CN104911508A - 一种重型油压缸用轴承座的制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种重型油压缸用轴承座的制造工艺，所选型钢坯料的化学成分及质量百分比为：Cr：7.3-7.5%，Ni：1.8-2.4%，N：0.11-0.13%，C：0.18-0.20%，Mo：0.74-0.78%，Cu：0.33-0.36%, Al：0.15-0.19%，V：0.45-0.48%，W：0.05-0.08%，Si：0.41-0.43%，Mn：0.65-0.72%，Ti：0.23-0.25%，Se：0.01-0.03%，S：0.022-0.025%，P：0.018-0.020%，其余为Fe和不可避免杂质；本发明产品有耐磨损、高温高压不易变形，且构造紧凑、回转灵敏、装置维护方便的特点。

Description

一种重型油压缸用轴承座的制造工艺

技术领域

本发明属于液压设备技术领域，特别是一种重型油压缸用轴承座的制造工艺。

背景技术

液压站是由液压泵、驱动用电动机、油箱、方向阀、节流阀、溢流阀等构成的液压源装置或包括控制阀在内的液压装置。按驱动装置要求的流向、压力和流量供油，适用于驱动装置与液压站分离的各种机械上，将液压站与驱动装置（油缸或马达）用油管相连，液压系统即可实现各种规定的动作。

液压站是独立的液压装置，它按驱动装置（主机）要求供油，并控制油流的方向、压力和流量，它适用于主机与液压装置可分离的各种液压机械下，由电机带动油泵旋转，泵从油箱中吸油后打油，将机械能转化为液压油的压力能。故而，为了满足液压站的工作稳定性和安全性，对液压站的各零部件的机械性能要求都比较高，尤其是油压缸。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术的缺点，提供一种重型油压缸用轴承座的制造工艺，本发明产品有耐磨损、高温高压不易变形，且构造紧凑、回转灵敏、装置维护方便的特点。

为了解决以上技术问题，本发明提供一种重型油压缸用轴承座的制造工艺，具体步骤如下：

步骤一：选用合适的型钢，使用电动锯床切割成小段圆柱形主轴尾端轴承座钢坯，所选型钢坯料的化学成分及质量百分比为：Cr：7.3-7.5%，Ni：1.8-2.4%，N：0.11-0.13%，C：0.18-0.20%，Mo：0.74-0.78%，Cu：0.33-0.36%, Al：0.15-0.19%，V：0.45-0.48%，W：0.05-0.08%，Si：0.41-0.43%，Mn：0.65-0.72%，Ti：0.23-0.25%，Se：0.01-0.03%，S：0.022-0.025%，P：0.018-0.020%，其余为Fe和不可避免杂质；

步骤二：将步骤一中得到的钢坯去毛刺，并用普通车床粗略车出钢坯的环形阶梯面、凸台及其端面、中间轴通孔、法兰盘圆柱及其端面；

步骤三：调质处理，将零件放入电加热炉中进行加热，加热温度为770-790℃，保持时间为9-11min，油冷或水冷至室温，然后再将零件加热至430-450℃，保持时间为15-17 min，再油冷或水冷至室温；

步骤四：时效处理，将步骤三中得到的零件加热到135-145℃，保持时间为17-19h，然后空冷至室温；

步骤五：回火处理，将步骤四中得到的零件加热到235-245℃，保持温度为13-15 min，然后油冷或水冷至室温；

步骤六：用数控车床精车零件的环形阶梯面、凸台及其端面、中间轴通孔、法兰盘圆柱及其端面；

步骤七：用加工中心粗铣凸台、法兰圆盘的侧面，精铣出凸台、法兰圆盘的端面和预留槽，再钻出安装孔，攻丝并倒角。

本发明的有益效果是：

本发明选用的合金坯料中含有大量的微量元素，其中：碳，提高屈服点和抗拉强度；硅，在炼钢过程中加硅作为还原剂和脱氧剂，能显著提高钢的弹性极限，屈服点和抗拉强度，硅和钼、钨、铬等结合，有提高抗腐蚀性和抗氧化的作用；锰，在炼钢过程中，锰是良好的脱氧剂和脱硫剂，使得钢不但有足够的韧性，且有较高的强度和硬度，提高钢的淬性，改善钢的热加工性能，提高耐磨性；铬，在结构钢和工具钢中，铬能显著提高强度、硬度和耐磨性，但同时降低塑性和韧性，还能提高钢的抗氧化性和耐腐蚀性；镍，镍能提高钢的强度，而又保持良好的塑性和韧性，对酸碱有较高的耐腐蚀能力，在高温下有防锈和耐热能力；钼，能使钢的晶粒细化，提高淬透性和热强性能，在高温时保持足够的强度和抗蠕变能力，提高机械性能；钛，钛是钢中强脱氧剂，能使钢的内部组织致密，细化晶粒力，降低时效敏感性和冷脆性，改善焊接性能，避免晶间腐蚀；钒，钒是钢的优良脱氧剂，可细化组织晶粒，提高强度和韧性，在高温高压下可提高抗氢腐蚀能力；钨，钨与碳形成碳化钨有很高的硬度和耐磨性；铌，铌能细化晶粒和降低钢的过热敏感性及回火脆性，提高强度，同时可提高抗大气腐蚀及高温下抗氢、氮、氨腐蚀能力，改善焊接性能，防止晶间腐蚀现象；铜，能提高强度和韧性，特别是大气腐蚀性能；铝，铝是钢中常用的脱氧剂，可细化晶粒，提高冲击韧性，还具有抗氧化性和抗腐蚀性能，铝与铬、硅合用，可显著提高钢的高温不起皮性能和耐高温腐蚀的能力；硼，钢中加入微量的硼可改善钢的致密性和热轧性能，提高强度；氮，氮能提高钢的强度，低温韧性和焊接性，增加时效敏感性。

本发明中，将粗加工过的零件进行调质处理，使钢的性能、材质得到很大程度的调整，其强度和硬度都较好，提高钢的强度和回火稳定性，具有良好的综合机械性能；然后对零件进行时效处理，不但可以较大程度地提高零件的硬度和强度，而且可以消除残余应力，稳定钢材组织和尺寸，改善机械性能；最后对零件进行低温回火处理，目的是保持较高的硬度和耐磨性，降低前述热处理后的残留应力和脆性，回火后得到回火马氏体，力学性能高达65HRC，具有极高的硬度和耐磨性；本发明产品有耐磨损、高温高压不易变形，且构造紧凑、回转灵敏、装置维护方便的特点。

具体实施方式

实施例1

本实施例提供一种重型油压缸用轴承座的制造工艺，具体步骤如下：

步骤一：选用合适的型钢，使用电动锯床切割成小段圆柱形主轴尾端轴承座钢坯，所选型钢坯料的化学成分及质量百分比为：Cr：7.3%，Ni：1.8%，N：0.11%，C：0.18%，Mo：0.74%，Cu：0.33%, Al：0.15%，V：0.45%，W：0.05%，Si：0.41%，Mn：0.65%，Ti：0.23%，Se：0.01%，S：0.022%，P：0.018%，其余为Fe和不可避免杂质；

步骤二：将步骤一中得到的钢坯去毛刺，并用普通车床粗略车出钢坯的环形阶梯面、凸台及其端面、中间轴通孔、法兰盘圆柱及其端面；

步骤三：调质处理，将零件放入电加热炉中进行加热，加热温度为770℃，保持时间为11min，油冷或水冷至室温，然后再将零件加热至430℃，保持时间为17 min，再油冷或水冷至室温；

步骤四：时效处理，将步骤三中得到的零件加热到135℃，保持时间为19h，然后空冷至室温；

步骤五：回火处理，将步骤四中得到的零件加热到235℃，保持温度为15 min，然后油冷或水冷至室温；

步骤六：用数控车床精车零件的环形阶梯面、凸台及其端面、中间轴通孔、法兰盘圆柱及其端面；

步骤七：用加工中心粗铣凸台、法兰圆盘的侧面，精铣出凸台、法兰圆盘的端面和预留槽，再钻出安装孔，攻丝并倒角。

实施例2

本实施例提供一种重型油压缸用轴承座的制造工艺，具体步骤如下：

步骤一：选用合适的型钢，使用电动锯床切割成小段圆柱形主轴尾端轴承座钢坯，所选型钢坯料的化学成分及质量百分比为：Cr：7.5%，Ni：2.4%，N：0.13%，C：0.20%，Mo：0.78%，Cu：0.36%, Al：0.19%，V：0.48%，W：0.08%，Si：0.43%，Mn：0.72%，Ti：0.25%，Se：0.03%，S：0.025%，P：0.020%，其余为Fe和不可避免杂质；

步骤二：将步骤一中得到的钢坯去毛刺，并用普通车床粗略车出钢坯的环形阶梯面、凸台及其端面、中间轴通孔、法兰盘圆柱及其端面；

步骤三：调质处理，将零件放入电加热炉中进行加热，加热温度为790℃，保持时间为9min，油冷或水冷至室温，然后再将零件加热至450℃，保持时间为15min，再油冷或水冷至室温；

步骤四：时效处理，将步骤三中得到的零件加热到145℃，保持时间为17h，然后空冷至室温；

步骤五：回火处理，将步骤四中得到的零件加热到245℃，保持温度为13min，然后油冷或水冷至室温；

步骤六：用数控车床精车零件的环形阶梯面、凸台及其端面、中间轴通孔、法兰盘圆柱及其端面；

步骤七：用加工中心粗铣凸台、法兰圆盘的侧面，精铣出凸台、法兰圆盘的端面和预留槽，再钻出安装孔，攻丝并倒角。

实施例3

本实施例提供一种重型油压缸用轴承座的制造工艺，具体步骤如下：

步骤一：选用合适的型钢，使用电动锯床切割成小段圆柱形主轴尾端轴承座钢坯，所选型钢坯料的化学成分及质量百分比为：Cr：7.4%，Ni：2.1%，N：0.12%，C：0.19%，Mo：0.76%，Cu：0.34%, Al：0.17%，V：0.47%，W：0.06%，Si：0.42%，Mn：0.68%，Ti：0.24%，Se：0.02%，S：0.024%，P：0.019%，其余为Fe和不可避免杂质；

步骤二：将步骤一中得到的钢坯去毛刺，并用普通车床粗略车出钢坯的环形阶梯面、凸台及其端面、中间轴通孔、法兰盘圆柱及其端面；

步骤三：调质处理，将零件放入电加热炉中进行加热，加热温度为780℃，保持时间为10min，油冷或水冷至室温，然后再将零件加热至440℃，保持时间为16min，再油冷或水冷至室温；

步骤四：时效处理，将步骤三中得到的零件加热到140℃，保持时间为18h，然后空冷至室温；

步骤五：回火处理，将步骤四中得到的零件加热到240℃，保持温度为14min，然后油冷或水冷至室温；

步骤六：用数控车床精车零件的环形阶梯面、凸台及其端面、中间轴通孔、法兰盘圆柱及其端面；

步骤七：用加工中心粗铣凸台、法兰圆盘的侧面，精铣出凸台、法兰圆盘的端面和预留槽，再钻出安装孔，攻丝并倒角。

以上实施例仅为说明本发明的技术思想，不能以此限定本发明的保护范围，凡是按照本发明提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本发明保护范围之内。

Claims (4)

1.一种重型油压缸用轴承座的制造工艺，其特征在于， 具体步骤如下：

步骤一：选用合适的型钢，使用电动锯床切割成小段圆柱形主轴尾端轴承座钢坯，所选型钢坯料的化学成分及质量百分比为：Cr：7.3-7.5%，Ni：1.8-2.4%，N：0.11-0.13%，C：0.18-0.20%，Mo：0.74-0.78%，Cu：0.33-0.36%, Al：0.15-0.19%，V：0.45-0.48%，W：0.05-0.08%，Si：0.41-0.43%，Mn：0.65-0.72%，Ti：0.23-0.25%，Se：0.01-0.03%，S：0.022-0.025%，P：0.018-0.020%，其余为Fe和不可避免杂质；

步骤二：将步骤一中得到的钢坯去毛刺，并用普通车床粗略车出钢坯的环形阶梯面、凸台及其端面、中间轴通孔、法兰盘圆柱及其端面；

步骤三：调质处理，将零件放入电加热炉中进行加热，加热温度为770-790℃，保持时间为9-11min，油冷或水冷至室温，然后再将零件加热至430-450℃，保持时间为15-17 min，再油冷或水冷至室温；

步骤四：时效处理，将步骤三中得到的零件加热到135-145℃，保持时间为17-19h，然后空冷至室温；

步骤五：回火处理，将步骤四中得到的零件加热到235-245℃，保持温度为13-15 min，然后油冷或水冷至室温；

步骤六：用数控车床精车零件的环形阶梯面、凸台及其端面、中间轴通孔、法兰盘圆柱及其端面；

步骤七：用加工中心粗铣凸台、法兰圆盘的侧面，精铣出凸台、法兰圆盘的端面和预留槽，再钻出安装孔，攻丝并倒角。

2.根据权利要求1所述的重型油压缸用轴承座的制造工艺，其特征在于， 具体步骤如下：

步骤一：选用合适的型钢，使用电动锯床切割成小段圆柱形主轴尾端轴承座钢坯，所选型钢坯料的化学成分及质量百分比为：Cr：7.3%，Ni：1.8%，N：0.11%，C：0.18%，Mo：0.74%，Cu：0.33%, Al：0.15%，V：0.45%，W：0.05%，Si：0.41%，Mn：0.65%，Ti：0.23%，Se：0.01%，S：0.022%，P：0.018%，其余为Fe和不可避免杂质；

步骤二：将步骤一中得到的钢坯去毛刺，并用普通车床粗略车出钢坯的环形阶梯面、凸台及其端面、中间轴通孔、法兰盘圆柱及其端面；

步骤三：调质处理，将零件放入电加热炉中进行加热，加热温度为770℃，保持时间为11min，油冷或水冷至室温，然后再将零件加热至430℃，保持时间为17 min，再油冷或水冷至室温；

步骤四：时效处理，将步骤三中得到的零件加热到135℃，保持时间为19h，然后空冷至室温；

步骤五：回火处理，将步骤四中得到的零件加热到235℃，保持温度为15 min，然后油冷或水冷至室温；

步骤六：用数控车床精车零件的环形阶梯面、凸台及其端面、中间轴通孔、法兰盘圆柱及其端面；

步骤七：用加工中心粗铣凸台、法兰圆盘的侧面，精铣出凸台、法兰圆盘的端面和预留槽，再钻出安装孔，攻丝并倒角。

3.根据权利要求1所述的重型油压缸用轴承座的制造工艺，其特征在于， 具体步骤如下：

步骤一：选用合适的型钢，使用电动锯床切割成小段圆柱形主轴尾端轴承座钢坯，所选型钢坯料的化学成分及质量百分比为：Cr：7.5%，Ni：2.4%，N：0.13%，C：0.20%，Mo：0.78%，Cu：0.36%, Al：0.19%，V：0.48%，W：0.08%，Si：0.43%，Mn：0.72%，Ti：0.25%，Se：0.03%，S：0.025%，P：0.020%，其余为Fe和不可避免杂质；

步骤二：将步骤一中得到的钢坯去毛刺，并用普通车床粗略车出钢坯的环形阶梯面、凸台及其端面、中间轴通孔、法兰盘圆柱及其端面；

步骤三：调质处理，将零件放入电加热炉中进行加热，加热温度为790℃，保持时间为9min，油冷或水冷至室温，然后再将零件加热至450℃，保持时间为15min，再油冷或水冷至室温；

步骤四：时效处理，将步骤三中得到的零件加热到145℃，保持时间为17h，然后空冷至室温；

步骤五：回火处理，将步骤四中得到的零件加热到245℃，保持温度为13min，然后油冷或水冷至室温；

步骤六：用数控车床精车零件的环形阶梯面、凸台及其端面、中间轴通孔、法兰盘圆柱及其端面；

步骤七：用加工中心粗铣凸台、法兰圆盘的侧面，精铣出凸台、法兰圆盘的端面和预留槽，再钻出安装孔，攻丝并倒角。

4.根据权利要求1所述的重型油压缸用轴承座的制造工艺，其特征在于， 具体步骤如下：

步骤一：选用合适的型钢，使用电动锯床切割成小段圆柱形主轴尾端轴承座钢坯，所选型钢坯料的化学成分及质量百分比为：Cr：7.4%，Ni：2.1%，N：0.12%，C：0.19%，Mo：0.76%，Cu：0.34%, Al：0.17%，V：0.47%，W：0.06%，Si：0.42%，Mn：0.68%，Ti：0.24%，Se：0.02%，S：0.024%，P：0.019%，其余为Fe和不可避免杂质；

步骤二：将步骤一中得到的钢坯去毛刺，并用普通车床粗略车出钢坯的环形阶梯面、凸台及其端面、中间轴通孔、法兰盘圆柱及其端面；

步骤三：调质处理，将零件放入电加热炉中进行加热，加热温度为780℃，保持时间为10min，油冷或水冷至室温，然后再将零件加热至440℃，保持时间为16min，再油冷或水冷至室温；

步骤四：时效处理，将步骤三中得到的零件加热到140℃，保持时间为18h，然后空冷至室温；

步骤五：回火处理，将步骤四中得到的零件加热到240℃，保持温度为14min，然后油冷或水冷至室温；

步骤六：用数控车床精车零件的环形阶梯面、凸台及其端面、中间轴通孔、法兰盘圆柱及其端面；

步骤七：用加工中心粗铣凸台、法兰圆盘的侧面，精铣出凸台、法兰圆盘的端面和预留槽，再钻出安装孔，攻丝并倒角。