CN104924032A - 车轴支架的加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种车轴支架的加工工艺，包括：使用夹具将工件毛坯固定安装在四轴加工中心的工作台上，利用四轴加工中心的第四轴的旋转同时对三个工件毛坯的上表面和下表面同时进行加工。通过上述方式，本发明车轴支架的加工工艺，该车轴支架的加工工艺采用先进的工艺装备，减少了加工的工序，使得累积误差降低，保证了产品的加工精度，同时加工三个工件，减少了装夹时间，提高了加工效率。

Description

车轴支架的加工工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及汽车零部件领域，尤其是涉及一种车轴支架的加工工艺。
背景技术
[0002]目前车轴支架的加工采用传统金加工设备进行加工，这种加工方法工序复杂、效率低，由于工序的增加，使得误差累积，从而增大了总误差，无法保证加工精度，而且只能单件加工，增加了工件装夹的时间。
[0003] 发明内容。
[0004] 本发明主要解决的技术问题是提供一种车轴支架的加工工艺。
[0005] 为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是:一种车轴支架的加工工艺，包括:使用夹具将工件毛坯固定安装在四轴加工中心的工作台上，利用四轴加工中心的第四轴的旋转同时对三个工件毛坯的上表面和下表面同时进行加工。
[0006] 在本发明一个较佳实施例中，所述夹具包括夹具底板、固定凸台、中心压板、侧压板、侧定位板和圆弧板，所述固定凸台固定安装在所述夹具底板上，所述中心压板固定安装在所述固定凸台上，所述侧压板固定安装在所述夹具底板上，所述侧定位板安装在所述夹具底板上，所述侧定位板上安装有定位螺钉，所述圆弧板固定安装在所述夹具底板的侧面，所述圆弧板侧面设有圆弧凹面，所述夹具底板上开设有V型槽。
[0007] 在本发明一个较佳实施例中，具体步骤包括:
工序一:通过夹具将工件毛坯安装在四轴加工中心的工作台上，将工件毛坯的第一孔外圆一端靠紧V型槽，通过圆弧板与V型槽配合将第一孔外圆夹紧，将工件毛坯的两个第三孔中间的底面靠在固定凸台上，通过压紧中心压板上的锁紧螺丝对工件毛坯进行固定，并且使工件毛坯靠在侧定位板上的定位螺钉上，最后通过侧压板压紧工件毛坯并开始加工；工序二:粗铣工件毛坯中心的方框；
工序三:通过第四轴旋转对预设在工件毛坯上表面的第一孔、第二孔和两第三孔分别进行粗扩孔；
工序四:分别加工上表面的第一孔的上端面、第二孔的上端面、两第三孔的上端面和第一孔的上沉孔，通过第四轴旋转加工下表面的第一孔的下端面、第二孔的下端面、两第三孔的下端面和第一孔的下沉孔；
工序五:通过第四轴旋转加工上表面上的五个第一螺纹孔及其上端面；
工序六:对第一孔的上沉孔进行精扩孔，通过第四轴旋转在对第一孔的下沉孔进行精扩孔；
工序七:在第一孔内铣内槽；
工序八:通过第四轴旋转在下表面第一孔外壁上加工第二螺纹孔；
工序九:对下表面上的第一孔的下孔口、第二孔的下孔口和两第三孔的下孔口分别进行孔口倒角，通过第四轴旋转对上表面的第一孔的上孔口、第二孔的上孔口和两第三孔的上孔口分别进行孔口倒角，然后分别对第一孔、第二孔和第三孔分别进行精镗孔； 工序十:精铣方框。
[0008] 在本发明一个较佳实施例中，所述第一孔为基准孔A，所述第三孔的上端面为基准面B。
[0009] 在本发明一个较佳实施例中，所述第一孔的上下端面与基准孔A的垂直度为0.2mmο
[0010] 在本发明一个较佳实施例中，所述第二孔的下端面与基准面B的平行度为0.5mm，所述第二孔与基准面B的垂直度为0.2mm。
[0011] 在本发明一个较佳实施例中，所述方框的上表面与基准面B的平行度为0.1mm，所述方框的上表面与基准孔A的垂直度为0.2mm。
[0012] 在本发明一个较佳实施例中，所述第三孔的上下端面与基准孔A的垂直度为0.2mm，所述第三孔与基准孔A的平行度为0.1mm。
[0013] 在本发明一个较佳实施例中，所述方框内相对的两边的平行度为0.5mm，所述方框内相邻的两边的垂直度为0.5_。
[0014] 本发明的有益效果是:本发明车轴支架的加工工艺，该车轴支架的加工工艺采用先进的工艺装备，减少了加工的工序，使得累积误差降低，保证了产品的加工精度，同时加工三个工件，减少了装夹时间，提高了加工效率。
附图说明
[0015] 图1是本发明车轴支架的加工工艺中一较佳实施例的工件毛坯装配图。
[0016] 图2是图1中所示夹具的俯视图。
[0017] 图3是图1中所示工件毛坯的右视图。
[0018] 图4是图1中所示工件毛坯的俯视图。
[0019] 附图中各部件的标记如下:1、夹具底板；2、固定凸台；3、中心压板；4、侧压板；5、侧定位板；6、圆弧板；7、定位螺钉；8、圆弧凹面；9、V型槽；10、第一孔；11、第二孔；12、第三孔；13、第一螺纹孔；14、第二螺纹孔；15、方框；16、内槽。
具体实施方式
[0020] 下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
[0021] 请参阅图1至图4，本发明实施例包括:一种车轴支架的加工工艺，包括:使用夹具将工件毛坯固定安装在四轴加工中心的工作台上，利用四轴加工中心的第四轴的旋转同时对三个工件毛坯的上表面和下表面同时进行加工，所述夹具包括夹具底板1、固定凸台2、中心压板3、侧压板4、侧定位板5和圆弧板6，所述固定凸台2通过螺母固定安装在所述夹具底板I上，所述固定凸台2用于所述第三孔12底面放平。
[0022] 所述中心压板3固定安装在所述固定凸台2上，通过安装在所述固定凸台上的锁紧螺母对所述第三孔12的外圆进行锁紧固定。
[0023] 所述侧压板4固定安装在所述夹具底板I上，所述侧压板4用于对工件毛坯中间所述方框15外边进行垂直方向的固定。
[0024] 所述侧定位板5安装在所述夹具底板I上，所述侧定位板5上安装有定位螺钉7，通过调节所述定位螺钉7对工件毛还进行水平方向的定位。
[0025] 所述圆弧板6固定安装在所述夹具底板I的侧面，所述圆弧板6侧面设有圆弧凹面8，所述夹具底板I上开设有V型槽9，所述圆弧凹面8与所述V型槽相配合，起到对工件毛坯上所述第一孔10的外孔壁进行定位及固定的作用。
[0026] 具体步骤包括:
工序一:通过夹具将工件毛坯安装在四轴加工中心的工作台上，将工件毛坯的第一孔10外圆一端靠紧V型槽9，通过圆弧板6与V型槽9配合将第一孔10外圆夹紧，将工件毛坯的两个第三孔12中间的底面靠在固定凸台2上，通过压紧中心压板13上的锁紧螺丝对工件毛坯进行固定，并且使工件毛坯靠在侧定位板5上的定位螺钉7上，最后通过侧压板4压紧工件毛坯并开始加工；
工序二:粗铣工件毛坯中心的方框15，将所述方框15粗铣至133mmX 133mm ；
工序三:通过第四轴旋转对预设在工件毛坯上表面的第一孔10、第二孔11和两第三孔12分别进行粗扩孔，将所述第一孔10粗扩孔至直径Φ46πιπι，将所述第二孔11和两所述第三孔12粗扩孔至直径Φ32πιπι ；
工序四:分别加工上表面的第一孔10的上端面、第二孔11的上端面、两第三孔12的上端面和第一孔10的上沉孔，通过第四轴旋转加工下表面的第一孔10的下端面、第二孔11的下端面、两第三孔12的下端面和第一孔10的下沉孔，保证所述第一孔10的上下端面之间的距离为72+0 -0.2 mm，保证所述第二孔11的下端面与所述第三孔12的下端面之间的距离为35+0.3 -O mm，保证所述第二孔11的上端面与所述第三孔12的上端面之间的距离为57.5+0.2 -0.2 mm，保证所述第三孔12的上下端面之间的距离为44+0.3 -0.2 mm ；工序五:通过第四轴旋转加工上表面上的五个第一螺纹13孔及其上端面，将所述第一螺纹孔13加工至MlOX 1.5-6H ；
工序六:对第一孔10的上沉孔进行精扩孔，将上沉孔精扩孔至直径Φ50 N9+0-0.06mm，通过第四轴旋转对第一孔10的下沉孔进行精扩孔，将下沉孔精扩孔至直径Φ50N9+0 —0.06mni，i米度为 10+0.2 —0.2 mm ；
工序七:在第一孔10内铣内槽16，将内槽16铣至直径Φ49+0.5 _0mm，并保证内槽16的高度为14+0.5 -Omm ；
工序八:通过第四轴旋转在下表面第一孔10外壁上加工第二螺纹孔14，将所述第二螺纹孔14加工至M8 X 1.25-6H ；
工序九:对下表面上的第一孔10的下孔口、第二孔11的下孔口和两第三孔12的下孔口分别进行孔口倒角，通过第四轴旋转对上表面的第一孔10的上孔口、第二孔11的上孔口和两第三孔12的上孔口分别进行孔口倒角，然后分别对第一孔10、第二孔11和第三孔12分别进行精镗孔，将所述第一孔10精镗孔至直径Φ46 E9+0.11 +0.05mm，保证所述第一孔10的上下端面与基准孔A的垂直度为0.2mm ;
将所述第二孔11精镗孔至直径φ32 Hl 1+0.16 _0_，所述第二孔的下端面与基准面B的平行度为0.5_，所述第二孔与基准面B的垂直度为0.2_。
[0027] 将两所述第三孔12精镗孔至直径Φ32 H9+0.06 -Omm,保证所述第三孔12的上下端面与基准孔A的垂直度为0.2mm，所述第三孔12与基准孔A的平行度为0.1mm ;
工序十:精铣方框15至133mmX 133mm+0.5 _0，所述方框15内相对的两边的平行度为0.5mm，所述方框15内相邻的两边的垂直度为0.5mm。。
[0028] 所述第一孔10为基准孔A，所述第三孔12的上端面为基准面B。
[0029] 与现有技术相比，本发明车轴支架的加工工艺，该车轴支架的加工工艺采用先进的工艺装备，减少了加工的工序，使得累积误差降低，保证了产品的加工精度，同时加工三个工件，减少了装夹时间，不仅保证了产品质量，还保证了加工效率。
[0030] 以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (9)

1.一种车轴支架的加工工艺，其特征在于，包括:使用夹具将工件毛坯固定安装在四轴加工中心的工作台上，利用四轴加工中心的第四轴的旋转同时对三个工件毛坯的上表面和下表面同时进行加工。
2.根据权利要求1所述的车轴支架的加工工艺，其特征在于:所述夹具包括夹具底板、固定凸台、中心压板、侧压板、侧定位板和圆弧板，所述固定凸台固定安装在所述夹具底板上，所述中心压板固定安装在所述固定凸台上，所述侧压板固定安装在所述夹具底板上，所述侧定位板安装在所述夹具底板上，所述侧定位板上安装有定位螺钉，所述圆弧板固定安装在所述夹具底板的侧面，所述圆弧板侧面设有圆弧凹面，所述夹具底板上开设有V型槽。
3.根据权利要求2所述的车轴支架的加工工艺，其特征在于:具体步骤包括: 工序一:通过夹具将工件毛坯安装在四轴加工中心的工作台上，将工件毛坯的第一孔外圆一端靠紧V型槽，通过圆弧板与V型槽配合将第一孔外圆夹紧，将工件毛坯的两个第三孔中间的底面靠在固定凸台上，通过压紧中心压板上的锁紧螺丝对工件毛坯进行固定，并且使工件毛坯靠在侧定位板上的定位螺钉上，最后通过侧压板压紧工件毛坯并开始加工； 工序二:粗铣工件毛坯中心的方框； 工序三:通过第四轴旋转对预设在工件毛坯上表面的第一孔、第二孔和两第三孔分别进行粗扩孔； 工序四:分别加工上表面的第一孔的上端面、第二孔的上端面、两第三孔的上端面和第一孔的上沉孔，通过第四轴旋转加工下表面的第一孔的下端面、第二孔的下端面、两第三孔的下端面和第一孔的下沉孔； 工序五:通过第四轴旋转加工上表面上的五个第一螺纹孔及其上端面； 工序六:对第一孔的上沉孔进行精扩孔，通过第四轴旋转在对第一孔的下沉孔进行精扩孔； 工序七:在第一孔内铣内槽； 工序八:通过第四轴旋转在下表面第一孔外壁上加工第二螺纹孔； 工序九:对下表面上的第一孔的下孔口、第二孔的下孔口和两第三孔的下孔口分别进行孔口倒角，通过第四轴旋转对上表面的第一孔的上孔口、第二孔的上孔口和两第三孔的上孔口分别进行孔口倒角，然后分别对第一孔、第二孔和第三孔分别进行精镗孔； 工序十:精铣方框。
4.根据权利要求3所述的车轴支架的加工工艺，其特征在于:所述第一孔为基准孔A，所述第三孔的上端面为基准面B。
5.根据权利要求4所述的车轴支架的加工工艺，其特征在于:所述第一孔的上下端面与基准孔A的垂直度为0.2_。
6.根据权利要求4所述的车轴支架的加工工艺，其特征在于:所述第二孔的下端面与基准面B的平行度为0.5mm，所述第二孔与基准面B的垂直度为0.2mm。
7.根据权利要求4所述的车轴支架的加工工艺，其特征在于:所述方框的上表面与基准面B的平行度为0.1_，所述方框的上表面与基准孔A的垂直度为0.2_。
8.根据权利要求4所述的车轴支架的加工工艺，其特征在于:所述第三孔的上下端面与基准孔A的垂直度为0.2mm,所述第三孔与基准孔A的平行度为0.1_。
9.根据权利要求3所述的车轴支架的加工工艺，其特征在于:所述方框内相对的两边 的平行度为0.5_，所述方框内相邻的两边的垂直度为0.5_。
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