CN104864093B - 一种密封堵件 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种密封堵件，属于车身工艺孔的堵件设计制造领域，其包括，堵件本体（1），所述堵件本体（1）上设有夹紧部，所述堵件本体（1）穿设于工艺孔上，并通过夹紧部卡接于所述工艺孔上；所述堵件本体（1）内部设有腔体（12），所述腔体（12）内设有单向通止件（2），所述腔体（12）的一端成型有用于与所述单向通止件（2）配合实现异物单向通过的通止孔（31），另一端成型有连通孔（13）。该密封堵件防止尘、水、油液等异物通过工艺孔进入门槛梁，同时可以把从钣金搭接的缝隙中进入门槛梁内部的尘、水、油液等异物排出，防止对钣金产生腐蚀。特别适用于白车身门槛梁工艺孔的密封。

Description

一种密封堵件
技术领域
本发明属于密封堵件领域，特别涉及一种用于汽车白车身门槛梁下部工艺孔的密封堵件。
背景技术
为了保证轿车白车身焊接性能、电泳过程中电泳液流动性和电场通过性，需在车身上开焊接过孔、电泳沥液孔和防电磁屏蔽孔等工艺孔。在白车身制造完成后，为防止水、油液等异物通过工艺孔侵入乘员舱，需要安装工艺孔密封堵件对工艺孔进行密封处理。
目前，为防止水、油液等异物通过工艺孔侵入乘员舱，对于白车身门槛梁工艺孔进行密封采用如图1所示的堵件结构，将堵件3卡固在白车身门槛梁工艺孔上，通过堵件上卡唇1和下卡唇2的卡紧力达到密封效果。门槛梁下部工艺孔安装传统堵件后，可实现门槛梁下部工艺孔的完全密封。但是轿车在行驶过程中，难以避免水、油液等异物从钣金搭接的缝隙中进入门槛梁内部。由于门槛梁下部工艺孔完全密封，进入门槛梁内部无法排出，长期存积在门槛梁内对钣金产生腐蚀，影响车身使用寿命。
发明内容
为此，本发明所要解决的技术问题在于现有用于白车身门槛梁工艺孔的密封堵件结构不合理导致门槛内部的异物无法排出的问题，进而提供一种新的堵件结构，防止尘、水、油液等异物通过工艺孔进入门槛梁，同时可以把从钣金搭接的缝隙中进入门槛梁内部的尘、水、油液等异物排出，防止对钣金产生腐蚀。
为解决上述技术问题，本发明的密封堵件，包括，堵件本体，所述堵件本体上设有夹紧部，所述堵件本体穿设于工艺孔上，并通过夹紧部卡接于所述工艺孔上；所述堵件本体内部设有腔体，所述腔体内设有单向通止件，所述腔体的一端成型有用于与所述单向通止件配合实现异物单向通过的通止孔，另一端成型有连通孔。
所述堵件本体内部成型为一端开口一端封闭的筒形结构，所述堵件本体内部固定连接有套筒结构的固定件，所述固定件与所述堵件本体的封闭端围成所述腔体，且所述固定件上成型所述通止孔，所述堵件本体的封闭端上成型所述连通孔。
所述堵件本体的封闭端成型为锥形结构，所述连通孔成型于所述封闭端的锥面上。
所述固定件卡接于所述堵件本体上。
所述堵件本体的筒形内壁上成型有至少一个卡钩，所述固定件卡接于所述卡钩与所述封闭端之间。
所述单向通止件成型有与所述通止孔配合的弧形面，所述弧形面外侧设置若干卡爪，所述卡爪与所述弧形面圆弧过渡。
所述通止孔成型为锥孔，所述锥孔的锥度与所述单向通止件的弧形面相适应。
所述夹紧部分别位于所述工艺孔的上下两侧实现夹紧，其中一侧的所述夹紧部为成型于所述堵件本体的筒形外壁上的至少一对支耳，另一侧所述夹紧部为成型于所述堵件本体的筒形外壁的弧形支臂。
所述支耳的末端连接于所述堵件本体的筒形外壁的顶端，并向下延伸；所述弧形支臂的末端连接于所述堵件本体的筒形外壁的底端，并向上延伸，且所述弧形支臂与所述堵件本体的封闭端弧形过渡。
所述支耳的最低点与所述弧形支臂的最高点位于同一水平面上。
所述弧形支臂的上端面成型有环形缺口。
所述堵件本体的筒形外壁上对称地设置两对所述支耳。
所述堵件本体、所述单向通止件及所述固定件为弹性注塑件。
本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：
(1)本发明的密封堵件包括具有夹紧结构的堵件本体，堵件本体内部设有腔体，腔体内设有单向通止件，腔体的一端成型有用于与所述单向通止件配合的通止孔，另一端成型有连通孔；当车身外部的污水或油液通过所述连通孔进入所述堵件本体的腔体内时，单向通止件在浮力的作用下上升并堵在所述通止孔上，防止污水或油液进入车身内部，实现密封；而从钣金搭接的缝隙中进入门槛梁内部的尘、水、油液等异物则可以很容易通过所述通止孔将单向通止件推开，进入腔体，并通过所述连通孔将异物排出，防止对钣金产生腐蚀。
(2)进一步的，本发明的堵件本体内部成型为一端开口一端封闭的筒形结构，堵件本体内部固定连接有套筒结构的固定件，所述固定件与所述堵件本体的封闭端之间的部分围成所述腔体；通过增设一个固定件形成所述腔体，可以使密封堵件更加易于装配。
(3)进一步的，本发明的堵件本体的封闭端成型为锥形结构，连通孔成型于所述封闭端的锥面上。这种方式可以使连通孔的轴线方向与竖直方向呈一定角度，安装所述密封堵件时可以将所述连通孔朝向车身后方，使排水时朝向车身后方，车辆行驶时排水阻力较小。
(4)进一步的，本发明的单向通止件成型有与所述通止孔配合的弧形面，弧形面外侧设置若干卡爪，所述通止孔成型为锥孔，所述锥孔的锥度与所述单向通止件的弧形面相适应。上述弧形面与锥孔的配合方式可以使下侧进水等异物时，单向通止件与通止孔之间的接触面积增大，进一步提高了密封堵件与工艺孔的密封效果。且污水或油液可以通过卡爪之间的空隙快速流出车身外部。
(5)进一步的，本发明的夹紧部分别位于所述工艺孔的上下两侧实现夹紧，其中一侧的所述夹紧部为成型于所述堵件本体的筒形外壁上的至少一对支耳，本实施方式中，所述堵件本体的筒形外壁上对称地设置两对所述支耳；另一侧所述夹紧部为成型于所述堵件本体的筒形外壁的弧形支臂。且支耳的最低点与所述弧形支臂的最高点位于同一水平面上。这种方式可以保证支耳及弧形支臂均有一定的压缩变形量，进一步提高了密封堵件的密封性。
附图说明
为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中
图1是现有技术的一种密封堵件的结构示意图；
图2是本发明的密封堵件的分解图；
图3是本发明的密封堵件组装后的立体图；
图4是下部进水时密封堵件的工作状态图；
图5是上部有水时密封堵件的工作状态图；
图6是密封堵件安装于门槛梁的结构示意图。
图中附图标记表示为：1-堵件本体，12-腔体，13-连通孔，14-封闭端，15-支耳，16-卡钩，17-弧形支臂，2-单向通止件，21-弧形面，22-卡爪，3-固定件，31-通止孔。
具体实施方式
以下将结合附图，使用以下实施例对本发明进行进一步阐述。
本发明的密封堵件适用于汽车白车身的工艺孔上，本实施方式选用如图6所示的设置于白车身门槛梁A的工艺孔的密封堵件(图中圆圈内部)进行详细介绍。
本发明的密封堵件包括堵件本体1，所述堵件本体1上设有夹紧部，所述堵件本体1穿设于工艺孔上，并通过夹紧部卡接于所述工艺孔上；所述堵件本体1内部设有腔体12，所述腔体12内设有单向通止件2，所述腔体12的一端成型有用于与所述单向通止件2配合实现异物单向通过的通止孔31，另一端成型有连通孔13。
本发明的上述结构可以使所述单向通止件2在所述堵件本体1的腔体12内移动实现异物单向通过，当车身外部的污水或油液通过所述连通孔13进入所述堵件本体1的腔体12内时，所述单向通止件2在浮力的作用下上升并堵在所述通止孔31上，防止污水或油液进入车身内部，实现密封；而从钣金搭接的缝隙中进入门槛梁内部的尘、水、油液等异物则可以很容易通过所述通止孔31将所述单向通止件2推开，进入腔体12，并通过所述连通孔13将异物排出，防止对钣金产生腐蚀。
上述密封堵件的具体及优选结构如下：如图2、图4、图5所示，所述堵件本体1内部成型为一端开口一端封闭的筒形结构，所述堵件本体1内部固定连接有套筒结构的固定件3，所述固定件3包括圆筒段及设置于所述圆筒段一端的连接套，所述固定件3的连接套与所述堵件本体1的封闭端14相对设置，以使所述固定件3与所述堵件本体1的封闭端14之间的部分围成所述腔体12，所述连接套上的通孔则为所述通止孔31，所述堵件本体1的封闭端14上成型所述连通孔13。
进一步的，所述堵件本体1的封闭端14成型为锥形结构，所述连通孔13成型于所述封闭端14的锥面上。这种方式可以使连通孔13与竖直方向呈一定角度，安装所述密封堵件时可以将所述连通孔13朝向车身后方，使排水时朝向车身后方，车辆行驶时排水阻力较小。
所述固定件3与所述堵件本体1的连接方式不唯一，本实施方式选用所述固定件3卡接于所述堵件本体1的方式。更具体地，如图3所示，所述堵件本体1的筒形内壁上成型有至少一个卡钩16，所述固定件3卡接于所述卡钩16与所述封闭端14之间。上述连接方式简单，安装时，首先将单向通止件2放置于所述固定件3内侧，再将固定件穿过苏松卡钩16即可，装配容易。
所述单向通止件2成型有与所述通止孔31配合的弧形面21，所述弧形面21外侧设置若干卡爪22，所述卡爪22与所述弧形面21圆弧过渡。所述通止孔31成型为锥孔，所述锥孔的锥度与所述单向通止件2的弧形面21相适应。上述弧形面21与锥孔的配合方式可以使下侧进水等异物时，单向通止件2与通止孔31之间的接触面积增大，进一步提高了密封堵件与工艺孔的密封效果。
所述夹紧部分别位于所述工艺孔的上下两侧实现夹紧，其中一侧的所述夹紧部为成型于所述堵件本体1的筒形外壁上的至少一对支耳15，本实施方式中，所述堵件本体1的筒形外壁上对称地设置两对所述支耳15；另一侧所述夹紧部为成型于所述堵件本体1的筒形外壁的弧形支臂17。由于所述堵件本体1具有一定弹性，安装时，压缩所述堵件本体1的所述支耳15，并从所述工艺孔的下侧穿入，穿过所述工艺孔后，所述支耳15弹出并压紧于所述工艺孔周边的钣金板上，而位于工艺孔下侧的所述弧形支臂17从钣金板的下侧进行夹紧。
具体地，所述支耳15的末端连接于所述堵件本体1的筒形外壁的顶端，并向下延伸；所述弧形支臂17的末端连接于所述堵件本体1的筒形外壁的底端，并向上延伸，且所述弧形支臂17与所述堵件本体1的封闭端14弧形过渡。
为了保证夹紧效果，所述支耳15的最低点与所述弧形支臂17的最高点位于同一水平面上。这种方式可以保证支耳15及弧形支臂17均有一定的压缩变形量，进一步提高了密封堵件的密封性。
所述弧形支臂17的上端面成型有环形缺口，由于所述弧形支臂17的上端面用于与钣金卡接，此处截面变小增加了单位面积上卡紧力，增强密封效果。
所述堵件本体1选用具有弹性的材料，优选为弹性注塑件；所述单向通止件2及所述固定件3同样注塑件，优选为弹性注塑件。上述堵件本体1、单向通止件2及固定件3的材料可以进一步保证上述单向通止作用可靠性及密封性。
图4、图5示出了上述密封堵件的两种工作状态：如图4所示，当车身外部的污水或油液通过所述连通孔13进入所述堵件本体1的腔体12内时，如箭头所示方向，所述单向通止件2在浮力的作用下上升并堵在所述通止孔31上，防止污水或油液进入车身内部，实现密封；如图5所示，车身内部存在水、油液等异物时，在水、油液的重力作用下，将卡设在所述通止孔31上的单向通止件2推开，如箭头所示，进入腔体12，并通过单向通止件2的卡爪22的间隙流过，再经过所述连通孔13将异物排出，防止对钣金产生腐蚀。
其他实施方式中，所述腔体12还可以通过所述堵件本体1一体成型，所述堵件本体1的内壁上成型有具有所述通止孔31的隔板，其与所述堵件本体1的封闭端14之间的部分即所述腔体12。安装时所述单向通止件2直接伸入所述通止孔31即可。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (12)

1.一种密封堵件，其特征在于：包括，堵件本体(1)，所述堵件本体(1)上设有夹紧部，所述堵件本体(1)穿设于工艺孔上，并通过夹紧部卡接于所述工艺孔上；所述堵件本体(1)内部设有腔体(12)，所述腔体(12)内设有单向通止件(2)，所述腔体(12)的一端成型有用于与所述单向通止件(2)配合实现异物单向通过的通止孔(31)，另一端成型有连通孔(13)；所述单向通止件(2)成型有与所述通止孔(31)配合的弧形面(21)，所述弧形面(21)外侧设置若干卡爪(22)，所述卡爪(22)与所述弧形面(21)圆弧过渡。
2.根据权利要求1所述的密封堵件，其特征在于：所述堵件本体(1)内部成型为一端开口一端封闭的筒形结构，所述堵件本体(1)内部固定连接有套筒结构的固定件(3)，所述固定件(3)与所述堵件本体(1)的封闭端(14)围成所述腔体(12)，且所述固定件(3)上成型所述通止孔(31)，所述堵件本体(1)的封闭端(14)上成型所述连通孔(13)。
3.根据权利要求2所述的密封堵件，其特征在于：所述堵件本体(1)的封闭端(14)成型为锥形结构，所述连通孔(13)成型于所述封闭端(14)的锥面上。
4.根据权利要求2所述的密封堵件，其特征在于：所述固定件(3)卡接于所述堵件本体(1)上。
5.根据权利要求4所述的密封堵件，其特征在于：所述堵件本体(1)的筒形内壁上成型有至少一个卡钩(16)，所述固定件(3)卡接于所述卡钩(16)与所述封闭端(14)之间。
6.根据权利要求1所述的密封堵件，其特征在于：所述通止孔(31)成型为锥孔，所述锥孔的锥度与所述单向通止件(2)的弧形面(21)相适应。
7.根据权利要求1-6任一所述的密封堵件，其特征在于：所述夹紧部分别位于所述工艺孔的上下两侧实现夹紧，其中一侧的所述夹紧部为成型于所述堵件本体(1)的筒形外壁上的至少一对支耳(15)，另一侧所述夹紧部为成型于所述堵件本体(1)的筒形外壁的弧形支臂(17)。
8.根据权利要求7所述的密封堵件，其特征在于：所述支耳(15)的末端连接于所述堵件本体(1)的筒形外壁的顶端，并向下延伸；所述弧形支臂(17)的末端连接于所述堵件本体(1)的筒形外壁的底端，并向上延伸，且所述弧形支臂(17)与所述堵件本体(1)的封闭端(14)弧形过渡。
9.根据权利要求8所述的密封堵件，其特征在于：所述支耳(15)的最低点与所述弧形支臂(17)的最高点位于同一水平面上。
10.根据权利要求8所述的密封堵件，其特征在于：所述弧形支臂(17)的上端面成型有环形缺口。
11.根据权利要求7所述的密封堵件，其特征在于：所述堵件本体(1)的筒形外壁上对称地设置两对所述支耳(15)。
12.根据权利要求2所述的密封堵件，其特征在于：所述堵件本体(1)、所述单向通止件(2)及所述固定件(3)为弹性注塑件。
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