CN105000718B - 一种浆纸废水处理工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种浆纸废水处理工艺，包括以下步骤：将制浆造纸生产过程中的生产废水送入集水井，而后依次经过初沉池、调节池、冷却塔、选择池和射流曝气池，之后将曝气后废水送入二沉池，再依次经芬顿反应器、氧化池、混合池和高效混凝机械澄清器进行处理后达标排放。本发明所述的浆纸废水处理工艺路线清晰明了，连续紧凑，适用于浆纸企业废水处理车间大规模使用，且该浆纸废水处理工艺具有工作效率高、处理效果好的优势，其日处理量可达到80000‑86000m3，CODCr去除率达75‑80％，BOD低于300mg/L，TSS值低于20mg/L，处理后水质pH为6.0‑7.0，色度降低80％以上。
Description
技术领域
本发明涉及废污水处理技术领域，具体涉及一种浆纸废水的处理工艺。
背景技术
造纸行业是多个城市的重点产业之一，但历来具有用水量大，排污量大的问题，被广泛认为是重点污染行业。且随着纸企规模的不断扩大，日产废水量极大，同时国家标准《制浆造纸工业水污染物排放标准》GB3544-2008的出台对废水排放标准进一步严苛，而目前大多浆纸污水处理存在工艺繁复，处理能力不足和排水质量不达标的问题。
发明内容
本发明的目的是为了克服以上的不足，提供一种工艺路线清晰明了，连续紧凑，适用于浆纸企业废水处理车间大规模使用的浆纸废水吃力工艺，且该浆纸废水处理工艺具有工作效率高、处理效果好的优势，其日处理量可达到80000-86000m3，CODCr去除率达75-80％，BOD低于300mg/L，TSS值低于20mg/L，处理后水质pH为6.0-7.0，色度降低80％以上。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种浆纸废水处理工艺，包括以下步骤：
(1)将制浆和/或造纸车间生产过程中产生的废水收入集水井中，同时在集水井旁设置应急池以缓冲调节废水量；
(2)将集水井中的废水送入初沉池进行沉降，将上层清液引入调节池，经冷却塔冷却降温后送入选择池，所述冷却塔冷却前温度为55-75℃，冷却后温度为25-35℃，且将冷却塔回收的热量用于制浆车间原料的预浸；
(3)将选择池中的废水引入射流曝气池进行曝气，反应后将其送入二沉池再度沉降其固体颗粒物质；
(4)将二沉池中的上层清液送入芬顿反应器，加入芬顿试剂进行反应，所述芬顿试剂中二价铁离子由FeSO4提供，H2O2由浓度为40-60％的双氧水溶液提供，且H2O2：FeSO4的摩尔比为8:1-12:1；
(5)经芬顿反应后的废水进行氧化池氧化分解其中的有机物质，之后经混合池进入高效混凝机械澄清器，将澄清后的达标废水进行排放，所述达标废水中CODCr去除率为75-80％，BOD低于300mg/L，TSS值低于200mg/L，处理后水质pH为6.5-7.5，色度降低80％以上；
(6)将步骤(2)中初沉池、步骤(4)中二沉池和/或步骤(5)中高效混凝机械澄清器絮集的含水固体颗粒物质送入浓缩池中提浓得到废水污泥，将所述污泥脱水后进行干化，最终在锅炉中焚烧，所述提浓后的污泥固含量为30-40％，脱水后达50-55％，干化后70％以上。
所述步骤(2)中向初沉池中加入絮凝剂PAC和PAM的复配物，且两者的质量比为PAC：PAM＝(35-55)：(46-65)。
所述步骤(2)中向初沉池中还加入氢氧化钙，且氢氧化钙的加入量占PAC与PAM用量之和的1-5％。
所述步骤(3)中向二沉池中加入微生物絮凝剂，且微生物絮凝剂的加入量占废水处理量的0.01-0.05％。
所述步骤(4)中H2O2：FeSO4的摩尔比为10:1。
所述步骤(4)中二沉池沉淀得到的含水固体颗粒物质体积的40-60％回送入选择池中。
所述步骤(5)中的达标废水回用于制浆车间原料的预浸。
所述步骤(6)中污泥焚烧后的热量回用于制浆车间的蒸煮蒸汽加热。
本发明与现有技术相比具有以下的优点：通过采用将制浆造纸生产过程中的生产废水送入集水井，而后依次经过初沉池、调节池、冷却塔、选择池和射流曝气池，之后将曝气后废水送入二沉池，再依次经芬顿反应器、氧化池、混合池和高效混凝机械澄清器进行处理后达标排放的废水处理工艺，具有工艺路线清晰明了，连续紧凑，适用于浆纸企业废水处理车间大规模使用，且该浆纸废水处理工艺具有工作效率高、处理效果好的优势，其日处理量可达到80000-86000m3，CODCr去除率达75-80％，BOD低于300mg/L，TSS值低于20mg/L，处理后水质pH为6.0-7.0，色度降低80％以上。
附图说明：
图1为本发明的浆纸废水处理工艺流程图。
具体实施方式：
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
如图1示出了本发明浆纸废水处理工艺的一种实施方式，包括以下步骤：
(1)将制浆和/或造纸车间生产过程中产生的废水收入集水井中，同时在集水井旁设置应急池以缓冲调节废水量；
(2)将集水井中的废水送入初沉池进行沉降，将上层清液引入调节池，经冷却塔冷却降温后送入选择池，所述冷却塔冷却前温度为55-75℃，冷却后温度为25-35℃，且将冷却塔回收的热量用于制浆车间原料的预浸；
(3)将选择池中的废水引入射流曝气池进行曝气，反应后将其送入二沉池再度沉降其固体颗粒物质；
(4)将二沉池中的上层清液送入芬顿反应器，加入芬顿试剂进行反应，所述芬顿试剂中二价铁离子由FeSO4提供，H2O2由浓度为40-60％的双氧水溶液提供，且H2O2：FeSO4的摩尔比为8:1-12:1；
(5)经芬顿反应后的废水进行氧化池氧化分解其中的有机物质，之后经混合池进入高效混凝机械澄清器，将澄清后的达标废水进行排放，所述达标废水中CODCr去除率为75-80％，BOD低于300mg/L，TSS值低于200mg/L，处理后水质pH为6.5-7.5，色度降低80％以上；
(6)将步骤(2)中初沉池、步骤(4)中二沉池和/或步骤(5)中高效混凝机械澄清器絮集的含水固体颗粒物质送入浓缩池中提浓得到废水污泥，将所述污泥脱水后进行干化，最终在锅炉中焚烧，所述提浓后的污泥固含量为30-40％，脱水后达50-55％，干化后70％以上。
所述步骤(2)中向初沉池中加入絮凝剂PAC和PAM的复配物，且两者的质量比为PAC：PAM＝(35-55)：(46-65)。
所述步骤(2)中向初沉池中还加入氢氧化钙，且氢氧化钙的加入量占PAC与PAM用量之和的1-5％。
所述步骤(3)中向二沉池中加入微生物絮凝剂，且微生物絮凝剂的加入量占废水处理量的0.01-0.05％。
所述步骤(4)中H2O2：FeSO4的摩尔比为10:1。
所述步骤(4)中二沉池沉淀得到的含水固体颗粒物质体积的40-60％回送入选择池中。
所述步骤(5)中的达标废水回用于制浆车间原料的预浸。
所述步骤(6)中污泥焚烧后的热量回用于制浆车间的蒸煮蒸汽加热。
上述实施方式仅为本发明较佳的技术方案，其他的任何未背离本发明的精神实质与作用原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的替换方式，都包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种浆纸废水处理工艺，其特征在于：包括以下步骤
(1)将制浆和/或造纸车间生产过程中产生的废水收入集水井中，同时在集水井旁设置应急池以缓冲调节废水量；
(2)将集水井中的废水送入初沉池进行沉降，将上层清液引入调节池，经冷却塔冷却降温后送入选择池，所述冷却塔冷却前温度为55-75℃，冷却后温度为25-35℃，且将冷却塔回收的热量用于制浆车间原料的预浸；
(3)将选择池中的废水引入射流曝气池进行曝气，反应后将其送入二沉池再度沉降其固体颗粒物质；
(4)将二沉池中的上层清液送入芬顿反应器，加入芬顿试剂进行反应，所述芬顿试剂中二价铁离子由FeSO4提供，H2O2由浓度为40-60％的双氧水溶液提供，且H2O2：FeSO4的摩尔比为8:1-12:1；
(5)经芬顿反应后的废水进行氧化池氧化分解其中的有机物质，之后经混合池进入高效混凝机械澄清器，将澄清后的达标废水进行排放，所述达标废水中CODCr去除率为75-80％，BOD低于300mg/L，TSS值低于200mg/L，处理后水质pH为6.5-7.5，色度降低80％以上；
(6)将步骤(2)中初沉池、步骤(4)中二沉池和/或步骤(5)中高效混凝机械澄清器絮集的含水固体颗粒物质送入浓缩池中提浓得到废水污泥，将所述污泥脱水后进行干化，最终在锅炉中焚烧，所述提浓后的污泥固含量为30-40％，脱水后达50-55％，干化后70％以上。
2.根据权利要求1所述的一种浆纸废水处理工艺，其特征在于所述步骤(2)中向初沉池中加入絮凝剂PAC和PAM的复配物，且两者的质量比为PAC：PAM＝(35-55)：(46-65)。
3.根据权利要求2所述的一种浆纸废水处理工艺，其特征在于所述步骤(2)中向初沉池中还加入氢氧化钙，且氢氧化钙的加入量占PAC与PAM用量之和的1-5％。
4.根据权利要求1所述的一种浆纸废水处理工艺，其特征在于所述步骤(3)中向二沉池中加入微生物絮凝剂，且微生物絮凝剂的加入量占废水处理量的0.01-0.05％。
5.根据权利要求1所述的一种浆纸废水处理工艺，其特征在于所述步骤(4)中H2O2：FeSO4的摩尔比为10:1。
6.根据权利要求1所述的一种浆纸废水处理工艺，其特征在于将所述步骤(4)中二沉池沉淀得到的含水固体颗粒物质体积的40-60％回送入选择池中。
7.根据权利要求1-6中任一项所述的一种浆纸废水处理工艺，其特征在于将所述步骤(5)中的达标废水回用于制浆车间原料的预浸。
8.根据权利要求1-6中任一项所述的一种浆纸废水处理工艺，其特征在于将所述步骤(6)中污泥焚烧后的热量回用于制浆车间的蒸煮蒸汽加热。
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