CN104924886B - 一种抗扭拉杆及汽车 - Google Patents

一种抗扭拉杆及汽车 Download PDF

Info

Publication number
CN104924886B
CN104924886B CN201410107967.XA CN201410107967A CN104924886B CN 104924886 B CN104924886 B CN 104924886B CN 201410107967 A CN201410107967 A CN 201410107967A CN 104924886 B CN104924886 B CN 104924886B
Authority
CN
China
Prior art keywords
big
sleeve
rubber
limited block
pull rod
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201410107967.XA
Other languages
English (en)
Other versions
CN104924886A (zh
Inventor
曾肇豪
樊帆
胡培龙
徐璋
李玉发
李世杰
刘迎龙
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Guangzhou Automobile Group Co Ltd
Original Assignee
Guangzhou Automobile Group Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Guangzhou Automobile Group Co Ltd filed Critical Guangzhou Automobile Group Co Ltd
Priority to CN201410107967.XA priority Critical patent/CN104924886B/zh
Publication of CN104924886A publication Critical patent/CN104924886A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN104924886B publication Critical patent/CN104924886B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Abstract

本发明针对现有的大衬套橡胶体疲劳寿命较低等缺陷,提供一种抗扭拉杆及汽车,包括杆体、固定于杆体的两端的大端套筒和小端套筒,大端衬套包括中心设有内孔的X形内管、橡胶主簧和橡胶限位块,X形内管的周部设有四个内凹弧形面,以大端套筒中心轴为z轴,以大端套筒和小端套筒圆心连线为x轴,以同时垂直于x和z轴并过大端套筒圆心的直线为y轴,四个内凹弧形面包括位于x轴方向上并对称设置于内孔两侧的两个限位块支撑面和位于y轴方向上并对称设置于内孔两侧的两个主簧支撑面,限位块支撑面上固定有橡胶限位块,主簧支撑面上固定有橡胶主簧,橡胶主簧的另一端与大端套筒固定连接。本发明提高了主簧橡胶和橡胶限位块的疲劳寿命。

Description

一种抗扭拉杆及汽车
技术领域
[0001 ]本发明涉及汽车悬置系统领域,尤其涉及一种汽车抗扭拉杆。
背景技术
[0002]抗扭拉杆是连接动力总成和副车架的重要零件,如图1所示,传统的抗扭拉杆通常 包括金属连接杆11以及连接杆11两端的支架,两端的支架内均设置有衬套,一端为大衬套 14,另一端为小衬套15。大衬套和小衬套均由内管、外管、橡胶体硫化固定在一起,小衬套i 5 的内管与动力总成相连,大衬套14的内管与副车架相连。这样,抗扭拉杆可控制动力总成的 运动,问时减少动力总成的振动向副车架的传递,提闻整车NVH (Noise噪声、Vibration振 动、Harshness声振粗糙度)性能。
[0003] 如图2所示,传统大衬套是由内管16,外管17、橡胶体18硫化固定在一起,因所述大 衬套的内管ie为圆筒形内管,在大衬套的长期工作受力过程中,所述橡胶体18与所述大衬 套内管16的粘接强度难以承受长期的应力作用,导致所述橡胶体18的疲劳寿命较低。
发明内容
[0004] 本发明所要解决的技术问题是针对现有的大衬套橡胶体的疲劳寿命较低等缺陷, 提供一种抗扭拉杆。
[0005] 本发明解决上述技术问题所采用的技术方案如下:
[0006] 提供一种抗扭拉杆,包括杆体、大端套筒和小端套筒,所述大端套筒和小端套筒分 别固定于所述杆体的两端,所述大端套筒内设有大端衬套,所述小端套筒内设有小端衬套, 其中,所述大端衬套包括中心设有内孔的X形内管、橡胶主簧和橡胶限位块,所述X形支撑件 的周部设有四个内凹弧形面,以所述大端套筒的中心轴为Z轴,以所述大端套筒和小端套筒 的圆心连线为X轴,以同时垂直于所述X轴以及Z轴并过所述大端套筒圆心的直线为y轴,所 述四个内凹弧形面包括位于所述x轴方向上并分别对称设置于所述内孔两侧的两个限位块 支撑面和位于所述y轴方向上并分别对称设置于所述内孔两侧的两个主簧支撑面,所述限 位块支撑面上固定有所述橡胶限位块,所述主簧支撑面上固定有橡胶主簧,所述橡胶主簧 的另一端与所述大端套筒固定连接。
[0007] 进一步地,所述限位块支撑面为圆滑弧面,所述橡胶限位块与所述圆滑弧面硫化 连接。这样,因抗扭拉杆工作时,所述大端衬套的受力方向为所述大端衬套和所述小端衬套 的连线方向。因此,所述橡胶限位块主要受压缩力。所述大衬套X形内管的限位块支撑面为 弧面,弧面为圆滑的圆弧面,且弧面面积比平面面积大,即与限位块的接触面较大,在橡胶 限位块碰撞时,可分散限位块的应力,提高橡胶限位块的疲劳寿命。
[0008] 进一步地,所述主簧支撑面包括一平面和与分别所述平面的两端平滑连接的小圆 弧面,所述橡胶主簧与所述平面及其两端的所述小圆弧面硫化连接。这样,因抗扭拉杆工作 时,所述大端衬套的受力方向为所述大端衬套和所述小端衬套的连线方向。因此,橡胶主簧 主要受剪切力。所述两个主簧支撑面不是单纯的圆弧面,而是由两个半径较小的圆弧面和 一段平面组成,圆弧面与平面为相切关系。在橡胶主簧承受剪切应力时,所述平面两端的小 圆弧面可分散所述橡胶主簧的应力,提高橡胶主簧的疲劳寿命。
[0009] 进一步地,所述限位块支撑面的圆滑弧面的弧面半径为R1,所述主簧支撑面的小 圆弧面的弧面半径为R2,所述R1:R2为(2.5-3• 5) : 1,更优选为3:1。这样,因橡胶主簧在工作 时主要受剪切力,如果R1和R2采用相等半径的圆弧面,在橡胶主簧与主簧支撑面的接触边 缘应力最大,最容易撕裂。而采用所述限位块支撑面的圆滑弧面的弧面半径R1大于所述主 簧支撑面的小圆弧面的弧面半径R2这样的设计,可减小橡胶主簧与主簧支撑面的接触边缘 处的应力,提高橡胶主簧的疲劳寿命。
[0010] 进一步地,所述大端衬套还包括至少两片独立的内骨架,每一片所述内骨架分别 位于所述橡胶主簧和所述大端套筒之间,每一片所述内骨架的一端与所述橡胶主簧固定连 接,每一片所述内骨架的另一端与所述大端套筒固定连接。这样,本发明抗扭拉杆,大端衬 套通过所述内骨架固定在拉杆大端套筒上。采用此设计,内骨架为独立的两片,制作过程中 可以先将所述橡胶主簧与所述内骨架和X形内管固定连接,然后再将所述内骨架与所述大 端套筒连接,这样就省略了现有技术中大衬套的外管部分,节省了外管的材料、制造和物流 成本。并且所述内骨架在硫化后可随橡胶的收缩而向内移动,因此所述大端衬套硫化后不 会产生残余应力,可省去缩径工序,节省了缩径设备的投入及缩径的工序成本。
[0011] 进一步地,所述每一片内骨架均为具有向外翻边结构的板状支撑件,所述板状支 撑件的内侧端与所述橡胶主簧硫化连接,所述板状支撑件的外侧端通过所述向外翻边结构 与所述大端套筒铆接固定。这样,本发明抗扭拉杆,大端衬套通过所述内骨架的翻边结构铆 接在所述大端套筒上。因采用翻边结构的内骨架,所述内骨架与橡胶主簧硫化后,此时翻边 结构为展开状态,当进一步将所述内骨架与所述大端套筒固定时,再将所述翻边结构与所 述大端套筒铆接,这样工艺简单,便于规模生产与加工。
[0012] 进一步地,所述大端套筒设有与所述内骨架相配合的凹槽,所述板状支撑件通过 所述向外翻边结构在所述凹槽处与所述大端套筒铆接固定。这样,在装配过程中,所述内骨 架在与所述橡胶主簧硫化时先不进行折弯,等与所述大端套筒铆接时才进行折弯,卡在大 端套筒上,便于安装固定。
[0013] 进一步地,所述大端套筒设有与所述橡胶限位块相配合的限位平面。这样,所述平 面与所述橡胶限位块配合,所述平面与X形内管的限位块支撑面之间的间隙决定了衬套的 最大行程,可有效控制动力总成的极限位移。
[0014] 进一步地,所述橡胶限位块为锥形台,所述锥形台的大径端与所述大端套筒的限 位块支撑面硫化连接,所述锥形台的小径端与所述限位平面相配合,所述小径端与所述限 位平面之间设有间隙,所述间隙为2_4mm,优选为3ram。该间隙保证怠速工况下,橡胶限位块 与所述限位平面不接触,以获得良好的NVH性能。而当受力较大时,限位块又能马上接触所 述限位平面,以控制动力总成的位移。
[0015] 为解决上述技术问题,本发明还提供了一种汽车,包括动力总成、副车架和所述的 抗扭拉杆,所述动力总成与所述小端衬套固定连接,所述副车架与所述大端衬套的X形内管 固定连接。
[0016] 现有技术的抗扭拉杆,因大衬套内管为圆筒形结构,本发明的发明人研宄发现,这 种圆筒形结构的内管因其与橡胶体的粘接面仅限于所述圆筒形结构的外周面,粘接面积有 限,难以承受长期的应力作用,导致所述橡胶体的疲劳寿命较低。同时,本发明的发明人研 宄发现,即使通过简单放大圆筒形内管,实现扩大粘结面积以承受较大冲击,但这样,一方 面,往往会把所述圆筒形内管做的比较大且笨重,这就大大增加了大衬套内管的重量,且造 成了材料成本的浪费,另一方面,扩大面积受限于圆筒形结构,不能实质解决承受较大振幅 冲击的问题。基于上述问题的研究,本发明的发明人设计了一种包括x形结构内管的抗扭拉 杆,这种内管的周部设有四个内凹弧形面,采用该设计,因弧形面的面积较大,可保证与橡 胶体(橡胶主簧和橡胶限位块)有足够的粘接面积,大大提高了与橡胶的粘接强度,可承受 较大振幅的冲击力;同时减小了橡胶主簧和橡胶限位块工作时的应力,提高了所述大端衬 套的疲劳寿命;并且在保证足够螺栓安装面的前提下可最大限度降低所述大端衬套的重 量。
附图说明
[0017] 图1是现有技术的抗扭拉杆示意图;
[0018] 图2是图1的A-A剖视图;
[0019]图3是本发明的一实施例的抗扭拉杆示意图;
[0020] 图4是图3的A-A剖视图;
[0021] 图5是图3的B-B剖视图;
[0022]图6是本发明的一实施例的杆体、大端套筒和小端套筒示意图;
[0023]图7是本发明的一实施例的X形内管示意图。
[0024] 说明书附图中的附图标记如下:
[0025] 1、杆体;2、大端套筒;3、小端套筒;4、大端衬套;5、小端衬套;6、X形内管;7、橡胶主 簧;8、橡胶限位块;61、内孔;62、主簧支撑面;63、限位块支撑面;9、内骨架;21、凹槽;22、限 位平面;11、连接杆;14、大衬套;15、小衬套;16、内管;17、外管;18、橡胶体。
具体实施方式
[0026]为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白,以下结合 附图及实施例,对本发明进行进一步的详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅 用以解释本发明,并不用于限定本发明。
[0027]在本发明的描述中,需要理解的是,术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“左”、“右”“内”、 “外”等指示的方位或位置关系为基于相应附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述 本发明和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的 方位构造和操作,因此不能理解为对本发明的限制。
[0028]例如本发明中,在所述大端套筒2和小端套筒3的圆心连线的x轴上,以大端衬套4 的内孔61为原点,则在所述连线方向上的两个限位块支撑面63相对于内孔61是“左”“右”对 称设置;以所述大端套筒2的中心轴为Z轴,垂直于所述x轴以及z轴的方向的y轴上,两个主 簧支撑面62相对于内孔61则是“上”“下”对称设置。
[0029] 如图3和图7所示,本发明一实施例提供的一种抗扭拉杆,包括杆体1、大端套筒2和 小端套筒3,所述杆体1包括由两根斜支撑柱构成的梯形稳固结构,所述斜边支撑柱之间还 连接固定有加强筋,所述杆体1的两端分别连接固定有大端套筒2和小端套筒3,所述大端套 筒2内设有大端衬套4,所述小端套筒3内设有小端衬套5,其中,所述大端衬套4包括中心设 有内孔61的X形内管6、橡胶主簧7和橡胶限位块8,所述X形内管6的周部设有四个内凹弧形 面,所述四个内凹弧形面包括分别位于所述内孔61左右并对称设置的两个限位块支撑面, 和分别位于所述内孔61上下并对称设置的两个主簧支撑面62,所述限位块支撑面上固定有 所述橡胶限位块8,所述主簧支撑面62上固定有橡胶主簧7,所述橡胶主簧7的另一端与所述 大端套筒2固定连接。
[0030] 本实施例中,所述X形内管6包括内孔61,所述内孔61用于与副车架固定连接。所述 内孔61垂直于z轴的所有断面为同心圆。如图7所示,所述X形内管6的内孔61左右两侧设有 限位块支撑面63,所述限位块支撑面63为圆滑弧面,所述圆滑弧面的弧面半径R1,所述橡胶 限位块8与所述圆滑弧面硫化连接。这样,因抗扭拉杆工作时,所述大端衬套4的受力方向为 所述大端衬套4和所述小端衬套5的连线方向。因此,所述橡胶限位块8主要受压缩力。所述 大衬套内管X形内管6的限位块支撑面63为弧面,弧面为圆滑的圆弧面,且弧面半径R1较大, 即与限位块的接触面较大,在橡胶限位块8碰撞时,可分散限位块的应力,提高橡胶限位块8 的疲劳寿命。本实施例中,所述主簧支撑面62包括一平面和与分别所述平面的两端平滑连 接的小圆弧面,所述小圆弧面的弧面半径为R2,所述橡胶主簧7与所述平面及其两端的所述 小圆弧面硫化连接。这样,因抗扭拉杆工作时,所述大端衬套4的受力方向为所述大端衬套4 和所述小端衬套5的连线方向。因此,橡胶主簧7主要受剪切力。所述两个主簧支撑面62不是 单纯的圆弧面,而是由两个半径较小的圆弧面和一段平面组成,圆弧面与平面为相切关系。 这样与橡胶主簧7的接触面很大,在橡胶主簧7承受剪切应力时,所述平面两端的小圆弧面 可分散所述橡胶主簧7的应力,提高橡胶主簧7的疲劳寿命。
[0031] 本实施例中,对于所述限位块支撑面63的弧面半径R1和主簧支撑面62的小圆弧面 弧面半径R2进行特别设计,会取得更佳的效果,例如所述限位块支撑面63的圆滑弧面的弧 面半径R1大于所述主簧支撑面62的小圆弧面的弧面半径R2,所述R1:R2为(2.5-3.5) :1,更 优选为3 :1。这样,因橡胶主簧7在工作时主要受剪切力,如果R1和R2采用相等半径的圆弧 面,在橡胶主簧7与主簧支撑面62的接触边缘应力最大,最容易撕裂。采用这样的设计,可减 小橡胶主簧7与主簧支撑面62的接触边缘处的应力,提高橡胶主簧7的疲劳寿命。
[0032]本实施例中,所述橡胶限位块8特别设计为锥形台,所述锥形台的大径端与所述X 行内管的限位块支撑面63硫化连接,所述锥形台的小径端与所述限位平面22相配合,所述 小径端与所述限位平面22之间设有间隙,所述间隙约3mm。该间隙保证怠速工况下,橡胶限 位块8与所述限位平面22不接触,以获得良好的NVH性能。而当受力较大时,限位块又能马上 接触所述限位平面22,以控制动力总成的位移。
[0033]此外,本发明的发明人研宄发现,因现有技术的抗扭拉杆的大衬套包括外管、内管 和橡胶体,所述橡胶体分别与所述外管、内管硫化连接,该硫化工序在是高温高压下完成, 硫化后橡胶体冷却收缩。因内管与外管均为钢管,不发生变形,橡胶体收缩后内部会产生一 定的应力。如不消除此应力,衬套的疲劳性能会较差。因此,现有技术方案的衬套,在硫化后 有一个缩径工序。在缩径前,外管的直径会略大于设计值,在缩径后直径减小,达到设计值。 通过缩径工序,使外管的直径减小,橡胶体受挤压,以消除硫化后的残余应力。如上所述,为 消除硫化后橡胶收缩产生的应力,硫化后需有缩径工序,但这增加了人力与时间等工序成 本。为解决上述问题,本发明的发明人进行了如下改进:
[0034] 如图4所示,本实施例的抗扭拉杆的大端衬套4、还包括至少两片独立的内H木9丨: 在本实施例中,所述大端衬套4包括两片独立的、分别对应橡胶主簧7的内骨架9。^片巧述 内骨架9位于所述橡胶主簧7和所述大端套筒2之间,每片所述内骨架9的一端与所述^胶主 簧7固定连接,每片所述内骨架9的另一端与所述大端套筒2固定连接。这样,本发明^扭拉 杆,大端衬套4通过所述内骨架9固定在拉杆大端套筒2上。采用此设计,内骨架9为独立的两 片,制作过程中可以先将所述橡胶主簧7与所述内骨架9和X形内管6硫化连接,然后再将所 述内骨架9与所述大端套筒2连接,这样就省略了现有技术中大衬套的外管部分,因此可省 去外管的材料、制作及物流成本。本实施例中,所述内骨架9为具有向外翻边结构的板状支 撑件,所述板状支撑件的内侧端与所述橡胶主簧7硫化连接,所述板状支撑件的外侧端通过 所述向外翻边结构与所述大端套筒2铆接固定。这样,本发明抗扭拉杆,大端衬套4通过所述 内骨架9的翻边结构铆接在所述大端套筒2上。采用此设计,所述内骨架9在硫化后可随橡胶 的收缩而向内移动,因此所述大端衬套4硫化后不会产生残余应力,可省去缩径工序,节省 了缩径设备的投入及缩径的工序成本。并且因采用翻边结构的内骨架9,所述内骨架9与橡 胶主簧7硫化后,此时翻边结构为展开状态,当进一步将所述内骨架9与所述大端套筒2固定 时,再将所述翻边结构与所述大端套筒2铆接,这样工艺简单,便于规模生产与加工。
[0035] 如图5所示,所述小端套筒3内设有小端衬套5,所述小端衬套5包括内管、外管和设 于所述内管和外管之间的橡胶体,所述橡胶体与所述内管和外管硫化连接。所述小端衬套5 没有特别设计,可以为本领域内的常规设计,只要能够实现小立而衬套5的内官和动力总成的 固定连接,同时减少动力总成的振动向副车架的传递,均可应用于本实施例的小端衬套5。
[0036] 如图6所示,所述大端套筒2设有与所述内骨架9相配合的凹槽21,所述板状支撑件 通过所述向外翻边结构在所述凹槽21处与所述大端套筒2铆接固定。这样,在装配过程中, 每片所述内骨架9在与所述橡胶主簧7硫化时先不进行折弯,等与所述大端套筒2铆接时才 进行折弯,卡在大端套筒2上,便于安装固定。所述大端套筒2还设有与所述橡胶限位块8相 配合的限位平面22。这样,所述平面与所述橡胶限位块8配合,所述平面与X形内管6的限位 块支撑面63之间的间隙决定了衬套的最大行程,可有效控制动力总成的极限位移。
[0037] 本发明实施例中还提供了一种汽车,包括动力总成、副车架和所述的抗扭拉杆,所 述动力总成与所述小端衬套5固定连接,所述副车架与所述大端衬套4的X形内管6固定连 接,具体在此不进行详述。
[0038] 本发明的一种抗扭拉杆,因包括X形结构的内管,这种内管的周部设有四个内凹弧 形面,采用该设计,因弧形面的面积较大,可保证与橡胶体(橡胶主簧7和橡胶限位块8)有足 够的粘接面积,大大提高了与橡胶的粘接强度,可承受较大振幅的冲击力;同时减小了橡胶 主簧7和橡胶限位块8工作时的应力,提高了所述大端衬套4的疲劳寿命;并且在保证足够螺 栓安装面的前提下可最大限度降低所述大端衬套4的重量。
[0039] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已,并不用以限制本发明,凡在本发明的精 神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1. 一种抗扭拉杆,包括杆体、大端套筒和小端套筒,所述大端套筒和小端套筒分别固定 于所述杆体的两端,所述大端套筒内设有大端衬套,所述小端套筒内设有小端衬套,其特征 在于,所述大端衬套包括中心设有内孔的X形内管、橡胶主簧和橡胶限位块,所述X形内管的 周部设有四个内凹弧形面,以所述大端套筒的中心轴为z轴,以所述大端套筒和小端套筒的 圆心连线为X轴,以同时垂直于所述X轴以及Z轴的直线为y轴,所述四个内凹弧形面包括位 于所述x轴方向上并分别对称设置于所述内孔两侧的两个限位块支撑面和位于所述y轴方 向上并分别对称设置于所述内孔两侧的两个主簧支撑面,所述限位块支撑面上固定有所述 橡胶限位块,所述主簧支撑面上固定有橡胶主簧,所述橡胶主簧的另一端与所述大端套筒 固定连接。
2. 根据权利要求1所述的抗扭拉杆,其特征在于,所述限位块支撑面为圆滑弧面,所述 橡胶限位块与所述圆滑弧面硫化连接。
3. 根据权利要求2所述的抗扭拉杆,其特征在于,所述主簧支撑面包括一平面和分别与 所述平面的两端平滑连接的小圆弧面,所述橡胶主簧与所述平面及其两端的所述小圆弧面 硫化连接。
4. 根据权利要求3所述的抗扭拉杆,其特征在于,所述限位块支撑面的圆滑弧面的弧面 半径为R1,所述主簧支撑面的小圆弧面的弧面半径为R2,所述R1:R2为(2 •5—3 •5) :1。
5. 根据权利要求1所述的抗扭拉杆,其特征在于,所述大端衬套还包括至少两片独立的 内骨架,每一片所述内骨架分别位于所述橡胶主簧和所述大端套筒之间,每一片所述内骨 架的一端与所述橡胶主簧固定连接,每一片所述内骨架的另一端与所述大端套筒固定连 接。
6. 根据权利要求5所述的抗扭拉杆,其特征在于,每一片所述内骨架均为具有向外翻边 结构的板状支撑件,所述板状支撑件的内侧端与所述橡胶主簧硫化连接,所述板状支撑件 的外侧端通过所述向外翻边结构与所述大端套筒铆接固定。
7. 根据权利要求6所述的抗扭拉杆,其特征在于,所述大纟而套筒设有与所述内相配 合的凹槽,所述板状支撑件通过所述向外翻边结构在所述凹槽处与所述大端套筒铆接固 定0 、、丄丄
8. 根据权利要求2所述的抗扭拉杆,其特征在于,所述大端套筒设有与所述橡胶限位块 相配合的限位平面。 、 /
9. 根据权利要求8所述的抗扭拉杆,其特征在于,所述橡胶限位块为锥形台,戶斤述巧形 台的大径端与所述X形内管的限位块支撑面硫化连接,所述锥形台的小径端与所述限位平 面相配合,所述小径端与所述限位平面之间设有间隙,所述间隙为2—41™。、 、、
10. —种汽车,包括动力总成和副车架,其特征在于,还包括权利要求任项所述$ 抗扭拉杆,所述动力总成与所述小端衬套固定连接,所述副车架与所述大端衬套的X形内管 固定连接。
CN201410107967.XA 2014-03-21 2014-03-21 一种抗扭拉杆及汽车 Active CN104924886B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201410107967.XA CN104924886B (zh) 2014-03-21 2014-03-21 一种抗扭拉杆及汽车

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201410107967.XA CN104924886B (zh) 2014-03-21 2014-03-21 一种抗扭拉杆及汽车

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN104924886A CN104924886A (zh) 2015-09-23
CN104924886B true CN104924886B (zh) 2018-01-19

Family

ID=54112424

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201410107967.XA Active CN104924886B (zh) 2014-03-21 2014-03-21 一种抗扭拉杆及汽车

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN104924886B (zh)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107304792A (zh) * 2016-04-25 2017-10-31 上海汽车集团股份有限公司 汽车底盘衬套、悬架及汽车
CN108819695A (zh) * 2018-05-25 2018-11-16 浙江零跑科技有限公司 分体式尼龙拉杆及其制备方法

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN203854492U (zh) * 2014-03-21 2014-10-01 广州汽车集团股份有限公司 一种抗扭拉杆及汽车

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2711198B1 (fr) * 1993-10-11 1996-01-26 Hutchinson Biellette de reprise de couple pour moteur de véhicule .
KR100488743B1 (ko) * 2003-09-16 2005-05-11 현대자동차주식회사 차량용 롤 마운팅 장치
KR20110053567A (ko) * 2009-11-16 2011-05-24 현대자동차주식회사 하이드로 롤로드
CN202641344U (zh) * 2012-06-08 2013-01-02 宁波拓普集团股份有限公司 一种新型后拉杆悬置
CN202669476U (zh) * 2012-06-26 2013-01-16 宁波拓普集团股份有限公司 一种新型变速箱后拉杆悬置
CN103410899B (zh) * 2013-08-30 2015-07-22 浙江双辉剑机械有限公司 压缩式减震套

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN203854492U (zh) * 2014-03-21 2014-10-01 广州汽车集团股份有限公司 一种抗扭拉杆及汽车

Also Published As

Publication number Publication date
CN104924886A (zh) 2015-09-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN104924886B (zh) 一种抗扭拉杆及汽车
CN105667596A (zh) 一种复合材料制造的汽车底盘主承力结构
CN203854492U (zh) 一种抗扭拉杆及汽车
CN201009700Y (zh) 一种汽车前控制臂
CN105150823B (zh) 发动机悬置及汽车
CN2859060Y (zh) 载重汽车的反作用杆总成
CN202368325U (zh) 一种新型发动机后拉杆软垫
CN206012718U (zh) 一种副车架安装结构
CN203920240U (zh) 卡车车轮结构
CN204432764U (zh) 一种新型转向节及驱动桥架
CN102837573A (zh) 一种v型推力杆总成及其组装方法
CN102310883A (zh) 一种球壳锻件
CN202319795U (zh) 用于固定减振器的外联接套
CN211082654U (zh) 一种副车架组装式内管衬套
CN206914141U (zh) 一种离合踏板臂安装机构及具有该机构的汽车
CN210211933U (zh) 一种摆臂衬套及摆臂衬套组件
CN204267586U (zh) 一种新型推力杆接头
CN210011806U (zh) 车辆及其副车架
CN207064538U (zh) 一种汽车减振器上安装座
CN206049793U (zh) 前上构件托架
CN110273955B (zh) 横向拉杆节点、横向拉杆节点组件及其刚度调节方法
CN202080268U (zh) 液压制动管总成
CN205715425U (zh) 汽车减震器的安装支架
CN104709074A (zh) 一种液化天然气卡车气瓶支架
CN213108904U (zh) 一种汽车前支柱总成上安装座结构

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
C06 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C10 Entry into substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant