CN105003080A - 一种扇形钢结构建筑施工工艺 - Google Patents

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本发明涉及建筑施工技术领域,具体是一种扇形钢结构建筑施工工艺,扇形钢结构包括屋面桁架系统、屋面造型钢结构、楼面桁架、悬挑平台钢结构、吊挂平台、部分十字劲性钢骨柱和V型支撑柱。对扇形钢结构沿圆弧结构划分轴线,通过钢箱梁加工成直线段,拼接后呈折线近似圆弧,并计算每根钢箱梁及钢轨中线长度,然后采用高空拼装、顶推及顶升落架对屋面桁架结构进行安装。再进行楼面桁架吊装,最后进行楼面桁架吊装及其他吊装。本发明的施工工艺有效保障了施工进度的稳定快速及施工工序的合理有序,通过一系列的科学计算结合施工实际情况分段控制,将科学管理和先进技术相结合,将加快工程部进度同时保障施工安全性。

Description

一种扇形钢结构建筑施工工艺
[技术领域]
[0001] 本发明涉及建筑施工技术领域,具体是一种扇形钢结构建筑施工工艺。
[背景技术]
[0002] 众所周知,随着国家高速发展,各种建筑也随之平地崛起。建筑形式的多样化也标 志着一个城市或地区的文化及建设程度。但是我国目前的建筑施工工艺还无法满足各种多 样化建筑的建造需求。
[0003]尤其在一些结构复杂,非常见性结构的建筑中,存在着施工进度慢、施工安全度不 高、工程质量无法满足要求及施工成本高等问题。
[发明内容]
[0004]本发明的目的就是为了解决现有技术中在非常见性建筑中施工工艺欠缺的不足 和缺陷,尤其针对扇形的钢结构建筑,旨在提供一种施工工艺新颖、安全可靠,可有效提升 施工进度和安全度并降低施工成本的扇形钢结构建筑施工工艺,所述的扇形钢结构包括屋 面桁架系统、屋面造型钢结构、楼面桁架、悬挑平台钢结构、吊挂平台、部分十字劲性钢骨柱 和V型支撑柱,其特征在于该施工工艺包括以下步骤:
[0005] 1)对扇形钢结构沿圆弧结构划分轴线,通过钢箱梁加工成直线段,拼接后呈折线 近似圆弧,并计算每根钢箱梁及钢轨中线长度;
[0006] 2)采用高空拼装、顶推及顶升落架对屋面桁架结构进行安装:
[0007] a.对屋面桁架进行分段:根据所选起重设备的起吊能力、运输车辆的运输能力及 屋面桁架的内力情况对屋面桁架进行均分分段,确定每个分段的重心位置并计算每个分段 的重量,同时对零部件进行拼接;
[0008] b.对屋面桁架进行地面拼装并用履带吊吊装散件;
[0009]c.屋面桁架吊装:根据各分段重心及重量计算汇总,得出重量最大的分段,结合 吊装用工具的重量,选择屋面桁架吊装的履带吊并对各个分段进行吊装,吊装时,根据钢结 构屋盖顶推时所用的设备及支座反力,顶推设备附着轨道采用43号轨道,轨道下承重钢梁 采用钢箱梁,钢箱梁搁置在轴的钢筋混凝土柱顶之上,箱梁之间的连接采用连续梁的做法, 桁架组装防倾覆搁架,最后对屋面部分的分段进行组装;
[0010] d.屋面造型钢结构及支撑部件的安装;
[0011] e.对轨道梁顶推滑移及落架,对顶推装置进行分点设置并安装,顶推时沿两个方 向的轴线绕圆心成扇形移动,采用等角速度的方式进行控制,落架采用薄型千斤顶,并在原 钢筋混凝土梁增加抗剪钢筋或增加钢筋砼牛腿;
[0012] f.对剩余分段进行吊装;
[0013] 3)楼面桁架吊装,根据楼面桁架重量和托架桁架重量选择相应的履带吊并进行楼 层钢梁、系杆的施工;
[0014] 4)其他吊装,包括悬挑钢结构施工和V型支撑柱吊装。
[0015] 所述的楼面桁架吊装中还包括搭建楼面桁架平台临时支架系统,临时支架系统卸 载时,首先确定卸载顺序,在每次进行下一个顺序的卸载前计算卸载支撑位置及剩余支点 反力,格构柱的各阶段支撑力及滑移滑靴的支座反力必须均在施工措施的承载力范围里, 根据支撑住施工阶段最大支撑力制作支撑架,并对支撑架进行受力验算,验算时首先建立 计算模型,再计算单元应力,最后计算各杆件验算比。
[0016] 在步骤2)-a中,对屋面桁架进行均分分段后,再对每个分段按零部件和钢结构特 征进行拆分。
[0017] 在步骤2) _e中顶推的控制方式为:
[0018] 1)桁架屋面顶推沿两轴绕圆心成扇形移动,安装在两轴上的顶推装置需以等角速 度的方式控制两轴,根据两轴的弧度差设置不同的顶推线速度;
[0019] 2)顶推控制系统以PLC、位移传感器即变频器构成闭环控制系统,PLC以不同的频 率值控制两台电动栗电机旋转,通过安装在油缸上的位移传感器反馈位移值,PLC对两轴线 上的位移速度比值与目标值进行比对并不断修整变频器设定频率,使两边的速度差接近于 理论值;
[0020] 3)同一轴线上的顶推装置以电磁阀通断控制相互之间的同步,以同一轴线上第一 台安装的顶推装置位移传感器为基准,PLC对同一轴线上的位移值进行比对,并不断修正 电磁阀的通断时间,使前后顶推装置保持同步,控制顶推速度在0. 3m/分钟以内,以确保安 全,滑移轨道上设置刻度尺,并定时检查轴间刻度,确保计算机控制的正确性。
[0021] 该扇形钢结构建筑施工工艺,还包括十字劲性钢骨柱分段,十字劲性钢骨柱分两 段,首先第一段十字劲性钢骨柱吊装,然后搭设操作平台,再进行第二节十字劲性钢珠吊 装,最后进行焊接、打磨、油漆。
[0022] 顶推滑移的流程为:
[0023] 1)安装滑移钢箱梁及轨道;
[0024] 2)屋盖支座位置安装滑靴;
[0025] 3)在滑靴上组装屋盖;
[0026] 4)安装液压顶推装置,将屋盖顶推至设计位置;
[0027] 5)安装千斤顶;
[0028] 6)拆除顶推设备及滑靴;
[0029] 7)拆除滑移箱梁及轨道;
[0030] 8)安装正式滑动支座并设置垫板;
[0031]9)松千斤顶,使屋盖下降并支撑在钢垫板上;
[0032] 10)千斤顶顶升,使屋盖脱离钢垫板,并减小垫板高度;
[0033] 11)松千斤顶,使屋盖下降并支撑在钢垫板上;
[0034] 12)重复第10)和第11)步,直至屋盖在设计滑动支座上就位。
[0035] 悬挑平台钢结构施工包括以下步骤:
[0036] 1)采用吊车吊装层悬挑平台,其中对于伸缩缝位置附近悬挑较大的层平台,存在 吊杆构件,安装前需先在正下方设置临时支撑,吊装前进行吊车适用强度验算;
[0037] 2)在钢梁和吊杆连接节点下方设置钢管格构柱临时支撑,并拉设四根缆风绳进行 固定;
[0038] 3)采用吊车进行吊装钢梁,吊装前进行吊车适用强度验算;
[0039] 4)安装吊杆及与V型柱之间的撑杆和不锈钢拉杆;
[0040] 5) -个区的悬挑平台结构安装完成后,拆除临时支撑。
[0041] V型支撑柱包括柱脚、中间段和柱顶端,柱脚单独作为一个安装单元,在具备安装 条件后进行施工,中间段分为两段进场,在地面拼接后整根进行吊装,柱顶端加工时焊接在 桁架下部节点上,施工时随桁架构件一起吊装。
[0042] 扇形钢结构建筑施工工艺,还包括钢结构安装校正,步骤如下:
[0043] 1)钢柱安装校正
[0044] a.根据钢柱的底标高调整好螺杆上的螺帽,放置好垫块,所有钢柱吊点均设置在 钢柱的上部,利用四个临时连接耳板作为吊点,钢柱起吊时必须边起钩、边转臂使钢柱垂直 离地,当钢柱吊到就位上方200mm,停机稳定,对准螺栓孔和十字线后缓慢下落,下落中应避 免磕碰地脚螺栓丝扣;
[0045] b.当柱脚板进入地脚螺栓后,检查钢柱四边中心线与基础十字轴线的对准情况, 经调整钢柱的就位偏差在3mm内后,再下落钢柱,使之落实,钢柱吊装就位以后,先对准钢 柱中心线与基础中心线,确定钢柱的平面位置,然后通过钢柱底板下的螺母调节来校正钢 柱的直线度,要求钢柱在自由状态下,两个正交方向的直线度偏差校正到零,然后拧紧地脚 螺栓,钢柱的标高可能会发生微小变化,不超过2.Omm的要求;
[0046] c.垂直度校正,钢柱的垂直度校正采用两台经炜仪,在柱身相互垂直的两个方向 上架设经炜仪或者架设在偏离角度不大于15〇的范围内,用望远镜照准钢柱柱顶处的安装 标识,把望远镜向下照准柱底的安装标识,并在柱底安装标识上放置钢板尺,在望远镜中观 察柱顶安装标识投影下来后与柱底安装标识的距离,调整钢柱,使钢柱的垂直度校正到规 定范围内,垂直度偏差值应不大于H/1000且< 10mm,H为柱高;
[0047] d.扭转校正,通过将二钢柱的定位轴线在一节已经固定好的钢柱柱顶上放样出 后,可以量取二节钢柱各个面与定位轴线的偏差值,利用该偏差值可以求得钢柱在X与Y方 向上的扭转值,然后进行精确调整,或结合全站仪测量钢柱柱顶坐标来校正,使钢柱柱顶 的安装标识线调整至定位轴线上;
[0048] 2)屋面桁架安装校正:每分段屋架桁架用一个桁架间调整器,进行垂直度校正, 固定两端支座处,螺栓固定或焊接一安装屋面梁一水平支撑一检查无误,成为样板间,以此 类推,屋架桁架的绑扎点设置,必须绑扎在节点上,以防构件在吊点处产生弯曲变形。
[0049] 本发明同现有技术相比,其优点在于本发明的施工工艺有效保障了施工进度的稳 定快速及施工工序的合理有序,确保工期目标的实现。同时通过一系列的科学计算结合施 工实际情况分段控制,将科学管理和先进技术相结合,将加快工程部进度同时保障施工安 全性。
[附图说明]
[0050] 图1是本发明的实施例中扇形钢结构轴线及区域划分示意图;
[0051] 图2是本发明的实施例中扇形钢结构的中心剖面图;
[0052] 图3是本发明实施例中的V型支撑柱及以上悬挑部分屋盖安装流程示意图;
[0053] 图4是本发明实施例中的临时支撑平面布置图;
[0054]图5是本发明实施例中的格构支撑柱做法示意图;
[0055]图6是本发明实施例中的柱间支撑结构示意图;
[0056]图7是本发明实施例中的屋面桁架分段结构示意图;
[0057]图8是本发明实施例中的分段4吊装时格构支撑柱立面布置图;
[0058] 图9是本发明实施例中的轨道系统断面图;
[0059]图10是本发明实施例中的落架措施示意图;
[0060]图11是本发明实施例中在原有梁配筋基础上加抗剪弯起钢筋的结构图;
[0061] 图12是是本发明实施例中在原有梁配筋的基础上增加牛腿的方法示意图;
[0062]图13是本发明实施例中铁路轨的中线在铺设时放样拟合成与D、E轴相同圆弧半 径时的不意图;
[0063] 图14是本发明实施例中顶推装置的布局示意图;
[0064]图15是本发明实施例中等角度顶推控制流程图;
[0065]图16是本发明实施例中屋面吊装定位架示意图;
[0066] 图17是本发明实施例中定位架支撑立面布置结构示意图;
[0067]图18是本发明实施例中预埋件的平面位置轴线控制点示意图;
[0068] 图19是本发明实施例中预埋件的平面位置中线控制点示意图;
[0069] 图20是本发明实施例中高强度螺栓安装流程图;
[0070] 图21是本发明实施例中钢柱校正示意图;
[0071] 如图所示,图中:1.钢筋混凝土结构2.屋面造型钢结构3.屋面桁架系统4.楼 面桁架5.钢筋混凝土结构6.吊挂平台7.V型支撑柱8.箱型柱9.十字劲性柱10.悬 挑平台11.钢管12.滑靴13.轨道梁14.桁架下弦15.层叠钢垫板16.设计支座 17.抗剪钢筋或钢筋砼牛腿18.千斤顶19.牛腿20.轨道中线21.钢箱梁中线22.限位 装置23.屋面吊装定位架24.预埋件中线25.上盖板26.下盖板27.调整螺母28.钢 柱29.地脚螺栓30.调节螺母标高31.混凝土基础;
[0072] 指定图1为本发明的摘要附图。
[具体实施方式]
[0073] 下面结合附图对本发明作进一步说明,这种装置的结构和原理对本专业的人来说 是非常清楚的。应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明,并不用于限定本 发明。
[0074] 实施例的结构例举一扇形结构,将其分为A、B、C、D、E、F、G轴和A、B、C、D、E、F、G 区,A轴距圆心距离444. 200m,B轴距圆心距离435. 200m,C轴距圆心距离425. 200m,D轴距 圆心距离416. 200m,E轴距圆心距离335. 200m,F轴距圆心距离321. 700m,G轴距圆心距离 304. 700m;1线至85线弧度118. 18度,共分7个区,1线至13线为A区,13线至25线为B 区,25线至37线为C区,37线至49线为D区,49线至61线为E区,61线至73线为F区, 73线至85线为G区,各区弧度均为16. 88度。1线至2线、3线…85线各线弧度均为1. 41 度,如图1所示。
[0075] 楼面部分采用钢管柱+钢桁架结构,钢管柱网为27mX81m,桁架两端支撑在楼面 前后部的混凝土构件上,桁架支座与混凝土采用单向滑动支座,楼板分别与两端混凝土采 用固接。D至E轴1~85线为桁架钢结构,每一展区设置14根GGZl箱形柱,共98根,每 一展区中间柱距18.Om,二端17. 137m与21. 143m二种规格,柱与柱之间托架连接,桁架与D 轴、托架、E轴连接,进而形成桁架空间结构,桁架与桁架连接,分上弦连接与下弦连接,上弦 梁连接后铺设金属组合楼层板为楼面。屋面大跨度钢桁架采用跨度为31. 5m、81m的连续两 跨钢桁架结构,桁架前端支撑在V形柱上,中间和后端支撑在钢筋混凝土主体上,其中楼面 的前部处外挑约20m,楼面的后部处外挑约19m,屋架总长度为161.Om;桁架沿半径方向呈 放射性分布,其中心间距约9m,扇形钢结构的中心剖面图如图2所示。
[0076] 该实施例的主要施工方案如下:
[0077] 1 •施工临时措施方案 [0078]I. 1脚手架操作平台
[0079] 搭设材料:A48. 3*3. 6脚手架钢管,各型扣件,竹串片脚手板,密目安全网等。平台 承载力限值:平台上电焊机等设备堆放区承载力按2KN/m2控制,人员站立施工区域,平台承 载力按I. 5KN/m2控制。
[0080] 操作平台搭设的操作平台构造要求为:a.平台顶部脚手板满铺;b.架体水平剪刀 撑竖向间隔不超过8m;c.竖向剪刀撑全高满设于四周;d.立杆底部设10#通长槽钢或6mm 厚、100*100mm钢板垫板;e•架体底部至少为IOOmm厚C15垫层,基层土需压实;f.架体底 部需做好排水工作。
[0081] 1.2格构式临时支撑
[0082] 临时支撑平面布置图如图4所示,通过MIDAS软件进行支座反力计算,经计算格构 式临时支撑最大顶推力为62吨。格构式支撑柱包括GGZ1、GGZ2、GGZ3和GGZ4。布置时, GGZ4安装位置处于钢筋混凝土楼板的后浇带上,需与设计及土建施工单位协调,适当调整 后浇带位置。GGZl~3安装位置位于二层钢桁架之上,GGZ4支撑柱底部仅钢筋混凝土板承 重。故GGZ4支撑柱下方钢筋混凝土板需加固处理。处理办法为:板底设置钢管支撑,支撑 坐落在地面上。格构支撑柱做法如图5所示,柱间支撑结构示意图如图6所示。格构式支 撑卸载时,通过MIDAS软件对每一步的卸载支撑位置及剩余支点反力进行计算,保证格构 柱的各阶段支撑力及滑移滑靴的支座反力均在施工措施的承载力范围里。
[0083] 1. 3分段4吊装时格构支撑柱做法
[0084] 如图7所示,屋面桁架分为4段结构,其中分段4吊装时需要格构支撑柱,格构支 撑柱立面布置图如图8所示,格构支撑柱支撑力经MIDAS软件计算得出支撑力最大为19. 7 吨。支撑架卸载顺序验算步骤为:(1)拆除中间支撑格构柱;(2)安装V型柱;(3)拆除第二 根格构支撑柱;(4)最后拆除第三根格构柱,并继续安装后续悬挑屋盖。可得,支撑柱施工 阶段最大支撑力需按25. 6吨计。然后通过??软件进行受力验算,包括:建立计算模型、计 算单元应力、各杆件验算比。
[0085] 1. 4地面拼装胎架
[0086] 分段1~4的地面拼装用胎架顶面要求离地净高不小于800mm,表面不平整度要求 2mm/3m、整体不平整度小于30_。横向主次梁交接处均设底座。
[0087] 1. 5顶推滑移轨道梁系统
[0088] 轨道系统断面图如图9所示,轨道梁下翼缘板与剪力墙、1000*1500梁之间空隙采 用不低于C35的高强砂浆填缝,以确保上部荷载传递到剪力墙和梁上。
[0089]I. 6屋盖落架支座
[0090] 落架措施示意图如图10所示,在原钢筋混凝土增加抗剪钢筋或增加钢筋砼牛腿。 在原有钢筋砼结构加固时,分为当梁柱均位于中线时与梁不在柱中心线两种情况。当梁柱 均位于中线时,在原有梁配筋的基础上,增加抗剪弯起钢筋(HRB400),如图11所示。当梁柱 不在柱中心线时,采用增加牛腿的方法,如图12所示,本实施例中牛腿采用中南电力设计 院的TD-107-01图集中编号N50-70110A的做法,竖向承载力标准值为146. 5吨,设计值为 199. 1吨,满足本实施例中的工程使用要求。
[0091] 2•顶推施工
[0092] 2. 1钢箱梁支座与铺设
[0093] 本实施例的钢结构工程为一座呈扇形结构,由于实际承载钢箱梁的加工难度,D轴 和E轴圆弧半径较大(分别为416. 2米和335. 2米),所有钢箱梁加工成直线段,拼接后呈 折线近似圆弧。其上铺设P43铁路轨,通过测量、顶弯加工拟合成弧线。直线段的长度按 每一榀的间距来确定。按一个展区13榀扇形角16. 88°计算,D轴每根钢箱梁及钢轨中线
Figure CN105003080AD00101
拼接。拼缝间隙< 2mm,钢箱梁的滑移面上铺设2mm不锈钢板,拼接处焊接后打磨光滑,滑靴 过拼缝处不会被"啃"掉。
[0094] 2. 2钢轨铺设与搭接
[0095] P43铁路轨采用间断焊方式固定在钢箱梁上并且辅以压板,在箱梁两端各预埋一 截抗剪销,钢轨加工缺口以契合该抗剪销。由于滑移过程中,铁路轨承受与滑移方向相反、 大约100吨顶推力,以焊缝、压板及抗剪销的组合方式来提高支反力系统的可靠性。铁路轨 的中线在铺设时放样拟合成与D轴、E轴相同的圆弧半径,如图13所示,图中数据说明如下 表所示:
[0096]
Figure CN105003080AD00102
[0097] 搭接部分需进行打磨修整,保证圆弧过渡,符合滑靴通过拼缝时的间隙要求。钢箱 梁的铺设先于桁架搭建时就已完成,而由于整个施工周期时间可能较长。所以钢箱梁架设 及钢轨铺设后,需要对滑移面及轨道夹持面做防锈、防砸保护。
[0098] 2. 3滑靴设置与构造
[0099] 滑靴根据用途分成两种:不带顶推装置的滑靴和带顶推装置的滑靴。施工时在每 榀桁架架设前先放置在D轴和E轴的节点位置上,如图14所示,图中三角代表不带顶推装 置的滑靴,圆点代表带顶推装置的滑靴。
[0100] 顶推装置的布局主要做了以下考虑:已知G轴到E轴间的重量为1160吨,E轴到 D轴之间的重量为1810吨,E轴到A轴之间的重量为570吨,G区总重量为3540吨,其他几 个展区屋面桁架系统的重量与此相同。根据支反力计算,整个G区屋架在D轴上的支座反 力是1190吨,E轴上是2349吨,按10%摩擦系数计算,D轴需要的总顶推力是119吨,E轴 的总顶推力是235吨。由于D轴和E轴使用相同数量和规格的顶推装置,而E轴需要的顶 推力较大,所以分布方式以满足E轴顶推为主。整个屋架共13榀,每增加一榀(含联系桁 架)其在E轴上需要的顶推力约为18吨。考虑一定的裕度,第一个顶推装置顶推的榀数为 4榀,加上第二个顶推装置后,顶推的榀数8榀。所以顶推装置分别布置在第2、第5和第9 榀的节点位置上。
[0101] 由于轨道中线拟合成与D轴和E轴相同半径的圆弧,顶推过程可以认为滑靴与其 上的桁架结构之间不存在转动,只需考虑桁架因温差产生的伸长量变化。根据计算,在30°C温差情况下,D轴到E轴之间的伸长量约为5cm。施工时E轴的滑靴装置顶部与桁架固定, D轴的滑移座顶部做纵向限位,铺设钢圆销使桁架可在横向伸长。由于顶推过程是随桁架 建造同时进行,所以顶推装置在桁架建造时陆续安装到位。考虑到可能的不利因素,栗站、 顶推装置均做了一定的防护措施。施工时也必须格外注意必要时采取其他措施以防止以上 液压装置及管线的损坏。当第2、第5和第9榀就位后,将顶推装置安装到轨道上。夹轨器 放置到钢轨上,顶推油缸杆端耳环与滑靴尾部耳环通过销轴连接。由于轨道成圆弧形,顶推 过程油缸与滑靴之间的角度会产生变化,所以杆端耳环安装关节轴承,可以在5°范围内转 动。考虑到顶推装置安装和拆卸时需要反复吊装,为防止安装在油缸外的位移传感器损坏, 设置了防滚动法兰。油缸连同夹轨器整体起吊时为防止夹轨器过度下垂带来的不便,耳板 上加工的转动限位角。夹轨器内楔形块的夹持长度为650mm,按圆弧较小的E轴计算夹持段 弦尚为:
Figure CN105003080AD00111
形高度,降低夹块的整体刚度达到与轨道夹持面贴合。
[0103] 顶推装置旁的桁架结构上,需要搭建一个工作平台放置液压栗站。栗站安装就位 后,才能进行液压管线、信号线等的安装。由于顶推装置的安装距离较远,液压系统采用分 布式结构。即液压栗站只作为压力源输出,油缸顶推控制及辅助夹轨器油缸控制阀都就近 安装在顶推装置上,以提高系统的响应速度。液压软管通过串接方式先连接到第一个顶推 装置上。等第二个顶推装置安装完毕后,液压管线在从第一个顶推装置串接到第二个,以此 类推。顶推装置上的信号线及电控线路则通过集线盒连接到栗站电箱。栗站到顶推装置的 管线长度固定,管线铺设后与桁架之间捆扎固定。考虑到液压栗站安装和拆卸时需要反复 吊装,为防止电箱及管接头损坏,栗站顶部安装防砸格栅,施工作业时仍需注意防护。
[0104] 根据电动机规格,进线电缆线截面必须使用16平方以上的。G区屋顶从工作台位 到安装位置,需要转过67. 52°,E轴移动的弧线长度394. 8米,D轴移动的弧线长度490. 2 米,必须使用类似移动电缆卷盘车连接电源箱为栗站供电。车上电箱配置63A空气开关。栗 站管线连接完毕后,通过FR0FIBUS通信总线与同步控制箱连接。从安全角度出发,总控箱 放置于地面的小车上,由人力推行。栗站、顶推装置的运行状况通过总控箱上的屏幕获取。
[0105] 2. 5等角度顶推控制
[0106] 桁架屋面顶推沿E轴和D轴绕圆心成扇形移动,安装在D轴和E轴上的顶推装置 需以等角速度的方式控制。D轴和E轴的圆弧半径分别为416. 2米和335. 2米,E轴的顶推 线速度比D轴慢19. 46 %。顶推控制系统以PLC,位移传感器及变频器构成闭环控制系统。 PLC以不同的频率值控制两台电动栗电机旋转,通过安装在油缸上的位移传感器反馈位移 值,PLC对两轴线上的位移速度比值与目标值19. 46%进行比对并不断修整变频器设定频 率,使两边的速度差接近于理论值。同一轴线上的顶推装置以电磁阀通断控制相互之间的 同步。以同一轴线上第一台安装的顶推装置位移传感器为基准,PLC对同一轴线上的位移 值进行比对,并不断修正电磁阀的通断时间,使前后顶推装置保持同步,控制流程图如图15 所示。
[0107] 3.楼层钢结构安装
[0108] 楼层钢结构安装分为三个部分:第一部分为楼面钢结构;第二部分为F轴到G轴 的悬挑平台及V型撑;第三部分为85轴外侧的钢框架结构。
[0109] 3.1楼面钢结构安装
[0110] 楼面钢结构施工主要由托架桁架吊装单元、桁架吊装单元及上弦钢梁和下弦系杆 构成。每个区托架桁架共划分为12榀吊装单元,桁架划分为43榀吊装单元。楼面吊装单 元共计381吊。箱型柱最大吊装重量25t,桁架吊装单元桁架最大长度为28. 334m,高度为 3. 7m,托架桁架吊装单元最大吊装重量为48. 7t。托架桁架吊装单元整榀最重为48. 7吨,长 度18米,直接在加工厂组装成成品运输到现场安装。桁架吊装单元长度在22米到30米,在 加工厂预拼装后分为两段发往现场,最大长度为17米,重量19t。现场采用150吨履带吊进 行对接拼装和吊装。楼面桁架吊装:150t履带吊选择27m主臂,吊装半径16m,额定起重能 力47. 3t> 46. 7t,满足吊装要求;150吨汽车吊选择25m主臂,吊装半径7m,额定起重能力 47. 2t> 46. 7t,满足吊装要求。楼面托架桁架吊装时,150吨履带吊选择27m主臂,吊装半 径14m,吊装重量55. 6t> 48. 6t,满足吊装要求;150吨汽车吊选择25m主臂,吊装半径6m, 额定起重能力51. 7t>48.6t,满足吊装要求。钢管柱吊装利用专门设计的吊装平衡梁进行吊 装,自找平衡。楼层钢梁、系杆选用25t汽车吊进行安装,最重构件截面H300X300X10xl5,重 量I. 2t。GT-250C汽车吊选择选择32. 2m主臂,吊装半径22m,吊装重量I. 6t>I. 2t,满足 要求。
[0111] 对接位置的操作平台采用吊篮,吊篮采用圆钢做成,在钢梁吊装之前安装在钢梁 上,随构件一起吊装至安装位置。构件就位时,先用冲钉将螺栓孔眼卡紧,穿入安装螺栓,安 装螺栓数量不得少于螺栓总数的三分之一,且不得少于2颗。主梁或钢桁架在吊装前,应在 上翼缘上设置生命线,生命线使用幻Omm镀锌钢丝绳,钢丝绳两端固定在小立柱上,小立 柱下方采用可拆卸式夹板固定。为节省吊装提升和下落所需时间,提高安装工效,采用一钩 多吊的方法安装次梁等小型构件,为确保安全,对钢丝绳与型钢翼缘板接触位置进行边角 防护。
[0112] 3. 2悬挑及吊挂钢结构及V型支撑柱安装
[0113] 悬挑钢结构包括悬挑平台和吊挂平台两部分。构件类型主要为悬挑钢梁及吊杆、 不锈钢拉杆。最重构件为钢梁GL4,规格HN550*200*10*16,长度11. 85米,重量为I.It。
[0114] 在相应位置屋面钢结构安装完成后,开始安装悬挑钢结构,安装方法如下:
[0115] 第一步:采用25t汽车吊吊装悬挑平台,对于伸缩缝位置附近悬挑较大的悬挑平 台,存在吊杆构件,安装前需先在正下方设置临时支撑;
[0116] 第二步:在钢梁和吊杆连接节点下方设置钢管格构柱临时支撑,并拉设四根缆风 绳进行固定。临时支撑吊装时选用25t汽车吊,32. 2m主臂,吊装半径9m,吊装重量5. 5t,满 足要求;
[0117] 第三步:采用25t吊车进行吊装钢梁。钢梁吊装时选用25t汽车吊,32. 2m主臂, 吊装半径14m,吊装重量3. 5t>I.lt,满足要求;
[0118] 第四步:安装吊杆及与V型支撑柱之间的撑杆和不锈钢拉杆;
[0119] 第五步:一个区的悬挑平台结构安装完成后,拆除临时支撑。
[0120] V型支撑柱主要包括柱脚、中间段和柱顶段,其中柱脚单独作为一个安装单元,在 具备安装条件后即进行施工。中间段分为两段运至现场,地面拼接后整根进行吊装。柱顶 段加工时焊接在桁架下部节点上,施工时随桁架构件一同吊装。V型支撑柱主要沿G轴线分 布。每个分区主要由6根规格为®750*30的圆管柱组构成。每根长度约为25米,吊装构 件最大重量为14. 9t。V型支撑柱吊装时,50t汽车吊选择25. 3m主臂,吊装半径8m,吊装重 量15. 9t> 14. 9t,满足要求。
[0121] 4.屋面钢结构吊装
[0122] 4. 1屋面桁架的分段及拼装
[0123] 本工程屋面桁架按A~G展区,共划分为7个拼装滑移单元,由于屋面桁架截面较 大,应在加工厂进行整体预拼装后,主要以散件形式发至现场。首先在地面拼装成3段平面 单元,然后用260t履带吊吊装到高空胎架上进行滑移单元总拼。拼装好平面单元后,利用 两台履带吊四吊点进行翻身到垂直放置状态。然后采用260吨履带吊2吊点进行吊装。
[0124] 260吨履带吊塔式主臂长29m,副臂长27m,工作半径20m,起吊重量53. 3吨。屋面 桁架分段1最大分段重52. 2吨< 53. 3吨,满足要求。屋面桁架分段2最大分段最重49. 2 吨< 53. 3吨,满足要求。屋面桁架分段3最大分段最重44. 8吨< 53. 3吨,满足要求。屋 面桁架分段4最大分段最重14. 2吨< 53. 3吨,满足要求。分段1~4拼装场地尽量靠近 安装位,减少履带吊负重行走距离。屋面桁架高空组对时采取稳定措施如图16、图17所示, 定位架放置在钢筋砼结构的三层屋面之上,D及E列支座处均设置一组。
[0125] 桁架拼装前,对胎架的布置及连接进行检查。拼装胎架间距不宜过大,以保证桁架 在拼装过程中有足够的支撑点,避免桁架因自重变形而影响拼装精度;胎架下部地面必须 平整压实并铺设路基箱或H型钢作为整体拼装平台。通过千斤顶调整弦杆间的相对位置, 使其符合相关规范的要求。桁架拼装时,按照设计给出的起拱后线型进行杆件定位。拼装 完毕后焊接前应进行全面的尺寸检查,若发现偏差超过规范要求应重新进行调整,再次检 查无误后方可进行焊接。由于桁架分段进行拼装,桁架拼装结束后,应进行外形尺寸检查, 以确保主桁架拼装误差控制在允许范围内,保证后续高空安装对接顺利进行,减小安装累 积误差。
[0126] 4. 2屋面造型钢结构安装
[0127] 屋面造型组装件最大重量6. 8吨。根据7030型塔吊性能参数表,旋转半径R= 35m时,起重量6. 91吨;260吨履带吊主臂29m,副臂27m,工作半径20m,吊重53. 3吨;故吊 机均满足要求。屋面造型采用地面拼装成组装件后,再通过2台7030型塔吊和260吨履带 吊吊装。屋面垂直桁架、水平系杆、支撑等小件,单件重量小,主要采用现场2台7030型塔 吊进行吊装。对于塔吊起重能力覆盖外的,采用260吨履带吊吊装。
[0128] 5.钢结构安装测量方案
[0129] 5.1控制测量
[0130] 在复测移交的场区平面控制网和高程控制网的同时,还必须复测同钢结构关联的 土建结构相互关系,以保证最终钢结构施工的整体性,只有当所有复测精度满足要求后,才 能进行下步工作。为满足钢结构安装定位需要,需利用周边稳固建筑物构建平面网,选择控 制点时应选择稳定的不受施工影响的场外,同时考虑今后的使用方便及通视问题。控制网 须精确观测严密平差后方可使用。控制网观测墩采用强制归心形式,以减少对点误差。平 面控制网采用与测绘单位提供的相一致的控制系统。选择合理和可靠的高精度测量技术并 编制切实可行的测量技术方案,重点对基准控制网的设置、测量仪器的选用、测点布置、数 据传递和多系统校核等测量工序进行控制。
[0131] 在高程控制方面,高程控制点应设在不受施工情况影响的场外。以精密水准仪检 测首级高程控制网。用闭合水准的方式将高程控制点引入场内,并设定固定点作为高程点。 场内地面高程点经复核无误后,在展馆施工时分别引测到各个层面上,每个层面引测4-6 个标高控制点,控制点应引测到稳固的构件上,在每一层上对引测点校核,误差应在精度要 求范围内。高程引测时可使用水准仪以水准路线引测,高程传递以悬挂钢尺或全站仪天顶 方向直接传递并相互校核。
[0132] 在测量时机的选择上,设计所提供的每个施工节段的相应标高和其它变形值,一 般是基于某种标准气温下的设计值,而大型结构往往跨季节、跨昼夜施工。温度变化,特别 是日照温差的变化对于结构变形的影响是复杂的,将温差变化所引起的结构变形从实测变 形值中分离出来相当困难。因此,应尽量选择温度变化小的时机进行测量,力求将温度、日 照对施工控制的影响降低到最小限度。对一些大型结构温度影响的测试表明,在气候条件 最不利的夏季,凌晨日出之前的气温较均匀,且最接近季节平均气温,测量的较好时机。目 前,温度对大型结构控制的影响很难精确地描述。
[0133] 在大型结构的施工控制中,温度影响可以分为两种:一种是昼夜温差的影响,另一 种是季节温差的影响。无论是昼夜温差还是季节温差对桁架标高控制均有较大影响。昼夜 温差的影响一般在标高控制中多采用回避的做法,即对标高起控制作用的施工工序,均要 求在温度较均匀的凌晨日出前进行。但遇连续高温的天气情况,由于凌晨的温度仍难均匀, 温度的影响难以完全避免,在此情况下,宜采用标高的修正公式来减少日照温差的影响。季 节温差的影响,应设定一个标准温度,将施工过程中实际季节温差对结构的影响在施工控 制计算中考虑。
[0134] 5. 2焊接对测量控制的影响
[0135] 为减小焊接对测量控制和钢结构施工质量的影响,每次安装校正完毕,高强度螺 栓安装施工后,测量人员应对钢柱垂直度重新进行测量,提供给实际的偏差数值,然后由质 量部门按实际数值编制焊接顺序,对一些部位预留焊接收缩量。焊接过程中,测量人员进行 跟踪观测,以减小焊接对测量控制的影响。
[0136] 5. 3钢结构安装的测量控制
[0137] 预埋件的平面位置控制图如图18、图19所示,图中TK1、TK2、TK3、TK4表示预埋件 轴线控制点,YKl、YK2、YK3表示预埋件中线控制点。
[0138] 轴线定位法:在I、II级控制点的基础上,力求提高放样精度,采用精密量距和经 炜仪测角两测回,放样出预埋件的纵横轴线和定位点TK1、TK2、TK3、TK4。在TK1、TK3定位 点架设经炜仪,分别用定位点TK2、TK4定向,使预埋件的中线与控制轴线重合,并用全站仪 对点位进行坐标复测。
[0139] 全站仪坐标定位法:在设计图纸上根据各预埋件的结构中线确定YK1、YK2、YK3的 位置,获得其坐标值,在预埋件上做出YK1、YK2、YK3的标志。用全站仪极坐标法线定位YKl 点,确定预埋件的中点位置,再用同样的方法测定YK2、YK3的位置,控制预埋件的轴线方 向。
[0140] 以上两种定位法测设的预埋件轴线偏移量允许值为2. 0mm。
[0141] 预埋件的标高控制中,.对基础面的高程控制,采用水准仪常规高差测量,直接测 得预埋件面的标高;对离水准基准点较远的测设,为了减少水准仪的传递误差和多次读数 的偶然误差,采用全站仪三角高程测得预埋件的标高。预埋件的标高允许偏差为3. 0_。
[0142] 钢柱的测量控制中,轴线定位或垂直度,对于斜钢柱二者均要测量,对于直钢柱二 者选一,一般可测垂直度。钢柱调整时,应先粗调轴线位置或垂直度,然后初测和调整标高, 然后再精调轴线位置或垂直度,最后复测标高。
[0143] 钢梁的测量控制中,钢梁安装可能会存在间隙或大或小,使得螺栓不能正常穿入, 而且此偏差用冲钉不能调整到位。可使用千斤顶顶开或减少间隙,从而使螺栓能正常穿入。 钢梁的水平度允许偏差(L/1000)+3_(L为梁长),且不大于10_,钢梁水平度超标的主要 原因是连接板位置或螺孔位置又误差,可采取更换连接板或塞焊孔重新制孔进行处理。
[0144] 桁架的测量控制如下:
[0145] (1)地面拼装测量控制
[0146] 1).钢桁架拼装时按由下向上,由两侧向中心的顺序拼装;
[0147] 2).桁架拼装时应尽快形成稳定整体。桁架拼装过程中,当天拼装的构件要形成结 构稳定体系;
[0148] 3).桁架拼装完毕,现拧高强螺栓后焊接。焊接时要先下弦后上弦。
[0149] 4).使用高精度的测量仪器监控桁架的变形情况,尤其是焊接前与焊接后预起拱 的变化,发现异常应及时查找原因并采取措施调整。
[0150] 5).在施焊过程中要进行测量全程观测,保证其偏差在规范要求的范围之内。
[0151] ⑵高空拼装测量控制
[0152] 1).根据设计图调整胎架标高及位置,拼装时,调整构件的垂直度及轴线位置,并 采取措施,防止安装及焊接过程中的变形。
[0153] 2).拼装完毕后,利用全站仪对桁架各节点进行复核调整,完成后,开始桁架焊接。 焊接完成后,对桁架进行全面检测,将检测数据记录存档,并与焊接前的检测数据对照分 析,确定其变形程度,分析变形原因,以便在下一个桁架拼装中能够尽可能减小拼装误差。
[0154] 6.高强度螺栓安装
[0155] 高强度螺栓安装流程图如图20所示,高强度螺栓连接长度的确定如下:L= 5 +H+nh+c,式中:5 -连接构件的总厚度mm;H-螺母高度mm,取0• 8D(螺栓直径);n-垫 片个数;h-垫圈厚度mm;c-螺杆外露部分长度mm(2-3扣为宜,一般取5mm);计算后取5 的整倍数。
[0156] 高强螺栓连接在施工前应对连接副实物和摩擦面进行检验和复检,合格后才能进 入安装施工。螺栓安装分3个步骤进行:第一步,吊装钢构件,用临时螺栓或冲钉固定,严禁 把高强螺栓作为临时螺栓使用,临时螺栓数量不应少于螺栓总数的1/3且不少于两个;第 二步,用高强螺栓由中间向四周替换普通螺栓,并初拧高强螺栓;第三步,高强螺栓紧固必 须分两次进行,第一次为初拧,初拧紧固到螺栓终拧轴力值的的50~80%。第二次为终拧, 终拧紧固到标准预拉力,偏差不大于±10%。正常情况下采用专用的电动扳手进行终拧, 梅花头拧掉即标志着终拧结束。个别不能用专用扳手操作时,扭剪型高强螺栓应按大六角 头高强螺栓用扭矩法施工。终拧结束后,检查漏拧、欠拧宜用0. 3~0. 5kg重的小锤逐个敲 检,如发现有欠拧、漏拧应补拧;超拧应更换。检查时应将螺母回退30°~50°,再拧至原 位,测定终拧扭矩值,其偏差不得大于±10%,已终拧合格的做出标记,以免混淆。高强螺 栓安装时应清除摩擦面上的铁肩、浮锈等污物,摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷 等现象。安装时应注意连接板是否紧密贴合,对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面 间隙,按下表方法进行处理:
[0157]
Figure CN105003080AD00161
[0158] 7.钢结构安装校正措施
[0159] 7. 1钢柱安装校正措施
[0160] 根据钢柱的底标高调整好螺杆上的螺帽,放置好垫块。所有钢柱吊点均设置在钢 柱的上部,利用四个临时连接耳板作为吊点。钢柱起吊时必须边起钩、边转臂使钢柱垂直离 地。当钢柱吊到就位上方200mm,停机稳定,对准螺栓孔和十字线后缓慢下落,下落中应避免 磕碰地脚螺栓丝扣。当柱脚板进入地脚螺栓后,检查钢柱四边中心线与基础十字轴线的对 准情况,经调整钢柱的就位偏差在3mm内后,再下落钢柱,使之落实。
[0161] 钢柱吊装就位以后,先对准钢柱中心线与基础中心线,确定钢柱的平面位置,然后 通过钢柱底板下的螺母调节来校正钢柱的直线度,要求钢柱在自由状态下,两个正交方向 的直线度偏差校正到零,然后拧紧地脚螺栓。钢柱的标高可能会发生微小变化,正常情况下 不会超过《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)所规定的2.Omm的要求,钢柱校 正示意图如图21所示。
[0162] 垂直度校正:钢柱的垂直度校正采用两台经炜仪,在柱身相互垂直的两个方向上 架设经炜仪,或者架设在偏离角度不大于15〇的范围内,用望远镜照准钢柱柱顶处的安装 标识,把望远镜向下照准柱底的安装标识,并在柱底安装标识上放置钢板尺,在望远镜中观 察柱顶安装标识投影下来后与柱底安装标识的距离,调整钢柱,使钢柱的垂直度校正到规 定范围内,垂直度偏差值应不大于H/1000且< 10mm,H为柱高。
[0163] 扭转校正:通过将二钢柱的定位轴线在一节已经固定好的钢柱柱顶上放样出后, 可以量取二节钢柱各个面与定位轴线的偏差值。利用该偏差值可以求得钢柱在X与Y方向 上的扭转值,然后进行精确调整。此外,根据现场的实际施工状况,也可以结合全站仪测量 钢柱柱顶坐标来校正,使钢柱柱顶的安装标识线调整至定位轴线上。
[0164] 7. 2屋面桁架安装校正措施
[0165] 每分段屋架桁架用一个桁架间调整器,进行垂直度校正,固定两端支座处,螺栓固 定或焊接一安装屋面梁一水平支撑一检查无误,成为样板间,以此类推。屋架桁架的绑扎点 设置,必须绑扎在节点上,以防构件在吊点处产生弯曲变形。

Claims (10)

1. 一种扇形钢结构建筑施工工艺,所述的扇形钢结构包括屋面桁架系统、屋面造型钢 结构、楼面桁架、悬挑平台钢结构、吊挂平台、部分十字劲性钢骨柱和V型支撑柱,其特征在 于该施工工艺包括以下步骤: 1) 对扇形钢结构沿圆弧结构划分轴线,通过钢箱梁加工成直线段,拼接后呈折线近似 圆弧,并计算每根钢箱梁及钢轨中线长度; 2) 采用高空拼装、顶推及顶升落架对屋面桁架结构进行安装: a. 对屋面桁架进行分段:根据所选起重设备的起吊能力、运输车辆的运输能力及屋面 桁架的内力情况对屋面桁架进行均分分段,确定每个分段的重心位置并计算每个分段的重 量,同时对零部件进行拼接; b. 对屋面桁架进行地面拼装并用履带吊吊装散件; c. 屋面桁架吊装:根据各分段重心及重量计算汇总,得出重量最大的分段,结合吊装 用工具的重量,选择屋面桁架吊装的履带吊并对各个分段进行吊装,吊装时,根据钢结构屋 盖顶推时所用的设备及支座反力,顶推设备附着轨道采用43号轨道,轨道下承重钢梁采用 钢箱梁,钢箱梁搁置在轴的钢筋混凝土柱顶之上,箱梁之间的连接采用连续梁的做法,桁架 组装防倾覆搁架,最后对屋面部分的分段进行组装; d. 屋面造型钢结构及支撑部件的安装; e. 对轨道梁顶推滑移及落架,对顶推装置进行分点设置并安装,顶推时沿两个方向的 轴线绕圆心成扇形移动,采用等角速度的方式进行控制,落架采用薄型千斤顶,并在原钢筋 混凝土梁增加抗剪钢筋或增加钢筋砼牛腿; f. 对剩余分段进行吊装; 3) 楼面桁架吊装,根据楼面桁架重量和托架桁架重量选择相应的履带吊并进行楼层钢 梁、系杆的施工; 4) 其他吊装,包括悬挑钢结构施工和V型支撑柱吊装。
2. 如权利要求1所述的一种扇形钢结构建筑施工工艺,其特征在于所述的楼面桁架吊 装中还包括搭建楼面桁架平台临时支架系统。
3. 如权利要求2所述的一种扇形钢结构建筑施工工艺,其特征在于所述的临时支架系 统卸载时,首先确定卸载顺序,在每次进行下一个顺序的卸载前计算卸载支撑位置及剩余 支点反力,格构柱的各阶段支撑力及滑移滑靴的支座反力必须均在施工措施的承载力范围 里,根据支撑住施工阶段最大支撑力制作支撑架,并对支撑架进行受力验算,验算时首先建 立计算模型,再计算单元应力,最后计算各杆件验算比。
4. 如权利要求1所述的一种扇形钢结构建筑施工工艺,其特征在于在步骤2)-a中,对 屋面桁架进行均分分段后,再对每个分段按零部件和钢结构特征进行拆分。
5. 如权利要求1所述的一种扇形钢结构建筑施工工艺,其特征在于在步骤2)-e中顶推 的控制方式为: 1) 桁架屋面顶推沿两轴绕圆心成扇形移动,安装在两轴上的顶推装置需以等角速度的 方式控制两轴,根据两轴的弧度差设置不同的顶推线速度; 2) 顶推控制系统以PLC、位移传感器即变频器构成闭环控制系统,PLC以不同的频率值 控制两台电动栗电机旋转,通过安装在油缸上的位移传感器反馈位移值,PLC对两轴线上的 位移速度比值与目标值进行比对并不断修整变频器设定频率,使两边的速度差接近于理论 值; 3)同一轴线上的顶推装置以电磁阀通断控制相互之间的同步,以同一轴线上第一台安 装的顶推装置位移传感器为基准,PLC对同一轴线上的位移值进行比对,并不断修正电磁阀 的通断时间,使前后顶推装置保持同步,控制顶推速度在0. 3m/分钟以内,以确保安全,滑 移轨道上设置刻度尺,并定时检查轴间刻度,确保计算机控制的正确性。
6. 如权利要求1所述的一种扇形钢结构建筑施工工艺,其特征在于还包括十字劲性钢 骨柱分段,所述的十字劲性钢骨柱分两段,首先第一段十字劲性钢骨柱吊装,然后搭设操作 平台,再进行第二节十字劲性钢珠吊装,最后进行焊接、打磨、油漆。
7. 如权利要求1所述的一种扇形钢结构建筑施工工艺,其特征在于顶推滑移的流程 为: 1) 安装滑移钢箱梁及轨道; 2) 屋盖支座位置安装滑靴; 3) 在滑靴上组装屋盖; 4) 安装液压顶推装置,将屋盖顶推至设计位置; 5) 安装千斤顶; 6) 拆除顶推设备及滑靴; 7) 拆除滑移箱梁及轨道; 8) 安装正式滑动支座并设置垫板; 9) 松千斤顶,使屋盖下降并支撑在钢垫板上; 10) 千斤顶顶升,使屋盖脱离钢垫板,并减小垫板高度; 11) 松千斤顶,使屋盖下降并支撑在钢垫板上; 12) 重复第10)和第11)步,直至屋盖在设计滑动支座上就位。
8. 如权利要求1所述的一种扇形钢结构建筑施工工艺,其特征在于所述的悬挑 平台钢结构施工包括以下步骤: 1) 采用吊车吊装层悬挑平台,其中对于伸缩缝位置附近悬挑较大的层平台,存在吊杆 构件,安装前需先在正下方设置临时支撑,吊装前进行吊车适用强度验算; 2) 在钢梁和吊杆连接节点下方设置钢管格构柱临时支撑,并拉设四根缆风绳进行固 定; 3) 采用吊车进行吊装钢梁,吊装前进行吊车适用强度验算; 4) 安装吊杆及与V型柱之间的撑杆和不锈钢拉杆; 5) -个区的悬挑平台结构安装完成后,拆除临时支撑。
9. 如权利要求1所述的一种扇形钢结构建筑施工工艺,其特征在于所述的V型支撑柱 包括柱脚、中间段和柱顶端,柱脚单独作为一个安装单元,在具备安装条件后进行施工,中 间段分为两段进场,在地面拼接后整根进行吊装,柱顶端加工时焊接在桁架下部节点上,施 工时随桁架构件一起吊装。
10. 如权利要求1所述的一种扇形钢结构建筑施工工艺,其特征在于还包括钢结构安 装校正,所述的钢结构安装校正步骤如下: 1)钢柱安装校正 a.根据钢柱的底标高调整好螺杆上的螺帽,放置好垫块,所有钢柱吊点均设置在钢柱 的上部,利用四个临时连接耳板作为吊点,钢柱起吊时必须边起钩、边转臂使钢柱垂直离 地,当钢柱吊到就位上方200mm,停机稳定,对准螺栓孔和十字线后缓慢下落,下落中应避免 磕碰地脚螺栓丝扣; b. 当柱脚板进入地脚螺栓后,检查钢柱四边中心线与基础十字轴线的对准情况,经调 整钢柱的就位偏差在3mm内后,再下落钢柱,使之落实,钢柱吊装就位以后,先对准钢柱中 心线与基础中心线,确定钢柱的平面位置,然后通过钢柱底板下的螺母调节来校正钢柱的 直线度,要求钢柱在自由状态下,两个正交方向的直线度偏差校正到零,然后拧紧地脚螺 栓,钢柱的标高可能会发生微小变化,不超过2. Omm的要求; c. 垂直度校正,钢柱的垂直度校正采用两台经炜仪,在柱身相互垂直的两个方向上架 设经炜仪或者架设在偏离角度不大于15°的范围内,用望远镜照准钢柱柱顶处的安装标 识,把望远镜向下照准柱底的安装标识,并在柱底安装标识上放置钢板尺,在望远镜中观察 柱顶安装标识投影下来后与柱底安装标识的距离,调整钢柱,使钢柱的垂直度校正到规定 范围内,垂直度偏差值应不大于H/1000且彡10mm,H为柱高; d. 扭转校正,通过将二钢柱的定位轴线在一节已经固定好的钢柱柱顶上放样出后,可 以量取二节钢柱各个面与定位轴线的偏差值,利用该偏差值可以求得钢柱在X与Y方向上 的扭转值,然后进行精确调整,或结合全站仪测量钢柱柱顶坐标来校正,使钢柱柱顶的安 装标识线调整至定位轴线上; 2)屋面桁架安装校正:每分段屋架桁架用一个桁架间调整器,进行垂直度校正,固定 两端支座处,螺栓固定或焊接一安装屋面梁一水平支撑一检查无误,成为样板间,以此类 推,屋架桁架的绑扎点设置,必须绑扎在节点上,以防构件在吊点处产生弯曲变形。
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