CN104942537B - 环形轨道的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明是关于一种环形轨道的制造方法，其包括：步骤S1，利用环锻设备将坯料锻造出环形的轨道毛坯；步骤S2，对轨道毛坯进行正火、回火工艺处理；步骤S3，对轨道毛坯按照超探要求JB/5000‑15‑2007Ⅱ级UT探伤合格后进行粗加工，调整其高度、厚度以及平整度；步骤S4，采用淬火、回火工艺，使粗加工后的轨道毛坯的硬度达到HB302‑341；步骤S5，半精加工，释放轨道应力；步骤S6，按照图纸尺寸将轨道精加工至成品。利用本发明的环形轨道的制造方法，能够简化加工工序，节省成本。

Description

环形轨道的制造方法
技术领域
本发明是有关于挖掘机设备领域，尤其是关于一种环形轨道的制造方法。
背景技术
大型挖掘机设备环形轨道是固定件，关于其传统的制造方法是分为若干件，依次进行热轧、粗加工、热处理、精加工。原工艺为钢轨经氧气烘烤弯曲成型，易产生变形弯曲，同时热处理后硬度在HB240左右(要求硬度是HB302-341)，曾一度成为难题。而且传统的方法难加工、硬度不均匀、成本高，又因为直径大、块数多，加工后拼装时容易出现拼装达不到精度要求的问题。
由此可见，上述现有的环形轨道制造方法在使用上，显然仍存在有不便与缺陷，而亟待加以进一步改进。为了解决上述存在的问题，相关厂商莫不费尽心思来谋求解决之道，但长久以来一直未见适用的设计被发展完成，此显然是相关行业急欲解决的问题。
发明内容
本发明的目的在于克服现有的环形轨道制造方法的缺陷，而提供一种新的环形轨道的制造方法，以解决难加工、硬度不均匀、拼装精度差等技术问题。
本发明的目的是采用以下技术方案来实现的。本发明提供一种环形轨道的制造方法，其包括：
步骤S1，利用环锻设备将坯料锻造出环形的轨道毛坯；
步骤S2，对轨道毛坯进行正火、回火工艺处理；
步骤S3，对轨道毛坯按照超探要求JB/5000-15-2007Ⅱ级UT探伤合格后进行粗加工，调整其高度、厚度以及平整度；
步骤S4，采用淬火、回火工艺，使粗加工后的轨道毛坯的硬度达到HB302-341；
步骤S5，半精加工，释放轨道应力；
步骤S6，按照图纸尺寸将轨道精加工至成品。
本发明的目的还可采用以下技术措施进一步实现。
较佳的，前述的环形轨道的制造方法，其中步骤S2之后还包括步骤S21，去除因正火、回火工艺产生的脱碳层。
较佳的，前述的环形轨道的制造方法，其中所述的步骤S4中淬火介质为淬火油，淬火方式为油冷。
较佳的，前述的环形轨道的制造方法，其中所述的步骤S5中释放轨道应力的方式包括：人工时效、热处理时效以及自然时效。
较佳的，前述的环形轨道的制造方法，其中所述的步骤S5中采用半精加工时单边需要留出3-5mm的变形余量后，进行自然时效48小时，再进行精加工至成品。
借由上述技术方案，本发明环形轨道制造新方法至少具有下列优点及有益效果：改变了多块组合，减少了设备、人工成本及复杂过程。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图,详细说明如下。
附图说明
图1是本发明环形轨道的制造方法的步骤图。
具体实施方式
为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施案例，对依据本发明提出的一种环形轨道的制造方法的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。
请参阅图1，为本发明的制作方法的步骤图，其包括以下步骤：
步骤S1，利用环锻设备将坯料锻造出环形的轨道毛坯；
步骤S2，对轨道毛坯进行正火、回火工艺处理；
其中，步骤S2是在900℃左右的火炉中对轨道毛坯进行加热处理，保温3～5小时后，再将轨道毛坯从火炉中取出，进行冷却。正火工艺改变轨道毛坯的组织结构，使晶粒细化和碳化物分布均匀化，去除材料的内应力，增加材料的硬度。根据正火的温度，再调整回火的温度，例如，正火的温度为900℃，则回火的温度为520℃为宜，回火的作用是改变内部组织，消除应力。
由于步骤S2中正火、回火工艺会产生脱碳层，因此在步骤S2之后，还包括去除因正火、回火工艺而产生的脱碳层的步骤。
步骤S3，对轨道毛坯按照超探要求JB/5000-15-2007Ⅱ级，UT探伤合格后粗加工，半精加工，调整其高度、厚度以及平整度，厚度留量10mm，内孔留量20mm,外径留量18mm后，进行淬火处理，使硬度达到302～341HB。
步骤S4，采用淬火、回火工艺，使粗加工后的轨道毛坯的硬度达到HB302-341；
其中，步骤S4,将淬火炉温生至900℃后，保温4～5小时，出炉空冷3～4小时，把炉温调整至520℃，进行回火处理，当温度降至200℃时出炉。淬火的介质最佳为淬火油，淬火方式为油冷。淬火包括加热、保温、冷却3个阶段。淬火可以提高金属工件的硬度及耐磨性，配合以不同温度的回火，大幅提高钢的刚性、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等。
步骤S5，半精加工，释放轨道毛坯的应力；
步骤S5中采用半精加工时单边需要留出3-5mm的变形余量后，进行自然时效48小时，再进行步骤S6精加工至成品。
通常，释放应力的方式有以下三种：
(1)人工时效，即采用人力或设备对环形轨道进行敲打、锤击等；
(2)热处理时效，即将环形轨道放入300-400℃的火炉中释放应力；
(3)自然时效，即不采取任何方式，将环形轨道在自然情况下放置，释放应力。
在本发明中，释放应力的方式较佳采用第三种。
步骤S6，按照图纸尺寸将轨道精加工至成品。
其中，步骤S6中精加工时，为了避免装卡变形，采用压板固定轨道毛坯；并且粗加工半精加工后，单边需要留出3-5mm的变形余量，释放应力后，按图精加工至成品。
以上所述，仅是本发明的较佳实施案例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施案例揭露如上，然而并非用以限定本发明,任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内,当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施案例,但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施案例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (1)

1.一种环形轨道的制造方法，其特征在于包括：
步骤S1，利用环锻设备将坯料锻造出环形的轨道毛坯；
步骤S2，对轨道毛坯进行正火、回火工艺处理；之后去除因正火、回火工艺产生的脱碳层；其中，步骤S2是在900℃的火炉中对轨道毛坯进行加热处理，保温3～5小时后，再将轨道毛坯从火炉中取出，进行冷却，回火的温度为520℃；
步骤S3，对轨道毛坯按照超探要求JB/5000-15-2007Ⅱ级UT探伤合格后进行粗加工，调整其高度、厚度以及平整度；其中厚度留量10mm，内孔留量20mm，外径留量18mm；
步骤S4，采用淬火、回火工艺，使粗加工后的轨道毛坯的硬度达到HB302-341；其中，淬火介质为淬火油，淬火方式为油冷；其中，步骤S4是将淬火炉温生至900℃后，保温4～5小时，出炉空冷3～4小时，把炉温调整至520℃，进行回火处理，当温度降至200℃时出炉；淬火包括加热、保温、冷却3个阶段；
步骤S5，半精加工，释放轨道应力；其中，采用半精加工时单边需要留出3-5mm的变形余量后，进行自然时效48小时，再进行精加工至成品；释放轨道应力的方式包括：人工时效、热处理时效以及自然时效；
步骤S6，按照图纸尺寸将轨道精加工至成品；其中，步骤S6中精加工时，为了避免装卡变形，采用压板固定轨道毛坯；并且粗加工半精加工后，单边需要留出3-5mm的变形余量，释放应力后，按图精加工至成品。
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