCl溶液，液面高出试件底面10mm，24h后取样，在40℃下烘24h。切去试件表面2mm，以新面为基准面磨到深度为10mm处取粉。按现行业标准混凝土酸溶性氯化物含量测定法分析所得粉样的氯化物含量。在深度为11～20mm和21～30mm处，重复上述程序。以三组试件的算术平均值作为测定值。
计算公式如下：
式中△C—氯化物吸收量的降低效果(％)；
C0—空白组的氯化物平均含量，为每个样三个深度氯化物吸收量的平均值；
C—硅烷组的氯化物平均含量，为每个样三个深度氯化物吸收量的平均值。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的氯离子吸收量降低率为98.7％。
试验二：本试验与试验一不同的是：步骤一中利用蠕动泵以每一秒一滴的速度加入20g的反应单体正辛基三乙氧基硅烷并进行回流。其它与试验一相同。
将产品静置放置4个月颜色均匀无杂质，不分层，无漂油，无明显沉淀。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的渗透深度为3.2mm。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的接触角为133.17。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的氯离子吸收量降低率为91.1％。
试验三：本试验与试验一不同的是：步骤一中利用蠕动泵以每一秒一滴的速度加入30g的反应单体正辛基三乙氧基硅烷并进行回流。其它与试验一相同。
将产品静置放置4个月颜色均匀无杂质，不分层，无漂油，无明显沉淀。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的渗透深度为3.5mm。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的接触角为136.45。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的氯离子吸收量降低率为94.1％。
试验四：本试验与试验一不同的是：步骤一中利用蠕动泵以每一秒一滴的速度加入50g的反应单体正辛基三乙氧基硅烷并进行回流。其它与试验一相同。
将产品静置放置4个月颜色均匀无杂质，不分层，无漂油，无明显沉淀。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的渗透深度为3.4mm。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的接触角为140.55。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的氯离子吸收量降低率为96.3％。
试验一至试验四为加入不同含量的反应单体正辛基三乙氧基硅烷制备的防水剂的测定，结果如表1所示。
表1
从表1数据可以看出，随着体系中的单体含量升高，体系中的活性物质也增多了，从接触角的升高可以看出体系的防水性能有所提高，渗透深度也增大，而从氯离子降低率的升高也可以看出防水防氯盐的效果也越来越好，但是当单体的加入量大于50g以后有单体含量高，在乳液体系中，各个胶粒容易聚沉，使产品的稳定性有所下降，容易分层；所以综合产品稳定性和防水性能，选择单体加入量为40g左右最佳。
试验五：本试验与试验一不同的是：步骤一中加入1g的氨基硅油。其它与试验一相同。
将产品静置放置4个月颜色均匀无杂质，不分层，无漂油，无明显沉淀。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的渗透深度为4.6mm。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的接触角为144.68。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的氯离子吸收量降低率为94.1％。
试验六：本试验与试验一不同的是：步骤一中加入3g的氨基硅油。其它与试验一相同。
将产品静置放置4个月颜色均匀无杂质，不分层，无漂油，无明显沉淀。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的渗透深度为4.1mm。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的接触角为146.77。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的氯离子吸收量降低率为96.3％。
试验七：本试验与试验一不同的是：步骤一中加入10g的氨基硅油。其它与试验一相同。
将产品静置放置4个月颜色均匀无杂质，不分层，无漂油，无明显沉淀。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的渗透深度为2.6mm。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的接触角为142.93。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的氯离子吸收量降低率为96.9％。
试验一、试验五至试验七为加入不同含量的氨基硅油制备的防水剂的测定，结果如表2所示。
表2
从表2可以看出，体系氨基硅油的加入，由于使整个体系的稠度增加，同时本身显弱碱性，都有利于体系的稳定性，但是当加入量为10g时，将产品涂覆在建筑材料表面，由于氨基硅油粘度大，在表面形成一层厚厚的涂膜，十分不容易自然风干，表干时间很长，我们综合产品稳定性和实际的使用方便，选择氨基硅油加入量为5g为最优。
试验八：本试验与试验一不同的是：步骤一中再加入1g的丙烯酸合成树脂乳液。其它与试验一相同。
将产品静置放置4个月颜色均匀无杂质，不分层，无漂油，无明显沉淀。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的渗透深度为4.6mm。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的接触角为134.04。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的氯离子吸收量降低率为98.7％。
试验九：本试验与试验一不同的是：步骤一中再加入5g的丙烯酸合成树脂乳液。其它与试验一相同。
将产品静置放置4个月颜色均匀无杂质，不分层，无漂油，无明显沉淀。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的渗透深度为2.2mm。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的接触角为138.36。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的氯离子吸收量降低率为93.1％。
试验十：本试验与试验一不同的是：步骤一中再加入10g的丙烯酸合成树脂乳液。其它与试验一相同。
将产品静置放置4个月颜色均匀无杂质，不分层，无漂油，无明显沉淀。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的渗透深度为1.8mm。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的接触角为124.97。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的氯离子吸收量降低率为90.8％。
试验一、试验八至试验十为加入不同含量的丙烯酸制备的防水剂的测定，结果如表3所示。
表3
从表3的数据可以看出，反应体系加入丙烯酸合成树脂乳液后，稳定性有了明显的提高，但是随着加入量的变大，由于丙烯酸乳液本身是亲水体系，使得产品对于建筑材料表面接触角变小，防水性能下降。所以本实验选择丙烯酸合成树脂乳液加入量为3g最佳。
试验十一：本试验与试验一不同的是：步骤一中将体系的pH值调至6。其它与试验一相同。
将产品静置放置4个月颜色均匀无杂质，不分层，无漂油，无明显沉淀。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的渗透深度为1.3mm。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的接触角为117.99。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的氯离子吸收量降低率为92.6％。
试验十二：本试验与试验一不同的是：步骤一中将体系的pH值调至8。其它与试验一相同。
将产品静置放置4个月颜色均匀无杂质，不分层，无漂油，无明显沉淀。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的渗透深度为3.7mm。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的接触角为141.70。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的氯离子吸收量降低率为97.4％。
试验十三：本试验与试验一不同的是：步骤一中将体系的pH值调至9。其它与试验一相同。
将产品静置放置4个月颜色均匀无杂质，不分层，无漂油，无明显沉淀。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的渗透深度为3.7mm。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的接触角为96.66。
通过测定，本试验制备的水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的氯离子吸收量降低率为77.8％。
试验一、试验十一至试验十三为加入不同pH值制备的防水剂的测定，结果如表4所示。
表4
从表4的数据可以看出，体系处于酸性环境时，很容易加剧交联聚合，使得体系变得十分粘稠，产品失去流变性，使用起来不方便；当碱性环境过高，pH大于9时不仅产品防水性能大大降低，还会导致体系不稳定，快速分层。综合上述考虑，选择pH在7-8时制备的产品性能优良，稳定性好。
Claims (6)
1.一种水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的制备方法，其特征在于水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的制备方法是按以下步骤进行的：
一、聚合物基料的制备：向蒸馏水中加入复合乳化剂，开启磁力搅拌器400～600rpm，同时加热至60～80℃，至复合乳化剂完全溶解在水中，呈透明溶液，再将温度调至90℃，加入氨基硅油，再加入5滴三乙胺作为催化剂，然后将体系温度控制在60～80℃，利用蠕动泵以每一秒一滴的速度加入反应单体正辛基三乙氧基硅烷并进行回流，再加入丙烯酸合成树脂乳液，反应6～8h，冷却，得到白色乳液；其中，所述的蒸馏水与复合乳化剂的质量比为5～10:1；所述的复合乳化剂由18胺聚氧乙烯醚、异13醇聚氧乙烯醚和十二烷基磺酸钠按质量比为1:1:2～3组成；所述的氨基硅油与复合乳化剂的质量比为0.5～5:1；所述的正辛基三乙氧基硅烷与复合乳化剂的质量比为10～25:1；所述的丙烯酸与复合乳化剂的质量比为0.5～5:1；
二、向步骤一得到的白色乳液中加入磷酸，将体系的pH值调至6～10，放入高速乳化机中乳化0.5～2小时，转速为2000～4000rpm，再向体系中加入稳定剂聚乙二醇6000，杀菌剂，再继续用高速乳化机在转速为2500～3000rpm下乳化0.5～1小时，即得水溶性混凝土硅烷乳液防水剂；其中，所述的聚乙二醇6000与步骤一中的复合乳化剂的质量比为1:1～3；所述的杀菌剂与步骤一中的复合乳化剂的质量比为1:1～3。
2.根据权利要求1所述的一种水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的制备方法，其特征在于步骤一中所述的蒸馏水与复合乳化剂的质量比为10:1。
3.根据权利要求1所述的一种水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的制备方法，其特征在于步骤一中所述的复合乳化剂由18胺聚氧乙烯醚、异13醇聚氧乙烯醚和十二烷基磺酸钠按质量比为1:1:2组成。
4.根据权利要求1所述的一种水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的制备方法，其特征在于步骤二中用高速乳化机在转速为3000rpm下乳化1小时。
5.根据权利要求1所述的一种水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的制备方法，其特征在于步骤二中所述的聚乙二醇6000与步骤一中的复合乳化剂的质量比为1:2。
6.根据权利要求1所述的一种水溶性混凝土硅烷乳液防水剂的制备方法，其特征在于步骤二中所述的杀菌剂与步骤一中的复合乳化剂的质量比为1:2。
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